化工用的自动化提取罐的制作方法

本实用新型涉及提取罐、化工设备技术领域，尤其涉及化工用的自动化提取罐。

背景技术：

目前，国内的传统提取罐大多通过加热源的循环对提取罐进行侧面加热，但该加热方式的传热效率有限，存在以下问题：

1、80%的加热源的在循环过程中根本不会接触到提取罐的内胆外壁，只有接触提取罐边缘位置的20%的加热源的热能源传递到提取罐的内胆，造成大量的热能源的浪费，其它的能源的浪费消耗，从而导致加热时间长，影响到产品的质量。

于是，发明人有鉴于此，秉持多年该相关行业丰富的设计开发及实际制作的经验，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供化工用的自动化提取罐，以期达到更具有更加实用价值性的目的。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供化工用的自动化提取罐，以解决上述背景技术中提出的现有提取罐在进行侧面加热时，80%的加热源的在循环过程中根本不会接触到提取罐的内胆外壁，只有接触提取罐边缘位置的20%的加热源的热能源传递到提取罐的内胆，造成大量的热能源的浪费，其它的能源的浪费消耗，从而导致加热时间长，影响到产品的质量的问题。

本实用新型化工用的自动化提取罐的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：

化工用的自动化提取罐，其中，该化工用的自动化提取罐包括有：

铝合金内胆、支耳、铝合金外包层、铝箔层内包层、加热源进口、加热源出口、循环加热腔和螺旋状导流块；

所述铝合金内胆外壁上半部呈环形阵列状焊接有两组所述支耳；所述铝合金内胆外壁下半部环状焊接有铝合金外包层，且铝合金外包层内壁设置有与铝合金外包层内壁轮廓结构相一致的铝箔层内包层；所述铝合金外包层内壁与铝合金内胆外壁下半部之间设置有一处环形状的所述循环加热腔；所述铝合金外包层外壁左上端开设有一处所述加热源进口，且铝合金外包层外壁右端端开设有一处所述加热源进口，并且加热源进口和加热源出口均与铝合金外包层内壁与铝合金内胆外壁之间所设置的循环加热腔相连通；所述铝合金外包层内壁与铝合金内胆外壁下半部之间所设置的循环加热腔内设置有螺旋状导流块，且螺旋状导流块的左右两端分别与铝合金外包层内壁和铝合金内胆外壁下半部之间相焊接。

进一步的，所述铝箔层内包层厚度为2mm。

进一步的，所述螺旋状导流块的螺旋外轮廓上同样设置有与其外轮廓相一致的铝箔层。

与现有结构相较之下，本实用新型具有如下优点：

1.本实用新型铝合金外包层内壁与铝合金内胆外壁下半部之间所设置的循环加热腔内设置有螺旋状导流块，且螺旋状导流块的左右两端分别与铝合金外包层内壁和铝合金内胆外壁下半部之间相焊接，通过该螺旋状导流块的设置，利于在加热源进行循环侧面加热时，使得加热源不一次性进入循环加热腔内，而是首先部分加热源进入循环加热腔内后，其余加热源跟随后面，并沿螺旋状导流块的螺旋导流路线流动，在流动过程中加热源的热量可快速传递给铝合金内胆，对其内部进行加热，并且通过流动的方式，使得热量传递效率更为高效，且本实用新型通过该首先部分加热源进入循环加热腔内后，其余加热源跟随后面的侧面加热方式，使得95%的加热源均可接触到铝合金内胆外壁，从而使得加热源的热能源最大限度的传递给铝合金内胆，以解决传统提取罐在加热源侧面加热时的造成大量热能源浪费的问题；进一步的，铝合金外包层内壁设置有与铝合金外包层内壁轮廓结构相一致的铝箔层内包层，通过铝箔的特性，利于在加热源在沿螺旋状导流块的螺旋导流路线流动加热时，其热能源不会大量的传递给铝合金外包层，以保证加热源热能源的有效使用。

附图说明

图1为本实用新型铝合金外包层内部剖视结构示意图；

图2为本实用新型主视结构示意图。

图中：1、铝合金内胆，2、支耳，3、铝合金外包层，301、铝箔层内包层，4、加热源进口，5、加热源出口，6、循环加热腔，7、螺旋状导流块。

具体实施方式

下面，将详细说明本实用新型的实施例，其实例显示在附图和以下描述中。虽然将结合示例性的实施例描述本实用新型，但应当理解该描述并非要把本实用新型限制于该示例性的实施例。相反，本实用新型将不仅覆盖该示例性的实施例，而且还覆盖各种替换的、改变的、等效的和其他实施例，其可包含在所附权利要求所限定的本实用新型的精神和范围内。

参见图1至附图2，化工用的自动化提取罐，包括有：

铝合金内胆1、支耳2、铝合金外包层3、铝箔层内包层301、加热源进口4、加热源出口5、循环加热腔6和螺旋状导流块7；

铝合金内胆1外壁上半部呈环形阵列状焊接有两组支耳2；铝合金内胆1外壁下半部环状焊接有铝合金外包层3，且铝合金外包层3内壁设置有与铝合金外包层3内壁轮廓结构相一致的铝箔层内包层301；铝合金外包层3内壁与铝合金内胆1外壁下半部之间设置有一处环形状的循环加热腔6；铝合金外包层3外壁左上端开设有一处加热源进口4，且铝合金外包层3外壁右端端开设有一处加热源进口4，并且加热源进口4和加热源出口5均与铝合金外包层3内壁与铝合金内胆1外壁之间所设置的循环加热腔6相连通；铝合金外包层3内壁与铝合金内胆1外壁下半部之间所设置的循环加热腔6内设置有螺旋状导流块7，且螺旋状导流块7的左右两端分别与铝合金外包层3内壁和铝合金内胆1外壁下半部之间相焊接。

其中，铝箔层内包层301厚度为2mm，利于通过2mm厚度的铝箔层内包层301，通过铝箔的特性，利于在加热源在沿螺旋状导流块7的螺旋导流路线流动加热时，其热能源不会大量的传递给铝合金外包层3，以保证加热源热能源的有效使用；

其中，螺旋状导流块7的螺旋外轮廓上同样设置有与其外轮廓相一致的铝箔层，同样避免加热源在沿螺旋状导流块7的螺旋导流路线流动加热时在热能源不会大量的传递给螺旋状导流块7，以保证加热源热能源的有效使用。

本实施例的具体使用方式与作用：

在使用该化工用的自动化提取罐时，加热源部分首先通过加热源进口4进入铝合金外包层3内壁与铝合金内胆1外壁下半部之间的循环加热腔6内，并沿循环加热腔6内的螺旋状导流块7的螺旋导流路线进行流动，在沿螺旋状导流块7的螺旋导流路线进行流动过程中加热源的热量将快速传递给铝合金内胆1给予其内部加热，且铝合金外包层3内壁设置有与铝合金外包层3内壁轮廓结构相一致的铝箔层内包层301，并且铝箔层内包层301厚度为2mm，利于通过2mm厚度的铝箔层内包层301，通过铝箔的特性，利于在加热源在沿螺旋状导流块7的螺旋导流路线流动加热时，其热能源不会大量的传递给铝合金外包层3，以保证加热源热能源的有效使用，并且螺旋状导流块7的螺旋外轮廓上同样设置有与其外轮廓相一致的铝箔层，同样避免加热源在沿螺旋状导流块7的螺旋导流路线流动加热时在热能源不会大量的传递给螺旋状导流块7，以保证加热源热能源的有效使用；加热源在沿循环加热腔6内的螺旋状导流块7的螺旋导流路线流动最终从加热源出口5流出；进一步的，提取罐加热源的工作原理及结构均为现有提取罐加热的现有成熟技术，故在此不做累述。

以上所述仅是对本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。