一种铝基覆铜板铜箔涂胶工艺的制作方法

本发明涉及一种铝基覆铜板铜箔涂胶工艺，属铝基覆铜板生产技术领域。

背景技术

目前在进行铝基覆铜板生产过程中，均需要通过脱胶设备首先对铜箔表面进行涂胶作业，当前在进行涂胶作业时，往往均是通过涂胶设备一次性腿铜箔表面喷涂最大厚度不大于90微米的胶层，然后通过烘干设备烘干后得到成品涂胶铜箔，虽然这种生产工艺可以满足使用的需要，但一方面导致铜箔表面胶层最大厚度不能大于90微米，严重影响了后续铝基覆铜板产品的耐高温性能，同时也导致后续铝基覆铜板产品的极端电压相对较低，严重影响了铝基覆铜板产品的使用范围和使用的稳定性，另一方面在对铜箔进行胶层涂布时，由于一次性进行涂布胶层厚度较大，从而易导致胶层涂布质量稳定性相对较差，和涂胶后铜箔烘干作业效率低下及烘干设备占地面积大、烘干效率低下及烘干作业能耗相对较高的缺陷，同时也造成了烘干设备建设时占地面积大，空间利用率低建设及维护成本高的缺陷，因此针对这一现状，迫切需要一种全新的铝基覆铜板用铜箔涂胶作业工艺，以满足实际使用的需要。

技术实现要素：

本发明目的就在于克服上述不足，提供一种铝基覆铜板铜箔涂胶工艺。

为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：

一种铝基覆铜板铜箔涂胶工艺，包括以下步骤：

第一步，一次涂胶，将待涂胶铜箔匀速通过涂胶设备进行表面涂胶作业，涂胶时铜箔通过涂胶设备的运行速度为5.5—7.5米/分钟，涂胶后的胶层厚度为75—100微米；

第二步，一次烘干，将经过第一步涂胶后的铜箔保持与第一步一致的输送速度，匀速通过涂胶烘箱进行烘干作业，其中所述的涂胶烘箱总长度为12米，从前至后一次分为90℃温区、140℃温区、175℃温区及100℃温区共四个温区；

第三步，二次涂胶，完成第二步作业后，将经过烘干并初步冷却后的铜箔再次保持与第一步运行速度相同的输送速度匀速通过涂胶设备进行涂胶作业，涂胶作业后铜箔表面胶层总厚度达到200—260微米；

第四步，二次烘干，将经过第一步涂胶后的铜箔保持与第三步一致的输送速度，匀速通过涂胶烘箱进行烘干作业，其中所述的涂胶烘箱总长度为18米，从前至后一次分为90℃温区、130℃温区、150℃温区、175℃温区及90℃温区共五个温区；

第五步，成品裁切，将经过二次烘干后的涂过胶层的铜箔自然冷却至60℃以下，然后通过裁切设备根据使用需要进行裁切，即可获得成品涂胶铜箔。

进一步的，所述的第一步和第三步在进行涂胶作业时，铜箔表面温度均为70℃—85℃。

进一步的，所述的第二步的涂胶烘箱与第三步的涂胶烘箱之间的间距为1—10米。

进一步的，所述的第一步至第五步中的涂胶设备、涂胶烘箱及裁切设备间均同轴分布。

本发明一方面可有效的提高铜箔表面涂胶作业的工作效率和精度，提高胶层质量，并有助于提高后续铝基覆铜板产品的耐高温性能和极端电压，另一方面可有效的提高铜箔表面胶层烘干作业的效率、降低烘干作业的能耗，并有效的减缓烘干设备体积，降低烘干设备对生产场地的需求，提高空间利用率并降低设备建设及维护成本。

附图说明

图1为本发明方法流程示意图。

具体实施方式

实施例1

一种铝基覆铜板铜箔涂胶工艺，包括以下步骤：

第一步，一次涂胶，将待涂胶铜箔匀速通过涂胶设备进行表面涂胶作业，涂胶时铜箔通过涂胶设备的运行速度为7.5米/分钟，涂胶后的胶层厚度为100微米；

第二步，一次烘干，将经过第一步涂胶后的铜箔保持与第一步一致的输送速度，匀速通过涂胶烘箱进行烘干作业，其中所述的涂胶烘箱总长度为12米，从前至后一次分为90℃温区、140℃温区、175℃温区及100℃温区共四个温区；

第三步，二次涂胶，完成第二步作业后，将经过烘干并初步冷却后的铜箔再次保持与第一步运行速度相同的输送速度匀速通过涂胶设备进行涂胶作业，涂胶作业后铜箔表面胶层总厚度达到260微米；

第四步，二次烘干，将经过第一步涂胶后的铜箔保持与第三步一致的输送速度，匀速通过涂胶烘箱进行烘干作业，其中所述的涂胶烘箱总长度为18米，从前至后一次分为90℃温区、130℃温区、150℃温区、175℃温区及90℃温区共五个温区；

第五步，成品裁切，将经过二次烘干后的涂过胶层的铜箔自然冷却至60℃以下，然后通过裁切设备根据使用需要进行裁切，即可获得成品涂胶铜箔。

本实施例中，所述的第一步和第三步在进行涂胶作业时，铜箔表面温度均为85℃。

本实施例中，所述的第二步的涂胶烘箱与第三步的涂胶烘箱之间的间距为10米。

本实施例中，所述的第一步至第五步中的涂胶设备、涂胶烘箱及裁切设备间均同轴分布。

实施例2

一种铝基覆铜板铜箔涂胶工艺，包括以下步骤：

第一步，一次涂胶，将待涂胶铜箔匀速通过涂胶设备进行表面涂胶作业，涂胶时铜箔通过涂胶设备的运行速度为5.5米/分钟，涂胶后的胶层厚度为75微米；

第二步，一次烘干，将经过第一步涂胶后的铜箔保持与第一步一致的输送速度，匀速通过涂胶烘箱进行烘干作业，其中所述的涂胶烘箱总长度为12米，从前至后一次分为90℃温区、140℃温区、175℃温区及100℃温区共四个温区；

第三步，二次涂胶，完成第二步作业后，将经过烘干并初步冷却后的铜箔再次保持与第一步运行速度相同的输送速度匀速通过涂胶设备进行涂胶作业，涂胶作业后铜箔表面胶层总厚度达到200微米；

第四步，二次烘干，将经过第一步涂胶后的铜箔保持与第三步一致的输送速度，匀速通过涂胶烘箱进行烘干作业，其中所述的涂胶烘箱总长度为18米，从前至后一次分为90℃温区、130℃温区、150℃温区、175℃温区及90℃温区共五个温区；

第五步，成品裁切，将经过二次烘干后的涂过胶层的铜箔自然冷却至60℃以下，然后通过裁切设备根据使用需要进行裁切，即可获得成品涂胶铜箔。

本实施例中，所述的第一步和第三步在进行涂胶作业时，铜箔表面温度均为70℃。

本实施例中，所述的第二步的涂胶烘箱与第三步的涂胶烘箱之间的间距为1米。

本实施例中，所述的第一步至第五步中的涂胶设备、涂胶烘箱及裁切设备间均同轴分布。

实施例3

一种铝基覆铜板铜箔涂胶工艺，包括以下步骤：

第一步，一次涂胶，将待涂胶铜箔匀速通过涂胶设备进行表面涂胶作业，涂胶时铜箔通过涂胶设备的运行速度为6.6米/分钟，涂胶后的胶层厚度为90微米；

第二步，一次烘干，将经过第一步涂胶后的铜箔保持与第一步一致的输送速度，匀速通过涂胶烘箱进行烘干作业，其中所述的涂胶烘箱总长度为12米，从前至后一次分为90℃温区、140℃温区、175℃温区及100℃温区共四个温区；

第三步，二次涂胶，完成第二步作业后，将经过烘干并初步冷却后的铜箔再次保持与第一步运行速度相同的输送速度匀速通过涂胶设备进行涂胶作业，涂胶作业后铜箔表面胶层总厚度达到230微米；

第四步，二次烘干，将经过第一步涂胶后的铜箔保持与第三步一致的输送速度，匀速通过涂胶烘箱进行烘干作业，其中所述的涂胶烘箱总长度为18米，从前至后一次分为90℃温区、130℃温区、150℃温区、175℃温区及90℃温区共五个温区；

第五步，成品裁切，将经过二次烘干后的涂过胶层的铜箔自然冷却至60℃以下，然后通过裁切设备根据使用需要进行裁切，即可获得成品涂胶铜箔。

本实施例中，所述的第一步和第三步在进行涂胶作业时，铜箔表面温度均为80℃。

本实施例中，所述的第二步的涂胶烘箱与第三步的涂胶烘箱之间的间距为5米。

本实施例中，所述的第一步至第五步中的涂胶设备、涂胶烘箱及裁切设备间均同轴分布。

本发明一方面可有效的提高铜箔表面涂胶作业的工作效率和精度，提高胶层质量，并有助于提高后续铝基覆铜板产品的耐高温性能和极端电压，另一方面可有效的提高铜箔表面胶层烘干作业的效率、降低烘干作业的能耗，并有效的减缓烘干设备体积，降低烘干设备对生产场地的需求，提高空间利用率并降低设备建设及维护成本。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。