一种餐厨废水油水分离罐的制作方法

本发明属于厌氧发酵技术领域，具体涉及一种餐厨废水油水分离罐。

背景技术

目前厌氧反应器已经大量应用于餐厨垃圾处理领域，餐厨垃圾中含有大量的食物油，会大大提高cod（化学需氧量）值，导致发酵过程缓慢，影响发酵的效率。因此在发酵之前，需要进行油水分离工作。

餐厨废水中油主要有三种形式：浮油、乳化油和分子油。浮油容易上浮，可以采用静置加热上浮的方式分离；乳化油是以稳定状态存在的微小油粒，粒径约在0.5～25μm之间，具有不上浮、不凝聚的特点，需要经过破乳处理才能够分离；分子油是以分子形式存在，含量低，不需分离，可直接进入后续生物处理。

油水分离目前主要采用离心机设备，离心机能够将密度接近的一类油物质分离出来。但是离心分离无法分离出水中的乳化油，由于分离过程中离心机高速搅拌，使得一部分浮油变成乳化油进入水中，反而降低了油水分离率。

技术实现要素：

本发明提供了一种餐厨废水油水分离罐，目的在于解决现有油水分离设备分离不彻底，分离后水体中的乳化油含量较高的问题。

为此，本发明采用如下技术方案：

一种餐厨废水油水分离罐，包括：

外罐体，所述外罐体呈圆筒形且其底部设有平面形罐底；

内罐体，所述内罐体设置于外罐体内；

导流板，所述导流板呈螺旋形并设置于外罐体和内罐体之间，且导流板的螺旋圈数小于一圈；

第一隔板，所述第一隔板的底端固定于罐底上且其一侧与导流板的底端相固定，第一隔板的顶端高于导流板的顶端；

第二隔板，所述第二隔板固定于导流板的下表面并临近第一隔板设置，第二隔板与罐底之间具有一定间距；

第三隔板，所述第三隔板位于导流板下方并设置于第二隔板对应导流板螺旋上升方向的一侧，第三隔板的底端与罐底相固定并与导流板的下表面之间具有一定间距；

第四隔板，所述第四隔板位于第一隔板和导流板顶端之间，第四隔板的内侧边与内罐体相固定且其与罐底之间具有一定间距；

第五隔板，所述第五隔板位于导流板的顶端并与导流板的上表面相固定，且第五隔板的顶端低于第四隔板的顶端；

第六隔板，所述第六隔板固定于导流板的上表面上并位于第一隔板和第五隔板之间；

第一仓室，形成于第一隔板、第二隔板和导流板之间；

第二仓室，形成于第一隔板和第四隔板之间；

第三仓室，形成于第五隔板、第六隔板和导流板之间；

进液口，所述进液口设置于外罐体上并与第一仓室相连通；

出油口，所述出油口设置于外罐体上并与第三仓室相连通。

进一步地，所述第一隔板上设有平衡孔，且所述平衡孔高于导流板的底端。

进一步地，所述内罐体的下部设有出水口，且所述出水口位于第一隔板和第四隔板之间。

进一步地，还包括第七隔板，所述第七隔板位于第五隔板与第六隔板之间并与导流板的上表面相固定。

进一步地，所述外罐体的顶部设有用于人员通行的环形走廊。

进一步地，所述外罐体的表面设有保温板。

进一步地，所述外罐体的外侧设有爬梯，所述爬梯的顶端与环形走廊相连接。

本发明的有益效果在于：本发明利用隔油池原理，将分离装置设计成罐状结构，相比于传统的箱式分离装置，该分离罐占地更小，内部设计多个隔板，油水分离率更高；利用螺旋形导流板引导餐厨废水在分离装置中有序流动，使得分离过程更加平稳，分离质量更高；分离后的油和水处于两个不同区域，便于工人分离，大大降低了工人操作的难度。

附图说明

图1是本发明去除外罐体的结构示意图；

图2是本发明的外观结构示意图；

图3是本发明沿液流方向展开的结构示意图；

1-外罐体，2-内罐体，3-罐底，4-导流板，5-第一隔板，6-第二隔板，7-第三隔板，8-第四隔板，9-平衡孔，10-出水口，11-第五隔板，12-第六隔板，13-第七隔板，14-进液口，15-出油口，16-环形走廊，17-爬梯。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明：

如图1-3所示，一种餐厨废水油水分离罐，具体包括：

外罐体1、内罐体2和导流板4，外罐体1和内罐体2呈圆筒形且其底部设有平面形罐底3；导流板4呈顺时针螺旋形并设置于外罐体1和内罐体2之间（如图1），且导流板4的螺旋圈数小于一圈。外罐体1和内罐体2之间设有若干隔板，隔板两侧均与外罐体1和内罐体2相固定，下面对这些隔板的设计作详细描述:

第一隔板5的底端固定于罐底3上且其一侧与导流板4的底端相固定，第一隔板5的顶端高于导流板4的顶端；

第二隔板6固定于导流板4的下表面并临近第一隔板5设置，第二隔板6与罐底3之间具有一定间距；

第三隔板7位于导流板4下方并设置于第二隔板6对应导流板4螺旋上升方向的一侧，第三隔板7的底端与罐底3相固定并与导流板4的下表面之间具有一定间距；

第四隔板8位于第一隔板5和导流板4顶端之间，第四隔板8的内侧边与内罐体2相固定且其与罐底3之间具有一定间距；

第五隔板11位于导流板4的顶端并与导流板4的上表面相固定，且第五隔板11的顶端低于第四隔板8的顶端；

第六隔板12固定于导流板4的上表面上并位于第一隔板5和第五隔板11之间；

第七隔板13位于第五隔板11与第六隔板12之间并与导流板4的上表面相固定。

另外，上述隔板在该分离罐内形成一些腔室，分别为：第一仓室，形成于第一隔板5、第二隔板5和导流板4之间；第二仓室，形成于第一隔板5和第四隔板8之间；第三仓室，形成于第五隔板11、第六隔板12和导流板4之间。

该分离罐上还设有进液口14、出水口10、出油口15和平衡孔9，进液口14设置于外罐体1上并与第一仓室相连通；出水口10设置于内罐体2的下部且位于第一隔板5和第四隔板8之间；出油口15设置于外罐体1上并与第三仓室相连通；平衡孔9设置于第一隔板5上且高于导流板4的底端，平衡孔9的主要作用是缓冲液体，避免液体冲击隔板造成湍流，扰乱分离的油液和水体。

另外，本发明的外罐体1上设有保温板（图中未示出），外罐体1的顶部设有环形走廊16，外罐体1上设有爬梯17，爬梯17的顶端与环形走廊16相连，便于工人登上环形走廊16清理分离出的油液。

下面对本发明的工作原理如下：

首先，在分离罐中注入一定量的80℃清水，防止后续注入待分离餐厨废水时，由于液体紊流造成分离不彻底的问题，也避免餐厨废水中分离出的油液穿过平衡孔9，混入到分离出油的液体之中。因为油的沸点为80℃，因此将注入的水体加热到80℃时更容易分离。

具体地，先通过进液口14向该分体装置中注入80℃的清水，由于第一隔板5固定于罐底3，第二隔板6与罐底3具有一定间距（间距一般为120-200mm），液体只能沿导流板4螺旋上升方向流动并通过第二隔板6与罐底3之间的间隙。液体顺时针流动到第三隔板7时，由于第三隔板7与罐底3密封，而第三隔板7的顶部与导流板4之间留有一定间距（间距一般为120-200mm），液体只能在此聚集，直到翻过第三隔板7，然后继续沿着罐底3顺时针均匀流动，直到流到第一隔板5时被拦截并开始汇集，液位开始逐渐升高。第四隔板8与罐底3留有一定间距（间距一般为120-200mm），液位升高首先淹没此处，液面上升到平衡孔9位置时，液体穿过平衡孔9进入到导流板4的上方。至此，填充液停止，启动准备完成。

将餐厨废水加热到80℃，然后按照设定的流速，通过进液口14将液体注入该分离罐内，餐厨废水进入罐体后的流动方式与预先倒入清水的流动方式一致，餐厨废水在经过第二隔板6和第三隔板7时，由于液体的起伏流动，使得餐厨废水中的油滴有了更多的碰撞合并的机会，碰撞合并之后的油滴开始上浮汇聚，液体在流动到第四隔板8之前液体中的大部分油液已经上浮。因为之前导入的清水已经淹没第四隔板8的下端，因此上浮的油液无法通过第四隔板8，但是下层分离出油的液体则可以通过第四隔板8与罐底3之间的间隙流入到第四隔板8和第一隔板5之间。至此餐厨废水中的油和水完成初步分离，油液停留在第四隔板8之前，分离出油液的液体则可以进入到第一隔板5和第四隔板8之间。

随着餐厨废水不断注入，罐体中的液面不断上升，当液面高度超过出水口10时，第一隔板5和第四隔板8之间分离出油液的液体可以通过出水口10流入到内罐体2中。随着液面继续上升，当液面超过第五隔板11的高度时，液体上层的油液可以越过第五隔板11流入到第五隔板11和第七隔板13之间的区域，流入到第五隔板11和第七隔板13之间的液体液面继续上涨，直至翻过第七隔板13进入到第七隔板13和第六隔板12之间的区域，第七隔板13的主要作用是进行二次分离，提高分离液体的含油率。待第七隔板13和第六隔板12之间油液的液面上升到一定高度之后，可以通过出油口15将油液排出。内罐体2内分离出油液的水体可以用水泵抽出。

本发明中第一隔板5上的平衡孔9主要起缓冲作用，流入到第一隔板5之前的液体可以通过平衡孔9流入到导流板4的上层，防止液体流动时在碰到第一隔板5时引起乱流，扰乱完成分离的液体，影响分离效果。另外，本发明中餐厨废水要按照一定流速缓慢导入，如果导入速度过快，会造成油水分离不彻底。

需要说明的是，以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为对本发明的保护范围。