本实用新型涉及一种分离装置，尤其涉及一种油屑分离装置，属于金属切削技术领域。
背景技术：
机械制造厂家在进行机械工件的加工过程中，特别是加工一些精密度要求高的机械工件时对加工过程中的温度有一定的要求，需要用油对刀具进行冷却，大量的冷却用油会被粘附在机械加工过程中产生的金属屑上，机床刀具切削工件表面产生的金属屑如铁屑、铝屑等伴随着用来冷却刀具的乳化液或切削油等冷却液同时排出机床，这样即增加生产成本，污染环境，又影响金属屑的切削液回收利用，而且还容易引发火灾。
如何能将粘附在金属屑上的切削液进行分离，使切削液能回收利用，是机械加工厂家急待解决的问题。
传统的切屑甩干机类似于洗衣机的甩干桶，其动力采用三相异步电动机通过三角皮带连接主轴驱动转鼓进行运转，考虑到皮带磨损情况要经常更换皮带，运转时动力通过三角皮带传送，三角皮带极易磨损伸长，属易损件；而其进料采用人工将金属屑倒入到转鼓内进行甩干离心，有的是人工借助吊具将金属屑放入到转鼓中，或者采用吊具将离心后的转鼓吊出，上、下料时转鼓需频繁拆卸，进料时物料需均匀放置，否则影响动平衡带来震动，费时费力，效率低；转鼓的表面设有钻孔，切削液在离心过程中通过钻孔进入切削液排出通道，转鼓表面的钻孔数量多时尽管可以提高切削液分离效率，但是过多的钻孔会降低转鼓本身强度；即便是为保证转鼓强度，设置合适数量钻孔且钻孔均匀分布，不过钻孔均匀排布在转鼓上离心机离心过程金属屑由于钻孔位置由转鼓的底部到上部均匀排布对于离心状态的金属屑来说排出切削液的效率很低，很有限，总的来说，采用上述切削甩干装置，不但费时费力，效率低，耽误生产，以铸铁屑为例，平均每小时产量在300kg左右，而且，金属屑与切削液分离效果不够理想。
为了改进传统分离金属屑与切削液的切削甩干装置，改变了驱动电机的安装位置，将驱动电机与转鼓直接连接从而减小切削分离装置的体积，降低故障率，在驱动电机作用下，转鼓高速旋转，金属屑、切削液沿着转鼓的内壁爬升，切屑液通过滤网进入切削液收集区，金属屑则继续爬升通过转鼓上边沿进入金属屑通道排出，通过该分离装置可实现连续作业，但由于该滤网设置在转鼓上部，切削液只能到达滤网位置才能排出，故要求驱动电机高速转动，为切削液提供爬升动力，对于进入转鼓内在转鼓下部已经与金属屑分离的切削液也必须要求高速转动提升到滤网位置才能排出，若该装置驱动电机转速低，则会影响金属屑、切削液的排出效果，因此该装置仍旧存在耗能高、分离效果差的情况。
技术实现要素：
本实用新型针对上述现有技术存在的不足，提供一种耗能低，油屑分离效果佳的油屑分离装置。
本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种油屑分离装置，包括外筒体、中间筒体、内筒体及离心机构，所述外筒体与中间筒体通过间隔设置支撑板连接，所述外筒体与所述中间筒体之间形成排屑通道，所述排屑通道的底部设有排屑口，所述中间筒体与所述内筒体之间通过底板连接，所述中间筒体与所述内筒体之间形成排液区，所述排液区上设有出液管，所述离心机构包括转鼓及用于驱动转鼓转动的电机，所述转鼓的上部设有上滤网，所述电机安装在所述内筒体上，所述转鼓上均匀排布有多个下滤网，所述下滤网的内表面为弧形凸起结构，在对应所述下滤网的底部的所述转鼓的外侧上设有导向板，所述内筒体的上部设有内筒体弯折部，所述内筒体弯折部弯向所述导向板的内侧。
本实用新型的有益效果是：粘附在金属屑上的切削液通过高速旋转由上滤网分离出来，对于持续不断进入转鼓的待处理的金属屑中已与金属屑分离的切削液靠自重或者在电机低转速过程便可通过转鼓上的下滤网直接进入到排液区，不需要转鼓高速旋转时金属屑及切削液沿着转鼓的内部爬升才能将切削液排出，耗能低，而对于未与金属屑分离的切削液在电机高速运转时随着金属屑爬升然后通过上滤网进入切削液收集区，并通过出液管排出，分离后的金属屑继续爬升通过转鼓的上沿进入到排屑通道，然后通过排屑口排出。为了避免下滤网与转鼓接触位置卡住金属屑，影响金属屑的上升，故将下滤网的内表面设计成弧形凸起，为了使得通过下滤网排出的切削液进入到排液区内，避免切削液进入内筒体内影响电机动作，故在下滤网外侧的下沿设计导向板，将切削液安全导向排液区内。本实用新型既解决了传统离心装置油屑分离效率低，且不便于清理金属屑的问题，又解决了改进后油屑分离要求切削液必须爬升一定高度才能排出耗能高的问题，总之，本实用新型耗能低，省时省力，分离效率高，分离效果更佳，可广泛应用于金属加工行业，将分离出的切削液回收再利用，节省成本，环保节能。
进一步的，所述转鼓的上沿设有向外突起的挡边，所述中间筒体的上部设有中间筒体弯折部，所述中间筒体弯折部的上边沿的外径与所述挡边的外径相适配。
采用上述进一步方案的有益效果是，为了避免通过离心爬升出转鼓的金属屑完全落入排屑通道内，故在转鼓的上沿延伸出挡边，内筒体的上沿进行弯折，以避免金属屑进入排液区内影响油屑的分离，确保经过分离后的金属屑能全部进入到排屑通道内排出，进一步改善油屑分离效果。
进一步的，所述下滤网为2-6个。
采用上述进一步方案的有益效果是，下滤网均匀分布在转鼓表面，既保证了转鼓的平衡，又能在电机低速运转时实现切削液的排出，降低分离装置的能耗。
进一步的，所述内筒体的内壁上设有电机安装板，所述电机通过所述电机安装板与所述内筒体连接。
采用上述进一步方案的有益效果是，安装维护方便快捷。
进一步的，所述转鼓与所述电机通过连接法兰连接，所述连接法兰内设有用于密封的油封。
采用上述进一步方案的有益效果是，电动机的输出轴处增加了用于密封的油封，避免了冷却液进入电机内部烧坏电机。
进一步的，所述下滤网的滤孔的孔径小于所述上滤网的滤孔的孔径。
采用上述进一步方案的有益效果是，既可以及时将已分离出来的切削液排出，又能防止下滤网的滤孔过大阻碍金属屑的爬升运动。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中，1、外筒体；2、中间筒体；3、内筒体；4、支撑板；5、排屑通道；6、排屑口；7、底板；8、连接法兰；9、排液区；10、出液管；11、转鼓；12、电机；13、上滤网；14、下滤网；15、导向板；16、内筒体弯折部；17、挡边；18、中间筒体弯折部；19、电机安装板。
具体实施方式
以下结合实例对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
如图1所示，一种油屑分离装置，包括外筒体1、中间筒体2、内筒体3及离心机构，所述外筒体与中间筒体通过间隔设置支撑板4连接，所述外筒体与所述中间筒体之间形成排屑通道5，所述排屑通道的底部设有排屑口6，所述中间筒体与所述内筒体之间通过底板7连接，所述中间筒体与所述内筒体之间形成排液区9，所述排液区上设有出液管10，所述离心机构包括转鼓11及用于驱动转鼓转动的电机12，所述转鼓的上部设有上滤网13，所述电机安装在所述内筒体上，所述转鼓上均匀排布有多个下滤网14，所述下滤网的内表面为弧形凸起结构，在对应所述下滤网的底部的所述转鼓的外侧上设有导向板15，所述内筒体的上部设有内筒体弯折部16，所述内筒体弯折部弯向所述导向板的内侧。
所述转鼓的上沿设有向外突起的挡边17，所述中间筒体的上部设有中间筒体弯折部18，所述中间筒体弯折部的上边沿的外径与所述挡边的外径相适配。为了避免通过离心爬升出转鼓的金属屑完全落入排屑通道内，故在转鼓的上沿延伸出挡边，内筒体的上沿进行弯折，以避免金属屑进入排液区内影响油屑的分离，确保经过分离后的金属屑能全部进入到排屑通道内排出，进一步改善油屑分离效果。
所述下滤网为2-6个。下滤网均匀分布在转鼓表面，既保证了转鼓的平衡，又能在电机低速运转时实现切削液的排出，降低分离装置的能耗。
所述内筒体的内壁上设有电机安装板19，所述电机通过所述电机安装板与所述内筒体连接。安装维护方便快捷。
所述转鼓与所述电机通过连接法兰8连接，所述连接法兰内设有用于密封的油封。电动机的输出轴处增加了用于密封的油封，避免了冷却液进入电机内部烧坏电机。
所述下滤网的滤孔的孔径小于所述上滤网的滤孔的孔径。既可以及时将已分离出来的切削液排出，又能防止下滤网的滤孔过大阻碍金属屑的爬升运动。
本实用新型的外筒体可通过安装在机架上进行固定，而外筒体与中间筒体之间间隔焊接有支撑板进行连接，而中间筒体与内筒体之间通过焊接底板固定。可采用输送带给转鼓持续上料，带有切削液的金属屑进入到转鼓内，随着转鼓在电动机的作用下高速旋转离心，带有切削液的金属屑沿着转鼓的内壁曲线往上爬升，当经过下滤网时，有部分切削液分离，分离出来的切削液可通过下滤网进入排液区，无需爬升高转鼓上部才能排出，节约能耗，随着金属屑继续爬升，当移动到上滤网时，通过上滤网先过滤出切削液，切削液会进入到排液区，并通过出液管排出，而金属屑继续沿转鼓的内壁往上爬升通过转鼓的上沿进入到排屑通道，然后通过排屑口掉落到油屑分离装置的下方排出，实现切削液和金属屑的分离及分别对切削液和金属屑的收集回收利用。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。