本实用新型涉及搅拌混合装置技术领域，特别是一种原料配制混合装置。
背景技术：
使两种或两种以上的不同物质分散均匀的过程称为混合，机械搅拌为最为常见的一种混合方法，随着化工生产设备的进步，目前，也有采用气流搅拌和喷射搅拌来实现对化工原料进行混合的，但是气流搅拌和喷射搅拌相比机械搅拌而言，应用仍在明显的局限，目前应用较少，迄今为止，机械搅拌仍然是应用最为广泛的一种混合方法。但机械搅拌普遍存在耗时长的缺陷，特别是对于多固相、多液相相互混合的工况。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种缩短混合耗时的原料配制混合装置。
本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种原料配制混合装置，包括固相混合装置、液相混合装置和固液混合装置，所述的固相混合装置包括第一釜体、设置于第一釜体内的第一搅拌装置和设置于第一釜体底部的螺旋出料装置，所述的液相混合装置包括第二釜体和设置于第二釜体内的第二搅拌装置，所述的固液混合装置包括罐体、设置于罐体内的第三搅拌装置和固相促溶装置，所述第三搅拌装置包括沿横向设置的第一搅拌轴、设置于第一搅拌轴上的螺旋叶片和驱动第一搅拌轴旋转的第一驱动电机，所述的固相促溶装置包括设置于罐体底部的第二搅拌轴、设置于第二搅拌轴上的搅拌叶片和驱动第二搅拌轴旋转的第二驱动电机，螺旋出料装置的末端连通罐体，第二釜体的底部通过管路连通罐体，罐体的下部设置有排液管，罐体的上部设置有循环进液管，排液管通过循环泵连接循环进液管。
通过固相混合装置实现固相的预混合、通过液相混合装置实现液相的预混合，以提高溶解时的均匀性，并且在固液混合装置内设置了促进沉积固相混合的固相促溶装置，辅以液体循环机构，极大的提高了混合效率，能够在较短时间内完成多固相、多液相的相互混合。
所述的第一搅拌装置和第二搅拌装置的结构相同，第一搅拌装置和第二搅拌装置均包括第三搅拌轴、设置于第三搅拌轴上的搅拌叶片和驱动第三搅拌轴旋转的驱动电机。
所述的连通第二釜体和罐体的管路上设置有控制阀。
所述的螺旋出料装置包括出料通道，出料通道内设置有螺旋送料器，出料通道一端连通第一釜体，出料通道的另一端连通罐体。
本实用新型具有以下优点：
本实用新型实现了固相的预混合及液相的预混合，以提高溶解时的均匀性，并且在固液混合装置内设置了促进沉积固相混合的固相促溶装置，辅以液体循环机构，极大的提高了混合效率，能够在较短时间内完成多固相、多液相的相互混合。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中，1-第一釜体，2-第一搅拌装置，3-螺旋出料装置，4-第二釜体，5-第二搅拌装置，6-罐体，7-第一搅拌轴，8-螺旋叶片，9-第一驱动电机，10-第二搅拌轴，11-第二驱动电机，12-排液管，13-循环进液管，14-循环泵。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的描述：
如图1所示，一种原料配制混合装置，包括固相混合装置、液相混合装置和固液混合装置，所述的固相混合装置包括第一釜体1、设置于第一釜体1内的第一搅拌装置2和设置于第一釜体1底部的螺旋出料装置3，所述的液相混合装置包括第二釜体4和设置于第二釜体4内的第二搅拌装置5，所述的固液混合装置包括罐体6、设置于罐体6内的第三搅拌装置和固相促溶装置，所述第三搅拌装置包括沿横向设置的第一搅拌轴7、设置于第一搅拌轴7上的螺旋叶片8和驱动第一搅拌轴7旋转的第一驱动电机9，所述的固相促溶装置包括设置于罐体6底部的第二搅拌轴10、设置于第二搅拌轴10上的搅拌叶片和驱动第二搅拌轴10旋转的第二驱动电机11，螺旋出料装置3的末端连通罐体6，第二釜体4的底部通过管路连通罐体6，罐体6的下部设置有排液管12，罐体6的上部设置有循环进液管13，排液管12通过循环泵14连接循环进液管13。
通过固相混合装置实现固相的预混合、通过液相混合装置实现液相的预混合，以提高溶解时的均匀性，并且在固液混合装置内设置了促进沉积固相混合的固相促溶装置，辅以液体循环机构，极大的提高了混合效率，能够在较短时间内完成多固相、多液相的相互混合。
所述的第一搅拌装置2和第二搅拌装置5的结构相同，第一搅拌装置2和第二搅拌装置5均包括第三搅拌轴、设置于第三搅拌轴上的搅拌叶片和驱动第三搅拌轴旋转的驱动电机。
所述的连通第二釜体4和罐体6的管路上设置有控制阀。
所述的螺旋出料装置3包括出料通道，出料通道内设置有螺旋送料器，出料通道一端连通第一釜体1，出料通道的另一端连通罐体6。