一种旋回式破碎站安装工艺的制作方法

本发明涉及一种矿石破碎设备安装方法，具体地说是一种旋回式破碎站安装工艺。

背景技术：

旋回式破碎站是利用破碎锥在壳体内锥腔中的旋回运动，对物料产生挤压、劈裂和弯曲作用，粗碎各种硬度的矿石或岩石的大型破碎机械，是圆锥破碎机的一种，主要用于矿石的粗碎。旋回破碎机即立式复合式破碎机，又称为复合破碎机，是破碎生产线和制砂生产线的机械。旋回式破碎站的破碎腔深度大，工作连续，生产能力高，单位电耗低。它与给矿口宽度相同的颚式破碎机相比，生产能力比后者要高一倍以上，而每吨矿石的电耗则比颚式破碎机低50%-80%。工作平稳，震动较轻，机设备的基础质量较小。旋回破碎机的基础质量；通常为机器设备质量的2-3倍，而颚式破碎机的基础质量则为机器本身质量的5-10倍。可以挤满给矿，大型旋回破碎机可以直接给入原矿石，无需增设矿仓和给矿机，旋回破碎机易于启动，不需要飞轮等辅助工具，现在先进的大型旋回破碎机已经可以实现满仓带载启动。旋回破碎机生成的片状产品较颚式破碎机要少。初期成本高，但从长远周期上来看，整体效益较颚式破碎机更高。

旋回式破碎站安装为采矿场矿石破碎设备，一般安装在山区，但受安装场地和构件的重量（如料仓重140t）的限制，小型吊车不能满足要求，而采用大型汽车吊需要300t以上，履带吊280t以上才能满足要求，成本很高。旋回式破碎站各组成部分重量、体积都非常大，左右浮桥（各约52t）、卸料仓平台（92.559t，分两片进场）、卸料仓下部结构墙体（140t，分8片进场）、破碎机平台（69.59t，分两片进场）、卡车栈桥(110t，分8部分)，如果采用正常的拼装一件、吊装一件的方式吊装，大型吊车需要很早进场，成本巨大，工期较长，并且与现场土建的交叉施工会造成较大的安全隐患。

技术实现要素：

本发明的目的就是提供一种旋回式破碎站安装工艺，以解决现有安装方法成本高、工期长的问题。

本发明是这样实现的：一种旋回式破碎站安装工艺，包括以下步骤：

a.组件地面拼装焊接

首先在地面使用小型吊车将浮桥、卸料仓平台、破碎机液压缸维修平台、破碎机平台以及矿仓的散件拼装焊接成整体；浮桥分为左、右浮桥，每个浮桥主体为两部分，两部分间现场焊接；卸料仓平台分两段运输到现场，进行组对安装，组对时先进行找平，将卸料仓平台整体预装好，测量确定无误后方可进行焊接成整体；破碎机液压缸维修平台分块运至现场，到现场后组对焊接成整体；破碎机平台分块运输至现场，在现场组对焊接成整体；矿仓分块运至现场，在现场将构件焊接、栓接成两个半斗型；

b.左、右浮桥安装

使用大型吊车将拼装焊接好的左、右浮桥吊装至基础平面上，并在浮桥与地面之间铺设细沙，使浮桥在安装时自然找平；

c.卸料仓平台安装

使用大型吊车将组装好的卸料仓平台吊装在左、右浮桥上，用水准仪进行初步找正、找平，待测量数据符合要求后，进行卸料仓平台与左、右浮桥之间的焊接，焊接完成后需再次测量，确保卸料仓平台水平、标高符合设计要求；

d.下层主立柱安装

使用吊车将下层主立柱吊装至卸料仓平台上，将下层主立柱焊接固定在卸料仓平台上；

e.附立柱、卸料仓平台衬板墙安装

先使用吊车将附立柱吊装至卸料仓平台上，附立柱与卸料仓之间焊接固定；待附立柱固定好后将卸料仓平台衬板墙逐个、逐片用吊车进行安装，卸料仓平台衬板墙与附立柱之间螺栓连接；

f.破碎机液压缸维修平台、维修平台衬板墙及机房安装

使用吊车将破碎机液压缸维修平台整体安装在离基础平面7.03m的附立柱上,平台焊接就位后，用吊车将维修平台衬板墙逐片焊接安装在破碎机液压缸维修平台上方的附立柱内侧,最后将机房吊装固定在破碎机液压缸维修平台上方的下层主立柱外侧；

g.破碎机平台安装

将组装好的破碎机平台用吊车整体吊装至下层主立柱上，使用水准仪进行初步找正、找平，待测量数据符合要求后，进行破碎机平台与下层主立柱之间的焊接，焊接完成后需再次测量找平，确保破碎机平台水平、标高符合设计要求；

h.上层主立柱安装

使用吊车将上层主立柱安装在破碎机平台上，此时不可将主立柱固定焊死，需待矿仓安装后再进行固定焊接；

i.矿仓安装

用吊车将两个半斗形矿仓由里到外逐个吊装至上层主立柱上，待矿仓调平后，再将上层主立柱、柱间支撑与破碎机平台、矿仓焊接固定；

j.维修车平台安装

使用吊车将维修车平台吊装至破碎站液压缸维修平台上，并焊接固定；

k.卡车栈桥安装

左、右卡车栈桥主体分块吊装到位，安装就位后各块栈桥之间进行组对焊接并焊接固定在矿仓上，栈桥主体安装完毕后，按照顺序安装栈桥上的车档、挡墙等其它部件；

l.起重机立柱、碎石锤支架安装

起重机立柱安装在浮桥上面，碎石锤支架安装在起重机立柱上，起重机立柱的第一段与浮桥焊接；起重机立柱、碎石锤支架用吊车由下至上逐段进行安装，相邻两段之间通过螺栓固定连接；

m.梯子、栏杆等其它构件安装

梯子、栏杆等其它构件随着主体的形成逐层安装，并通过螺栓连接固定，安装时，根据构件大小，选用合适的吊车进行工作。

在各步骤中焊接完毕后都需进行探伤，以保证焊接质量。

在步骤a中对各组件进行拼装焊接时，需使用h型钢制作找正平台找平，先将各组件整体预装好，测量其水平与标高并确定无误后方可进行焊接。

本发明先使用小型吊车将各组件的散件拼接成整体并焊接，当具备整体吊装条件后，大型吊车进场，依次将拼成整体的大型组件吊装就位并焊接固定，大大缩短了安装时间，降低了成本。本方案还可以同步进行土建结构的施工，能够进一步缩短工期，并且减少高空作业时间，降低安全风险。

本发明能够使大型旋回式破碎站在安装时工期大大缩短，并且降低了成本与施工风险。

附图说明

图1是本发明旋回破碎站的结构示意图。

图中：1、浮桥；2、卸料仓平台；3、下层主立柱；4、附立柱；5、破碎站液压缸维修平台；6、破碎站平台；7、上层主立柱；8、矿仓；9、维修车平台；10、卡车栈桥；11、起重机立柱；12、碎石锤支架；13、梯子。

具体实施方式

下面结合图1对本发明的具体实施方式进行说明。

旋回式破碎站安装工艺，该施工方法包括以下步骤：

a.组件地面拼装焊接

首先在地面使用小型吊车进行浮桥1、卸料仓平台2、破碎机液压缸维修平台5、破碎机平台以及矿仓8组件的拼装焊接。

浮桥1分为左、右浮桥，每个浮桥1主体为两部分，两部分间现场焊接，接焊缝采用单面焊双面成型的焊接技术，沿着焊缝方向从焊缝根部由下至上逐层焊接，每焊完一层，用角磨打磨一次，确保焊缝质量。

卸料仓平台2是破碎站与地面皮带连接的部分，卸料仓平台2漏斗内壁安装有耐磨衬板。由于卸料仓平台2面积大，吨位高，所以分两段运输到现场进行组对安装。组对时先进行找平，将卸料仓平台2整体预装好，测量确定无误后方可进行焊接。

破碎机液压缸维修平台5分块运至现场，到现场后组对焊接。

破碎机平台6是用来支撑破碎机工作的平台，其整体吨位大，需分块运输至现场，在现场组对焊接。破碎机平台6组对焊接时，应尽量避免仰焊，构件需在焊接过程中翻个，对于双面坡口，在一侧焊接到坡口深度1/2～2/3时，要进行反向清根，并做表面渗透，焊缝无问题后，焊接反向坡口，当焊肉高度达到一半时，再焊另一面，直至焊接完成，最后将反向焊缝焊完。

矿仓8是破碎站上将要破碎的矿石的受料仓，运送矿石的卡车将矿石翻卸在矿仓8内，再进入到破碎机中破碎。矿仓8主体面积广、体积大，分块运至现场，并根据设计要求，在现场将构件焊接、栓接成两个半斗型。

待各组件拼装完成并具备整体安装条件后，大型履带式吊车进场，依次将拼成整体的大型组件吊装就位并焊接固定。

b.左、右浮桥安装

左、右浮桥为整个破碎站的基础支撑，直接作用在基础平面上。使用大型吊车将拼装焊接好的左、右浮桥吊装至基础平面上，并在浮桥1与地面之间铺设细沙，使浮桥1在安装时自然找平。

c.卸料仓平台2安装

使用大型吊车将组装好的卸料仓平台2吊装在左、右浮桥上，用水准仪进行初步找正、找平，待测量数据符合要求后，进行卸料仓平台2与左、右浮桥之间的焊接，焊接完成后需再次测量，确保卸料仓平台2水平、标高符合设计要求。

d.下层主立柱3安装

使用吊车将下层主立柱3吊装至卸料仓平台2上，将下层主立柱3焊接固定在卸料仓平台2上，焊接时需要保证下层主立柱3的垂直度。

e.附立柱4、卸料仓平台衬板墙安装

先使用吊车将附立柱4吊装至卸料仓平台2上，附立柱4与卸料仓平台2之间焊接固定；待附立柱4固定好后将卸料仓平台衬板墙逐个、逐片用吊车进行安装，卸料仓平台衬板墙与附立柱4之间螺栓连接。

f.破碎机液压缸维修平台5、维修平台衬板墙及机房安装

使用吊车将破碎机液压缸维修平台整体安装在离基础平面7.03m的附立柱上,破碎机液压缸维修平台5焊接就位后，用吊车将维修平台衬板墙逐片焊接安装在破碎机液压缸维修平台5上方的附立柱4内侧,最后用35t汽车吊将机房吊装并固定在破碎机液压缸维修平台5上方的下层主立柱3外侧。

g.破碎机平台6安装

将组装好的破碎机平台6用吊车整体吊装至下层主立柱上，使用水准仪进行初步找正、找平，待测量数据符合要求后，进行破碎机平台6与下层主立柱3之间的焊接，焊接完成后需再次测量找平，确保破碎机平台6水平、标高符合设计要求。

h.上层主立柱7安装

使用吊车将上层主立柱7安装在破碎机平台上，此时不可将主立柱7固定焊死，需待矿仓8安装后再进行固定焊接。

i.矿仓8安装

用吊车将两个半斗形矿仓8由里到外逐个吊装至上层主立柱7上，待矿仓8调平后，再将上层主立柱7、柱间支撑与破碎机平台6、矿仓8焊接固定；

j.维修车平台9安装

使用吊车将维修车平台9吊装至破碎站液压缸维修平台5一侧，并焊接固定为一体。维修车平台9上有维修车轨道，其安装技术要求为：轨道直线度在1m以内应小于2mm，全长范围内小于4mm，中心距偏差不得大于3mm，轨道接缝处工作面高差小于0.5mm。

k.卡车栈桥10安装

左、右卡车栈桥10布置在整个破碎站的上方，两端与矿仓8及平台支撑相连，由于卡车栈桥10总体吨位重，若先拼装成整体，用履带式吊车无法进行吊装，所以需分块安装到位，再进行拼装焊接。安装时，履带式吊车站在整个破碎站岩体上方，安装就位后在栈桥基础上进行组对焊接。栈桥主体安装完毕后，按照顺序安装栈桥上的车档、挡墙等其它部件。

l.起重机立柱11、碎石锤支架12安装

起重机立柱11安装在浮桥上面，碎石锤支架12安装在起重机立柱11上，起重机立柱11的第一段与浮桥1焊接。起重机立柱11、碎石锤支架12用50t吊车由下至上逐段进行安装，相邻两段之间通过螺栓固定连接。

m.梯子13、栏杆等其它构件安装

梯子13、栏杆等其它构件随着主体的形成逐层安装，并通过螺栓连接固定，安装时，根据构件大小，分别使用20t～50t的吊车进行工作。

在各步骤中焊接完毕后都需进行探伤，以保证焊接质量。

在步骤a中对各组件进行拼装焊接时，需使用h型钢制作找正平台找平，先将各组件整体预装好，测量其水平与标高并确定无误后方可进行焊接。

由于破碎站的大吨位组件主要是卸料仓平台2、破碎机液压站维修平台5、破碎机平台6、卡车栈桥10以及左、右浮桥，这些组件均为散件进场，安装采用分片组装再整体吊装的安装方案。在地面进行拼装、焊接，此方案可以与土建结构同步施工,不但缩短工期,而且减少了高空作业时间，降低了安全风险，同时可省掉相当一部分支护所用的措施材料和费用。履带式吊车能360°吊装、行走，能满足组对、吊装、倒件等需要，利用率高，效率好。在各组件分片组装时使用50t履带式吊车，对于需要翻个的组件如破碎机平台6使用75t履带式吊车，整体吊装时使用280t履带式吊车，既能满足施工需求，也能保证吊车的使用率，大大降低了施工成本。