多工序烟气净化系统及其控制方法和装置与流程

本申请涉及气体净化技术领域，尤其涉及一种多工序烟气净化系统及其控制方法和装置。

背景技术：

钢铁企业内有很多能够产生烟气排放的工序，例如烧结工序、炼焦工序、高炉炼铁工序、转炉或电炉炼钢工序等。每个工序所排放的烟气中含有大量的粉尘、so2以及nox等污染物。通常，企业采用活性炭烟气净化技术来脱除烟气中的so2和nox，从而实现企业废气的清洁排放。

图1示出了一种活性炭烟气净化系统，系统包括：用于净化原烟气、排出污染活性炭的吸附子系统100，用于活化污染活性炭、排出活化活性炭的解析子系统200，用于回收利用污染物so2和nox的制酸子系统(图中未示出)，以及，两台活性炭输送机310和320。其中，吸附子系统100包括吸附塔101、进料装置102和排料装置103，解析子系统200包括解析活化塔201、进料装置202和排料装置203。系统运行时，第一输送机310输送的活性炭，经由进料装置102进入吸附塔101，在吸附塔101中形成活性炭料层，同时，含有污染物so2和nox的原烟气源源不断地进入吸附塔101，并进一步进入活性炭料层，使得原烟气中的so2和nox被活性炭吸附，从而成为洁净烟气排出。吸附子系统100的排料装置103持续工作，将吸附塔101内富集有so2和nox的污染活性炭排出，再由第二输送机320输送至解析子系统200。第二输送机输320输送的污染活性炭经由进料装置202进入解析活化塔201，使得so2和nox等污染物从污染活性炭中析出，从而成为活化活性炭。排料装置203将解析活化塔201中的活化活性炭排出，由第一输送机310输送到吸附子系统100循环使用。

图1所示活性炭烟气净化系统的一种应用方式是，企业在每个烟气排放工序只设置一套吸附子系统，再单独设置至少一个集中处理污染活性炭的集中解析子系统，对应全厂范围内部分或全部的吸附子系统，使集中解析子系统与吸附子系统之间具一对多的对应关系。具体的，参阅图2，该烟气净化系统包括：多个分别设置在各烟气排放工序的吸附子系统(110/120/130等)，与多个所述吸附子系统对应的集中解析子系统200，以及运输子系统(图中未示出)。各吸附子系统排出的污染活性炭通过运输子系统输送至集中解析子系统进行集中活化处理。

然而，不同工序排放的烟气中的污染成分及含量有很大区别。例如，烧结烟气占全厂总排放量的70％以上，烧结烟气中的主要成分为so2，次要成分为nox；烧结烟气经吸附解析处理出的富硫气体适合制酸；其余工序烟气的主要成分为nox，次要成分为so2。基于此，将各工序吸附子系统产生的污染活性炭送至集中解析子系统暂时存储，再将其送入塔中进行解析活化时，会导致不同含硫量的污染活性炭由于进入解析塔的时间先后顺序不同，因而在塔内不同高度的料层中so2和/或nox的含量差异较大，例如图3(a)所示。同时，解析出的气体中的so2含量也会在不同时段产生较大波动，例如图3(b)所示，从而影响集中解析子系统的性能，影响制酸系统的正常稳定运行。

技术实现要素：

本申请提供一种多工序烟气净化系统及其控制方法和装置，以解决不同含硫量的污染活性炭由于进入解析塔的时间先后顺序不同，因而在塔内不同高度的料层中so2和/或nox的含量差异较大，同时解析出的气体中的so2含量也会在不同时段产生较大波动，从而影响集中解析子系统的性能，影响制酸系统的正常稳定运行的问题。

第一方面，本申请提供了一种多工序烟气净化系统，包括多个分别设置在各烟气排放工序的吸附子系统，与多个所述吸附子系统对应的集中解析子系统，以及运输子系统；所述烟气排放工序包括至少一个烧结工序和其余工序；其中，所述吸附子系统包括：吸附塔，用于将活化活性炭输送入所述吸附塔的进料装置，以及，用于将吸附塔中的污染活性炭排出的排料装置；所述集中解析子系统包括：解析活化塔，用于将污染活性炭输送入所述解析活化塔的进料装置，用于将解析活化塔中的活化活性炭排出的排料装置，以及用于将来自多个所述吸附子系统的污染活性炭输送至所述解析活化塔塔顶的输送机；

所述集中解析子系统还包括：设于所述输送机上方的第一上料装置和第二上料装置；

所述第一上料装置用于将设置在烧结工序的吸附子系统排出的污染活性炭定量卸至所述输送机上，所述第二上料装置用于将设置在其余工序的吸附子系统排出的污染活性炭定量卸至所述输送机上，以使烧结工序吸附子系统排出的污染活性炭与其余工序吸附子系统排出的污染活性炭在输送机上均匀分布。

结合第一方面，在第一方面第一种可能的实现方式中，所述集中解析子系统设于其中一个烧结工序；所述烧结工序的吸附子系统的排料装置位于所述输送机的正上方或者位于所述第一上料装置的正上方，以使所述烧结工序的吸附子系统将污染活性炭直接排出至所述输送机或者所述第一上料装置。

结合第一方面第一种可能的实现方式，在第一方面第二种可能的实现方式中，所述集中解析子系统还包括：设于所述输送机上方的第三上料装置；

所述第三上料装置用于定量补充新鲜活性炭至所述输送机，以使所述新鲜活性炭与污染活性炭在输送机上均匀分布。

结合第一方面第一种可能的实现方式，在第一方面第三种可能的实现方式中，所述集中解析子系统还包括：设于所述第二上料装置上方的第三上料装置；

所述第三上料装置用于定量补充新鲜活性炭至所述第二上料装置。

结合第一方面第二种或者第三种可能的实现方式，在第一方面第四种可能的实现方式中，所述第一上料装置、第二上料装置以及第三上料装置均包括：料仓和设于所述料仓底部出料口的上料机；

所述料仓用于盛装所述相应的活性炭；所述上料机用于将所述料仓中的活性炭定量卸出至输送机上。

第二方面，本申请还提供一种多工序烟气净化系统的控制方法，应用于第一方面所述的多工序烟气净化系统，所述方法包括：

监测设置在各烟气排放工序的各个吸附子系统的活性炭循环流量；所述烟气排放工序包括至少一个烧结工序和其余工序；

根据各个吸附子系统在tni时刻的活性炭循环流量，确定当前时刻运输子系统将各个吸附子系统的污染活性炭输送至集中解析子系统的当前输送流量；所述tni时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统运输至集中解析子系统所需的时间；

根据所述至少一个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第一上料流量，以及根据所述其余工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第二上料流量；

控制第一上料装置以所述第一上料流量将来自烧结工序吸附子系统的污染活性炭、第二上料装置以所述第二上料流量将来自其余工序吸附子系统的污染活性炭，同时卸至所述输送机上。

结合第二方面，在第二方面第一种可能的实现方式中，根据至少一个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量，按照下式，确定第一上料流量：

wxs(t)＝σwxsn(t)(n≥1)

或者，按照下式，确定第一上料流量：

wxs(t)＝σwxsn(t)-wxsj(t)(n≥2)

其中，wxs(t)表示第一上料流量；

wxsn(t)表示各个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量，n表示烧结工序的编号；

wxsj(t)表示设有集中解析子系统的烧结工序的吸附子系统对应的当前输送流量，j表示设有集中解析子系统的烧结工序。

结合第二方面，在第二方面第二种可能的实现方式中，所述方法还包括：

获取新鲜活性炭的补充量；

根据所述新鲜活性炭的补充量确定第三上料流量；

当第一上料装置和第二上料装置卸料时，控制第三上料装置以所述第三上料流量同时将新鲜活性炭卸至所述输送机，以使所述新鲜活性炭与污染活性炭在输送机上均匀分布。

结合第二方面，在第二方面第三种可能的实现方式中，根据其余工序吸附子系统对应的当前输送流量，按照下式，确定第二上料流量：

wxx(t)＝σwxxm(t)

或者，按照下式，确定第二上料流量：

wxx(t)＝σwxxm(t)+wxn(t)

其中，wxx(t)表示第二上料流量；

wxxm(t)表示各个其余工序吸附子系统对应的当前输送流量，m表示其余工序的编号；

wxn(t)表示新鲜活性炭的补充量。

结合第二方面第二种或者第三种可能的实现方式，在第二方面第四种可能的实现方式中，按照下式，获取新鲜活性炭的补充量：

wxn(t)＝k×(σwxsn(t))+σwxsm(t))；

其中，wxn表示新鲜活性炭的补充量；

wxsn(t)表示各个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量；

wxsm(t)表示各个其余工序吸附子系统对应的当前输送流量；

k为常数。

第三方面，本申请还提供一种多工序烟气净化系统的控制装置，应用于第一方面所述的多工序烟气净化系统，所述装置包括：

设置在各烟气排放工序吸附子系统的监测单元，用于监测各个吸附子系统的活性炭循环流量；所述烟气排放工序包括至少一个烧结工序和其余工序；

计算单元，用于根据各个吸附子系统在tni时刻的活性炭循环流量，确定当前时刻运输子系统将各个吸附子系统的污染活性炭输送至集中解析子系统的当前输送流量；所述tni时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统运输至集中解析子系统所需的时间；

根据所述至少一个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第一上料流量，以及根据所述其余工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第二上料流量；

控制单元，用于控制第一上料装置以所述第一上料流量将来自烧结工序吸附子系统的污染活性炭、第二上料装置以所述第二上料流量将来自其余工序吸附子系统的污染活性炭，同时卸至所述输送机上。

本申请提供一种多工序烟气净化系统及其控制方法和装置，所述系统中，在集中解析子系统的输送机上方设置第一上料装置和第二上料装置，所述控制方法中，首先，监测各个吸附子系统的活性炭循环流量；其次，根据各个吸附子系统在tni时刻的活性炭循环流量，确定当前时刻运输子系统将各个吸附子系统的污染活性炭输送至集中解析子系统的当前输送流量；然后，根据所述至少一个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第一上料流量，以及根据其余工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第二上料流量；最后，控制第一上料装置以第一上料流量将来自烧结工序吸附子系统的污染活性炭、第二上料装置以第二上料流量将来自其余工序吸附子系统的污染活性炭，同时卸至所述输送机上。本申请控制方法及装置通过对第一上料装置和第二上料装置分别进行控制，使来自烧结工序的高硫污染活性炭和来自其余工序的低硫污染活性炭同时卸至输送机上，分布均匀，使解析塔内不同高度料层中的so2和/或nox的含量均匀，解析出的气体中的so2含量稳定。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术活性炭烟气净化系统的结构示意图；

图2为现有技术多工序烟气净化系统的结构示意图；

图3(a)为本申请示出的污染活性炭在解析活化塔中的分布示意图；

图3(b)为本申请示出的解析气体中二氧化硫含量波动示意图；

图3(c)为本申请示出的新鲜活性炭与污染活性炭在解析活化塔中的分布示意图；

图4为本申请一种多工序烟气净化系统中集中解析子系统的结构示意图；

图5为本申请一种多工序烟气净化系统局部结构示意图；

图6为本申请另一种多工序烟气净化系统局部结构示意图；

图7为本申请另一种多工序烟气净化系统中集中解析子系统的结构示意图；

图8为本申请又一种多工序烟气净化系统中集中解析子系统的结构示意图；

图9为本申请根据一示例性实施例示出的一种多工序烟气净化系统的控制方法流程图；

图10为本申请根据一示例性实施例示出的另一种多工序烟气净化系统的控制方法流程图；

图11为本申请根据一示例性实施例示出的一种多工序烟气净化系统的控制装置框图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

图2示出了一种涉及多工序的烟气净化系统，参阅图2，该烟气净化系统包括：

多个分别设置在各烟气排放工序的吸附子系统(110/120/130等)，与多个所述吸附子系统对应的集中解析子系统200，以及运输子系统(图中未示出)；各吸附子系统排出的污染活性炭通过运输子系统输送至集中解析子系统进行集中活化处理；一套烟气净化系统中集中解析子系统与各吸附子系统形成一对多的对应关系。

其中，所述集中解析子系统200包括解析活化塔201、用于将污染活性炭输入解析活化塔201的进料装置202、用于将活化活性炭从解析活化塔201排出的排料装置203、用于将污染活性炭从塔底输送至塔顶的塔底输送机204；以吸附子系统110为例，每个所述吸附子系统包括吸附塔111、用于将活化活性炭输入所述吸附塔111的进料装置112、用于将污染活性炭排出吸附塔111的排料装置113、用于将活化活性炭从塔底输送至塔顶的塔底输送机114，以及用于存储活化活性炭的活化活性炭仓115及其卸料装置116。

系统运行时，在吸附子系统一侧，活化活性炭(可能包括新添活性炭)不断被投放缓冲仓117内，再通过进料装置112进入吸附塔111，在吸附塔111内，活性炭边吸附原烟气中的污染物质，边从上至少移动，最后由排料装置113排出吸附塔111。这些从吸附子系统排出的污染活性炭，通过运输子系统被输送到集中解析子系统200一侧，其中，对于一些距离集中解析子系统较远的吸附子系统时，污染活性炭由专门的运输车运输。

在集中解析子系统一侧，来自多个吸附子系统的污染活性炭由输送机204将其从塔底料仓205(通过卸料装置206将其卸至输送机204)运输至解析塔顶部的缓冲仓，通过进料装置202将污染活性炭输入解析活化塔201进行活化，到达底部后，由排料装置203排出，再由输送子系统将活化活性炭运输至各工序吸附子系统循环使用。

在上述图2所示系统的实际工作过程中，由于不同工序吸附子系统的烟气处理量不同，导致其排出污染活性炭的量也不同，并且，污染活性炭中污染物的成分含量也不同。例如，烧结工序吸附子系统排出的污染活性炭中so2含量较高，其余工序吸附子系统排出的污染活性炭中so2含量则较低。当这些不同的污染活性炭在不同的时间被输送至集中解析子系统一侧时，由于其进入解析活化塔的时间先后顺序不同，导致其在解析活化塔可能会分层分布。进而导致解析出的气体中的so2含量也会在不同时段产生较大波动，影响集中解析子系统的性能，影响制酸系统的正常稳定运行。例如，对于高硫污染活性炭层而言，解析作用不充分，使活性炭活化不充分，对于低硫污染活性炭而言，浪费了一部分解析子系统的资源。再如，当解析出的气体中so2含量过低或过高时，均不能满足制酸工序的生产条件。

针对上述问题，本申请提供一种多工序烟气净化系统，参阅图4，该系统在图2所示系统的基础上，集中解析子系统还包括：设于输送机204上方的第一上料装置210和第二上料装置220；

第一上料装置210用于将设置在烧结工序的吸附子系统排出的污染活性炭定量卸至输送机204上，第二上料装220用于将设置在其余工序的吸附子系统排出的污染活性炭定量卸至输送机204上，以使烧结工序吸附子系统排出的污染活性炭与其余工序吸附子系统排出的污染活性炭在输送机204上均匀分布。

其中，第一装置上料装置、第二上料装置均包括：料仓(211,221)和设于所述料仓(211,221)底部出料口的上料机(212,222)。所述上料机可选皮带称或辊式给料机等流量可控的给料装置。

在一些优选实施例中，集中解析子系统200设于其中一个烧结工序；该烧结工序的吸附子系统的排料装置，例如吸附子系统110的排料装置113位于输送机204的正上方(参阅图5)或者位于所述第一上料装置210的正上方(参阅图6)，以使烧结工序吸附子系统(例如吸附子系统110)将污染活性炭直接排出至输送机204或者第一上料装置210上。

根据钢铁企业生产的实际情况，烧结工序烟气产生量为企业的烟气总量的70％左右，这就意味着，烧结工序吸附子系统需要的活性炭量相对最大。基于此，将集中解析子系统设置在烧结工序，使集中解析子系统与烧结工序吸附子系统形成一体结构，使循环在集中解析子系统和烧结工序吸附子系统之间的活性炭通过输送机组即可完成循环，而无需额外的输送设备，节约运输资源的同时，减弱运输过程对系统运转的影响。

根据上述优选实施例，如果将烧结工序吸附子系统的排料装置位于输送机的正上方，其排出的高硫污染活性炭将直接被卸至输送机，也可以实现与其余工序吸附子系统产生的低硫污染活性炭在输送机上均匀分布，从而达到本申请技术方案的技术效果。

如果将烧结工序吸附子系统的排料装置位于第一上料装置的料仓的正上方，其排出的高硫污染活性炭将通过第一上料装置被卸至输送机上，实现与其余工序吸附子系统产生的低硫污染活性炭在输送机上均匀分布，从而达到本申请技术方案的技术效果。

参阅图7，在另一些优选实施例中，集中解析子系统200还包括：设于输送机204上方的第三上料装置230；

第三上料装置230用于定量补充新鲜活性炭至输送机204，以使所述新鲜活性炭与污染活性炭在输送机204上均匀分布。

需要说明的是，新鲜活性炭用于弥补活性炭在循环或吸附过程中产生的损耗量，以及用于调整集中解析子系统的活性炭循环流量。

在本申请技术方案的应用场景中，新添加的新鲜活性炭中硫含量为0，通过以往的方式，在其未与污染活性炭混匀的情况下，将其输送入解析活化塔中时，会进一步加剧塔内不同高度料层中so2和nox的分布不均的现象，分层情况如图3(c)所示。因此，本申请技术方案通过在输送机上方设置第三上料装置，使新添加的新鲜活性炭与污染活性炭同时被卸至输送机上，在输送机上均匀分布，混合均匀，进而解决了上述问题。

图8提供了图7所示系统的替代方案，在该实施例中，第三上料装置230设于第二上料装置220的上方，第三上料装置230用于定量补充新鲜活性炭至第二上料装置220的料仓中。

本申请实施例提供的多工序烟气净化系统在工作时，在集中解析子系统一侧，来自至少一个烧结工序的高硫污染活性炭通过第一上料装置被定量卸至输送机上，与此同时，来自其余工序的低硫污染活性炭通过第二上料装置被定量卸至输送机上，使高硫污染活性炭和低硫污染活性炭在输送机上形成分布均匀的料层，在经输送机被输送至解析活化塔，使得污染活性炭在解析塔内不同高度料层中的so2和/或nox的含量均匀，解析出的气体中的so2含量稳定。

针对上述多工序烟气净化系统，本申请还提供一种应用于该系统的控制方法，参阅图9，该方法包括：

步骤s110，监测设置在各烟气排放工序的各个吸附子系统的活性炭循环流量；所述烟气排放工序包括至少一个烧结工序和其余工序；

由烟气净化系统的工作过程可知，进入吸附子系统的原烟气流量、原烟气中污染物的含量以及吸附子系统的活性炭流量是影响烟气净化效果的主要因素。例如，当原烟气流量增大和/或原烟气中污染物含量增大时，吸附子系统的活性炭流量需伴随着定量增大，才能保证烟气净化效果。

也就是说，各吸附子系统的活性炭流量并非一成不变的，而是随着原烟气流量、原烟气中污染物的含量发生变化的，这种变化一般是阶段性的，例如，每间隔一个循环周期，对活性炭流量做出调整，其他时间不调整。

上述步骤s110通过监测各个吸附子系统的活性炭循环流量，获得吸附子系活性炭在不同时刻的循环流量数据。

步骤s120，根据各个吸附子系统在tni时刻的活性炭循环流量，确定当前时刻运输子系统将各个吸附子系统的污染活性炭输送至集中解析子系统的当前输送流量；所述tni时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统运输至集中解析子系统所需的时间；

在多工序烟气净化系统的实际应用中，各个烟气排放工序的位置不同使各个吸附子系统与集中解析子系统之间的距离也不相同。这就意味着，运输子系统将每个吸附子系统产生的污染活性炭输送至集中解析子系统所需的时间也有所不同。

为了便于说明，本申请采用ti来代表污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间，例如，污染活性炭从烧结工序吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间为t1，污染活性炭从炼焦工序吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间为t2等。

基于此，在步骤s120中，在当前时刻t当前，运输子系统将各个吸附子系统的污染活性炭输送至集中解析子系统的当前输送流量理论上等于各个吸附子系统在tni时刻的活性炭循环流量，其中，当前时刻t当前与各个吸附子系统的tni时刻的关系为：tni＝t当前-ti。延用上述实施例，在当前时刻，运输子系统将烧结工序吸附子系统的污染活性炭输送至集中解析子系统的当前输送流量为烧结工序吸附子系统在tn1＝t当前-t1时刻的活性炭循环流量，将炼焦工序吸附子系统的污染活性炭输送至集中解析子系统的当前输送流量为炼焦工序吸附子系统在tn2＝t当前-t2时刻的活性炭循环流量。

步骤s130，根据所述至少一个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第一上料流量，以及根据所述其余工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第二上料流量；

本实施例中，第一上料流量代表第一上料装置将污染活性炭卸至输送机的控制流量，第二上料流量代表第二上料装置将污染活性炭卸至输送机的控制流量。

需要说明的是，基于本申请集中解析子系统与各个吸附子系统间一对多的对应关系，以及其形成基于活性炭的循环结构，在各吸附子系统的活性炭流量的加和与集中解析子系统的活性炭流量理论相等时，才能保证烟气净化系统的连续、稳定且有效的运行。

基于此，在步骤s130中，根据至少一个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第一上料流量，以及根据其余工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第二上料流量；

其中，第一上料流量与全部(至少一个)烧结工序吸附子系统的排料流量(即烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量)之和具有等量关系，第二上料流量与其余工序吸附子系统的排料流量(即其余工序吸附子系统对应的当前输送流量之和)具有等量关系。

基于上述方案构思，步骤s130的具体实现方式，会因其应用的具体烟气净化系统的结构的不同而有所不同，具体而言：

本申请提供的第一种实现方式适用于：(1)图4所示的多工序烟气净化系统；(2)图6所示的多工序烟气净化系统。在该种实现方式中，根据至少一个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量，按照下式，确定第一上料流量：

wxs(t)＝σwxsn(t)(n≥1)

其中，wxs(t)表示第一上料流量；

wxsn(t)表示各个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量，n表示烧结工序的编号。

本申请提供的第二种实现方式适用于：图5所示的多工序烟气净化系统，且烧结工序的数量大于等于2；在该种实现方式中，根据至少一个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量，按照下式，确定第一上料流量：

wxs(t)＝σwxsn(t)-wxsj(t)(n≥2)

其中，wxs(t)表示第一上料流量；

wxsn(t)表示各个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量，n表示烧结工序的编号；

wxsj(t)表示设有集中解析子系统的烧结工序的吸附子系统对应的当前输送流量，j表示设有集中解析子系统的烧结工序。

需要说明的是，在上述第二种实现方式中，对于烧结工序只有一个的情形，应当控制该烧结工序吸附子系统的排料装置相当于第一上料装置，该烧结工序吸附子系统的排料流量即为其对应的当前输送流量，因此，具有wxs(t)＝wxsj(t)(n＝1)。

本申请提供的第三种实现方式适用于：(1)图4所示的多工序烟气净化系统；(2)图5所示的多工序烟气净化系统；(3)图6所示的多工序烟气净化系统；(4)图7所示的多工序烟气净化系统。在该种实现方式中，根据其余工序吸附子系统对应的当前输送流量，按照下式，确定第二上料流量：

wxx(t)＝σwxxm(t)

其中，wxx(t)表示第二上料流量；

wxxm(t)表示各个其余工序吸附子系统对应的当前输送流量，m表示其余工序的编号。

本申请提供的第四种实现方式适用于：(1)图8所示的多工序烟气净化系统。在该种实现方式中，根据其余工序吸附子系统对应的当前输送流量，按照下式，确定第二上料流量：

wxx(t)＝σwxxm(t)+wxn(t)

其中，wxx(t)表示第二上料流量；

wxxm(t)表示各个其余工序吸附子系统对应的当前输送流量，m表示其余工序的编号；

wxn(t)表示新鲜活性炭的补充量。

步骤s140，控制第一上料装置以所述第一上料流量将来自烧结工序吸附子系统的污染活性炭、第二上料装置以所述第二上料流量将来自其余工序吸附子系统的污染活性炭，同时卸至所述输送机上。

本申请控制方法通过对第一上料装置和第二上料装置分别进行控制，使来自烧结工序的高硫污染活性炭和来自其余工序的低硫污染活性炭同时卸至输送机上，分布均匀，使解析塔内不同高度料层中的so2和/或nox的含量均匀，解析出的气体中的so2含量稳定。

另外，在本申请的一些优选实施例中，参阅图10，本申请方法还包括：

步骤s150，获取新鲜活性炭的补充量；

优选的，本申请技术方案中，按照下式，获取新鲜活性炭的补充量：

wxn(t)＝k×(σwxsn(t)+σwxsm(t))；

其中，wxn表示新鲜活性炭的补充量；

wxsn(t)表示各个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量；

wxsm(t)表示各个其余工序吸附子系统对应的当前输送流量；

k为根据生产经验获取的常数。

步骤s160，根据所述新鲜活性炭的补充量确定第三上料流量；

本实施例中，第三上料流量表示第三上料装置将新鲜活性炭卸至所述输送机的控制流量。第三上料流量与新鲜活性炭的补充量具有等量关系。

步骤s170，当第一上料装置和第二上料装置卸料时，控制第三上料装置以所述第三上料流量同时将新鲜活性炭卸至所述输送机，以使所述新鲜活性炭与污染活性炭在输送机上均匀分布。

根据上述多工序烟气净化系统的控制方法，本申请还提供一种多工序烟气净化系统的控制装置，参阅图11，该装置包括：

设置在各烟气排放工序吸附子系统的监测单元u100，用于监测各个吸附子系统的活性炭循环流量；所述烟气排放工序包括至少一个烧结工序和其余工序；

计算单元u200，用于根据各个吸附子系统在tni时刻的活性炭循环流量，确定当前时刻运输子系统将各个吸附子系统的污染活性炭输送至集中解析子系统的当前输送流量；所述tni时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统运输至集中解析子系统所需的时间；

根据所述至少一个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第一上料流量，以及根据所述其余工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第二上料流量；

控制单元u300，用于控制第一上料装置以所述第一上料流量将来自烧结工序吸附子系统的污染活性炭、第二上料装置以所述第二上料流量将来自其余工序吸附子系统的污染活性炭，同时卸至所述输送机上。

优选的，所述计算单元u200根据至少一个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量，按照下式，确定第一上料流量：

wxs(t)＝σwxsn(t)(n≥1)

或者，按照下式，确定第一上料流量：

wxs(t)＝σwxsn(t)-wxsj(t)(n≥2)

其中，wxs(t)表示第一上料流量；

wxsn(t)表示各个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量，n表示烧结工序的编号；

wxsj(t)表示设有集中解析子系统的烧结工序的吸附子系统对应的当前输送流量，j表示设有集中解析子系统的烧结工序。

优选的，所述计算单元u200根据其余工序吸附子系统对应的当前输送流量，按照下式，确定第二上料流量：

wxx(t)＝σwxxm(t)

或者，按照下式，确定第二上料流量：

wxx(t)＝σwxxm(t)+wxn(t)

其中，wxx(t)表示第二上料流量；

wxxm(t)表示各个其余工序吸附子系统对应的当前输送流量，m表示其余工序的编号；

wxn(t)表示新鲜活性炭的补充量。

优选的，所述计算单元u200还用于，获取新鲜活性炭的补充量；

根据所述新鲜活性炭的补充量确定第三上料流量；

所述控制单元u300，还用于当第一上料装置和第二上料装置卸料时，控制第三上料装置以所述第三上料流量同时将新鲜活性炭卸至所述输送机，以使所述新鲜活性炭与污染活性炭在输送机上均匀分布。

优选的，所述计算单元u200按照下式，获取新鲜活性炭的补充量：

wxn(t)＝k×(σwxsn(t))+σwxsm(t))；

其中，wxn表示新鲜活性炭的补充量；

wxsn(t)表示各个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量；

σwxsm(t)表示各个其余工序吸附子系统对应的当前输送流量；

k为常数。

本申请提供一种多工序烟气净化系统及其控制方法和装置，所述系统中，在集中解析子系统的输送机上方设置第一上料装置和第二上料装置，所述控制方法中，首先，监测各个吸附子系统的活性炭循环流量；其次，根据各个吸附子系统在tni时刻的活性炭循环流量，确定当前时刻运输子系统将各个吸附子系统的污染活性炭输送至集中解析子系统的当前输送流量；然后，根据所述至少一个烧结工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第一上料流量，以及根据其余工序吸附子系统对应的当前输送流量确定第二上料流量；最后，控制第一上料装置以第一上料流量将来自烧结工序吸附子系统的污染活性炭、第二上料装置以第二上料流量将来自其余工序吸附子系统的污染活性炭，同时卸至所述输送机上。本申请控制方法及装置通过对第一上料装置和第二上料装置分别进行控制，使来自烧结工序的高硫污染活性炭和来自其余工序的低硫污染活性炭同时卸至输送机上，分布均匀，使解析塔内不同高度料层中的so2和/或nox的含量均匀，解析出的气体中的so2含量稳定。

具体实现中，本发明还提供一种计算机存储介质，其中，该计算机存储介质可存储有程序，该程序执行时可包括本发明提供的控制方法的各实施例中的部分或全部步骤。所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(英文：read-onlymemory，简称：rom)或随机存储记忆体(英文：randomaccessmemory，简称：ram)等。

本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明实施例中的技术可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本发明实施例中的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在存储介质中，如rom/ram、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

本说明书中各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。尤其，对于装置实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例中的说明即可。

以上所述的本发明实施方式并不构成对本发明保护范围的限定。