本发明属于涂层技术领域，尤其涉及一种涂层的固化方法。
背景技术：
固化剂是一类增进或者控制固化反应的物质或者混合物，在涂层的制备工艺中，固化剂的使用通常可以提高涂层的强度、抗渗性、耐污性等，因此被广泛应用在各种有机和无机涂层的制备过程中。目前，市场上对于固化剂的使用方法通常是将固化剂和基液进行混合，即把一定量的固化剂直接加入到基液中形成混合溶液，加快固化速度，但是得到的混合溶液通常要在很短的时间内用完，否则会固化变质而不能继续使用，这很容易造成资源浪费。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供了一种涂层的固化方法，用于解决固化剂使用时将固化剂直接加入到基液中形成混合溶液，得到的混合溶液通常要在很短的时间内用完，否则会固化变质而不能继续使用，造成资源浪费的问题。
本发明的具体技术方案如下：
一种涂层的固化方法，包括以下步骤：
a)将固化剂配制为固化液后置于基底表面形成固化液层，进行第一干燥，在所述基底表面形成固化剂层；
b)将基液置于所述固化剂层表面形成基液层，进行固化，得到固化涂层。
本发明在基底表面形成固化剂层后在固化剂层形成基液层再进行固化，得到固化涂层，固化剂层和基液层直接接触能够加快形成强度和抗渗性良好的涂层的速度，且具有较好的性能，与现有涂层的制备过程中的固化相比，本发明无需将固化剂混合到基液中，可以有效提高基液的长期储存和使用，提高了基液的有效利用率，解决了固化剂使用时将固化剂直接加入到基液中形成混合溶液，混合溶液快速凝固而造成不能继续使用的浪费问题。
本发明中，步骤a)将固化剂配制为固化液后置于基底表面形成固化液层具体包括：将固化剂配制为固化液后通过浸涂法将基底置于固化液中再进行第一提拉，使得固化液在基底表面形成固化液层。第一提拉的速度为1mm/s～5mm/s，优选为2mm/s。
需要说明的是，还可通过其他方法将固化液置于基底表面形成固化液层，此处不做具体限定。
步骤b)将基液置于所述固化剂层表面形成基液层具体包括：通过浸涂法将表面形成固化剂层的基底置于基液中再进行第二提拉，使得基液在固化剂层表面形成基液层。第二提拉的速度为1mm/s～5mm/s，优选为2mm/s。
需要说明的是，还可通过其他方法将基液置于固化剂层表面形成基液层，此处不做具体限定。
优选的，所述固化剂层的厚度为100nm～500nm。
优选的，所述固化涂层的厚度为500nm～3μm。
优选的，所述固化温度为150℃～250℃；
所述固化时间为1h～3h。
优选的，所述第一干燥的温度为20℃～60℃；
所述第一干燥的时间为0.5h～2h。本发明中，进行第一干燥除去固化液层中的溶剂。
优选的，所述固化涂层选自钾水玻璃固化层、钠水玻璃固化层或聚乙烯醇固化层。
优选的，所述固化剂包括无机固化剂和/或有机固化剂；
所述无机固化剂包括磷酸硅固化剂、氟硼酸钠固化剂和氧化锌固化剂中的一种或多种，进一步优选为磷酸硅固化剂。
优选的，所述基液选自钾水玻璃、钠水玻璃或聚乙烯醇。
优选的，所述基底选自铝基底、玻璃基底、薄膜基底或硅片基底，进一步优选为铝基底。
优选的，步骤b)所述将基液置于所述固化剂层表面形成基液层之后，所述进行固化之前，还包括：进行第二干燥。
优选的，所述第二干燥的温度为20℃～60℃；
所述第二干燥的时间为0.5h～2h。
本发明中，在进行固化之前进行第二干燥，可使得涂层更为均匀且减少开裂。
综上所述，本发明提供了一种涂层的固化方法，包括以下步骤：a)将固化剂配制为固化液后置于基底表面形成固化液层，进行第一干燥，在所述基底表面形成固化剂层；b)将基液置于所述固化剂层表面形成基液层，进行固化，得到固化涂层。本发明在基底表面形成固化剂层后在固化剂层形成基液层再进行固化，得到固化涂层，固化剂层和基液层直接接触能够加快形成强度和抗渗性良好的涂层的速度，且具有较好的性能，与现有涂层的制备过程中的固化相比，本发明无需将固化剂混合到基液中，可以有效提高基液的长期储存和使用，提高了基液的有效利用率，解决了固化剂使用时将固化剂直接加入到基液中形成混合溶液，混合溶液快速凝固而造成不能继续使用的浪费问题。
具体实施方式
本发明提供了一种涂层的固化方法，用于解决固化剂使用时将固化剂直接加入到基液中形成混合溶液，得到的混合溶液通常要在很短的时间内用完，否则会固化变质而不能继续使用，造成资源浪费的问题。
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例在铝基底上制备亲水薄膜涂层，包括以下步骤：
1、称量磷酸硅固化剂并将磷酸硅固化剂溶解在无水乙醇中形成质量分数为1％～5％的固化液，然后搅拌均匀使其充分溶解，待用。
2、称取钾水玻璃(模数2.5)并将钾水玻璃加入到去离子水中配制成质量分数为30％～70％的基液，然后搅拌均匀使其充分溶解，待用。
3、将铝基底浸入在固化液中，浸泡5min后以2mm/s的速度进行第一提拉并在50℃下进行60min的第一干燥，除去无水乙醇，重复上述过程三次使得铝基底表面形成一层均匀的固化剂层。
4、将步骤3的表面形成固化剂层的铝基底浸入在基液中，浸泡5min后以2mm/s的速度进行第二提拉并在25℃下进行120min的第二干燥，重复上述过程三次使得固化剂层形成一层亲水薄膜。
5、将步骤4干燥后的亲水薄膜在150～250℃条件下进行1h固化，得到一层坚固、抗渗性较好的亲水薄膜涂层。经检测，本实施例制备出来的亲水薄膜涂层较为均匀且具有较好的持续亲水性能。
实施例2
本实施例在铝基底/玻璃基底上制备亲水薄膜涂层，包括以下步骤：
1、称量氟硼酸钠固化剂并将氟硼酸钠固化剂溶解在去离子水中形成质量分数为1％～5％的固化液，然后搅拌均匀使其充分溶解，待用。
2、称取钾水玻璃(模数2.5)并将钾水玻璃加入到去离子水中配制成质量分数为30％～70％的基液，然后搅拌均匀使其充分溶解，待用。
3、将铝/玻璃基底浸入在固化液中，浸泡5min后以2mm/s的速度进行第一提拉并在50℃下进行60min的第一干燥，除去去离子水，重复上述过程三次使得铝基底/玻璃基底表面形成一层均匀的固化剂层。
4、将步骤3的表面形成固化剂层的铝/玻璃基底浸入在基液中，浸泡5min后以2mm/s的速度进行第二提拉并在25℃下进行120min的第二干燥，重复上述过程三次使得固化剂层形成一层亲水薄膜。
5、将步骤4干燥后的亲水薄膜在150～250℃条件下进行1h固化，得到一层坚固、抗渗性较好的亲水薄膜涂层。经检测，本实施例制备出来的亲水薄膜涂层较为均匀且具有较好的持续亲水性能。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。