本发明属于金属表面处理技术领域，具体涉及电机机壳外表面表面涂装工艺。
背景技术：
金属的表面处理技术由来已久，在行业内各家都有自己擅长的方面。技术内容一般分为物理性处理和化学性处理两种，物理性表面处理一般只在金属件本体上通过加热、电击等方式来实现，化学性处理一般采用，各种化学物质混合后施加在金属件上。但目前为止并没有很好的方式方法将两者进行结合，以此达到最好的处理效果。为了解决上述技术问题，发明人设计了电机机壳外表面表面涂装工艺。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供电机机壳外表面表面涂装工艺，可以有效的将金属表面处理中物理性表面处理和化学性表面处理进行有机的结合，集合并发挥各处理工艺的长处。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：电机机壳外表面表面涂装工艺，其特征在于：包含如下处理步骤：
将金属件放置到涂装腔，涂装腔内的上端面设置淋液管，淋液管联通涂层腔，涂装腔的侧壁上设置风管，风管联通高压风机，涂装作业过程首先将金属件放置到涂装腔内，通过淋液管将涂层淋到金属件的表面，进一步通过高压风机通过风管将金属件表面的涂层吹拂均匀。
还包括烘干步骤，所述烘干步骤包含如下处理步骤：将金属件放入烘干箱，烘干箱外壳上开设通风条孔，通风条孔的内侧设置加热管，烘干箱的外围设置保温层，保温层外设置绝热层，保温层由保温岩棉制成，绝热层包括金属外板和连接支撑柱，连接支撑柱的一端连接保温岩棉，连接支撑柱的另一端连接金属外板，烘干步骤过程将金属件放置在烘干箱内进行高温烘干。
烘干箱内的加热管将温度提高到320-350度，将金属件放置在烘干箱内10-13分钟。
涂层由以下物质组成：锌粉32-38份、铝粉12-15份、镍粉33-38份、铝粉15-20份、镥5-7份、甲基纤维素1.5-2.5份、镧4-5份、钷2-4份、消泡剂0.5-1份、水18-25份。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明所涉及的内容，全面融合了在金属件表面处理领域的物理处理和化学处理。两种处理的优缺点非常显而易见，物理处理的优点在于持久性强，但缺点在于处理效果相较化学处理要稍显降低；反之化学处理的金属件，优点在于加工工艺简单，处理效果理想，但缺点在于持久性上相较与物理处理要差一些。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
电机机壳外表面表面涂装工艺，包括渗碳步骤、速冷步骤、涂装步骤和烘干步骤：
渗碳步骤将金属件放入渗碳腔中，渗碳腔的上下两面设置喷涂管，喷涂管对渗碳腔内的金属件进行喷涂作业，渗碳腔的左右两面设置加热层，加热层内设置绝缘棉，绝缘棉内设置加热管，金属件放置在渗碳腔之后，喷涂管两侧设置煤油腔，煤油腔外壁上设置加热管，煤油腔通过向上倾斜导管连接喷涂管，由喷涂管对金属件表面进行喷涂作业，喷涂作业将乙烷加压到5mpa，高压乙烷气体经过喷涂管时在负压的作用下带动煤油挥发气体喷涂到金属件表面上，进一步由加热层将渗碳腔内的温度加热到978摄氏度，进一步将金属件放置在高温密封的渗碳腔中4小时；
速冷步骤将金属件放置到降温池，降温池的上沿设置降温管，降温池的中部设置进水管，降温池的底部设置出水管，降温管联通冷却液腔，进水管和出水管上均设置开关阀，速冷作业过程首先打开进水管上的开关阀，降温池中注入三分之二的水量，进一步将金属件放置到降温池中，进一步通过降温管将冷却液注入降温池，进一步将金属件放置在降温池中10分钟；
涂装步骤将金属件放置到涂装腔，涂装腔内的上端面设置淋液管，淋液管联通涂层腔，涂装腔的侧壁上设置风管，风管联通高压风机，涂装作业过程首先将金属件放置到涂装腔内，通过淋液管将涂层淋到金属件的表面，进一步通过高压风机通过风管将金属件表面的涂层吹拂均匀；
烘干步骤将金属件放入烘干箱，烘干箱外壳上开设通风条孔，通风条孔的内侧设置加热管，烘干箱的外围设置保温层，保温层外设置绝热层，保温层由保温岩棉制成，绝热层包括金属外板和连接支撑柱，连接支撑柱的一端连接保温岩棉，连接支撑柱的另一端连接金属外板，烘干步骤过程将金属件放置在烘干箱内，烘干箱内的加热管将温度提高到320-350度，将金属件放置在烘干箱内10-13分钟。
优选的，冷却液由以下物质组成：蓖麻油10-15份、硝酸钠12-16份、酒石酸钾0.1-0.2份妥尔油5-7份、三元聚羧酸6-10份、柠檬酸6-9份、苯乙烯0.5-0.8份、硼酸钾0.2-0.3份。
优选的，涂层由以下物质组成：锌粉32-38份、铝粉12-15份、镍粉33-38份、铝粉15-20份、镥5-7份、甲基纤维素1.5-2.5份、镧4-5份、钷2-4份、消泡剂0.5-1份、水18-25份。
经过处理的电机表面经过腐蚀试验saej2334（高温盐雾试验），试验步骤如下：
试验周期：24小时。
为24小时一个试验周期。在每个试验周期中，使用潮湿步骤、加盐步骤和干燥步骤。潮湿步骤为100％湿度、时间6小时、温度50℃。加盐步骤在环境条件下进行15分钟。干燥步骤为50％湿度、时间17小时45分钟、温度60℃。
在第一组对比试验中，涂覆有标准对比涂料的螺栓在56个周期后出现第一个红锈。相对比的，涂覆有本发明试验组合物的螺栓在经90个周期后仍未出现红锈点。
在第二组对比试验中，涂覆有标准对比涂料的螺栓在53个周期后出现第一个红锈。相对比的，涂覆有本发明试验组合物的螺栓在经85个周期后仍未出现红锈点。
以上所述，仅是本专利的较佳实施例而已，并非是对本专利作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。凡是未脱离本专利技术方案内容，依据本专利的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本专利技术方案的保护范围。