一种全液压整体式冲击器的制作方法

本发明涉及冲击振动机具技术领域，具体涉及一种全液压整体式冲击器。

背景技术：

液压破碎锤可广泛应用于冶金、矿山、铁路、公路、建筑等建设领域，对坚硬物体如岩石、水泥路面、旧楼等进行开采、破碎、拆除等作业，还可以通过变换钎杆，用于铆接、除锈、振捣、夯实、打桩等特定作业，用途十分广泛。自问市以来发展迅速，至今已有三代产品，即全液压式、液气联合式和氮爆式液压破碎锤。

目前市场上所见到的三代液压破碎锤产品，其基本结构是由中缸体、活塞、前缸体、钎杆、换向阀、后缸体、侧板等组成。中缸体、前缸体、后缸体三者之间通过长螺栓联结成一体，液压破碎锤锤体与主机之间的联结通过侧板来实现，而侧板与锤体也是通过侧板螺栓联结成一体的。由于液压破碎锤在工作中是以高频冲击振动来完成破碎作业的，高频冲击振动常会引起液压破碎锤的长螺栓和侧板螺栓松动，甚至会出现长螺栓和侧板螺栓的断裂，从而使液压破碎锤出现故障，不得不停止工作，影响工程施工的顺利进行，给用户带来经济上的损失。同时，换向阀与中缸体有的设计为一体，称为内置阀，有的是分开的，称为外置阀，但都不是与活塞同轴，造成液压破碎锤外形尺寸偏大，且零部件数量偏多，原材料的费用增加，加工成本增加等不利后果。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

本发明为了克服上述现有液压破碎锤结构上存在的不足，提供一种整体化设计的全液压整体式冲击器，不但能避免螺栓松动而使液压锤出现故障不能工作，降低液压破碎锤的故障率，提高工作效率；同时也因结构紧凑，零部件数量少，使金属材料的使用量减少，原材料的消耗降低，产品的加工成本降低。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

一种全液压整体式冲击器，包括旋转接头、油口法兰、钎杆、钎杆套、锤体、活塞前套、活塞、活塞中套、阀套、阀芯、顶杆、活塞后套；所述锤体为整体结构，所述旋转接头通过油口法兰与锤体固定连接；所述钎杆套套在钎杆上，一并置于锤体内；所述活塞前套、活塞中套、阀芯、活塞后套有序地套在活塞上，一并置于锤体内；所述阀套套在阀芯上，所述活塞后套内置至少有1个顶杆；所述阀套、阀芯和活塞是同轴配合且同心，阀芯相对活塞做轴向运动。

进一步地，所述活塞中套在轴向至少设有一个台阶孔，以台阶处为界限，将活塞中套分为上下两部分，活塞以活塞中套上下部的边界为界限分成上下两个腔室，上腔室由活塞、活塞中套、阀套、阀芯、顶杆、活塞后套、锤体构成；下腔室由活塞前套、活塞、活塞中套、锤体构成。

进一步地，所述锤体上安装有蓄能器。

进一步地，所述蓄能器通过螺栓固定在锤体上。

进一步地，所述钎杆套通过螺栓固定在锤体上。

(三)有益效果

本发明的有益效果：一种全液压整体式冲击器整体化设计，不但能避免螺栓松动而使液压锤出现故障不能工作，降低液压破碎锤的故障率，提高工作效率；结构紧凑，零部件数量少，使金属材料的使用量减少，原材料的消耗降低，产品的加工成本降低；冲击器机身上设计有高压蓄能器，降低了液压锤工作时的油压脉动对主机液压系统的影响，同时提高了液压破碎锤的打击力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明结构主视图；

图2为本发明实施例1的结构剖视图；

图3为本发明实施例2的结构剖视图。

相关元件符号说明：

1、由旋转接头；2、油口法兰；3、钎杆；4、钎杆套；5、锤体；6、活塞前套；7、蓄能器；8、活塞；9、活塞中套；10、阀套；11、阀芯；12、顶杆；13、活塞后套。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

结合图1-3，一种全液压整体式冲击器，包括旋转接头1、油口法兰2、钎杆3、钎杆套4、锤体5、活塞前套6、蓄能器7、活塞8、活塞中套9、阀套10、阀芯11、顶杆12、活塞后套13。

旋转接头1通过油口法兰2与锤体5固定连接，旋转接头1为可旋转360°旋转接头。钎杆套4套在钎杆3上，一并置于锤体5内，钎杆套4通过螺栓固定在锤体5上。锤体5为整体结构，活塞前套6、活塞中套9、阀芯11、活塞后套13有序地套在活塞8上，一并置于锤体5内。阀芯11套有阀套10，活塞后套13内置至少有1个顶杆12。阀套10、阀芯11和活塞8是同轴配合，三者同心，并且阀芯11相对活塞8轴向运动。

活塞中套9在轴向至少设有一个台阶孔，以任一台阶处为界限，将活塞中套9分为上下两部分，活塞8以活塞中套9上下部的边界为界限将冲击器分成上下两个腔室，上腔室由活塞8、活塞中套9、阀套10、阀芯11、顶杆12、活塞后套13、锤体5构成；下腔室由活塞前套6、活塞8、活塞中套9、锤体5构成。工作时下腔室始终保持较高压力，上腔室压力变化。

全液压整体式冲击器采用液压源供油，工作时，下腔室一直处于较高压状态，上腔室液压油被阀芯11截断，处于低压状态，活塞8上移，活塞8上移撞击阀芯11，被阀芯11截断液压油进入上腔室，上腔室处于较高压状态。由于活塞8存在环形面积差，上腔室压力大于下腔室，活塞8下移，下移到设计距离，上腔室油压减小，上腔室液压油又被阀芯11截断，上腔室处于常压状态，活塞8上移。

结合图1和图2给出本发明的实施例1，活塞8以活塞中套9上下部的边界为界限将冲击器分成上下两个腔室。打开启动开关，液压源通过可360°旋转的旋转接头1进入锤体5，并向下腔室内供油，工作时，下腔室一直处于较高压状态，而上腔室由液压油推动顶杆12顶住阀芯11，通过阀套10的液压油被阀芯11截断，上腔室处于低压状态，活塞8受下腔室油压向上移动。

结合图1和图3给出本发明的实施例2，由实施例1活塞8受下腔室油压向上移动，直至活塞8撞击阀芯11，阀芯11上移，被阀芯11截断的液压油导通，上腔室油压增大，上腔室给活塞8推力迅速增大直至大于下腔室给活塞8的推动，活塞8向下移动，同时增大的油压推动阀芯11继续上移直至被活塞后套13限位而停止。当活塞8加快速度下移设计距离时，上腔室油压减小，按实施例1实施，如此循环，周而复始，即完成破碎工作。

综上所述，本发明实施例，全液压整体式冲击器，将目前市场上液压破碎锤的中缸体、前缸体及侧板进行整体化设计，采用整体制造成型的方法，将液压破碎锤的中缸体、前缸体及侧板做成一个整体，形成一个新结构的缸体；冲击器整体化设计，不但能避免螺栓松动而使液压锤出现故障不能工作，降低液压破碎锤的故障率，提高工作效率；结构紧凑，零部件数量少，使金属材料的使用量减少，原材料的消耗降低，产品的加工成本降低；冲击器中的阀芯和阀套采用同轴设计，均与活塞同轴；冲击器机身上设计有高压蓄能器，降低了液压锤工作时的油压脉动对主机液压系统的影响，同时提高了液压破碎锤的打击力。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。