一种高效生物质颗粒成型碾压装置的制作方法

本发明属于颗粒成型设备技术领域，具体涉及一种高效生物质颗粒成型碾压装置。

背景技术：

近几年，由于能源问题日益突出，开发生物质燃料成型技术得到了越累越多的关注，对于生物质物料颗粒成型设备的开发也越来越多，目前，在生物质物料成型的过程中，存在以下问题：下料过程中生物质物料易于粘附在设备表面，增大生物质物料的下料阻力；由于生物质物料的粘附性，也导致下料缓慢，能耗增加等问题。因此，开发一种设备简单易行、可操作、效果显著、使用成本低廉、能够加快下料速度、减小下料阻力、降低能耗的装置具有重要的经济、社会和现实意义。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种结构简单，设计合理的一种高效生物质颗粒成型碾压装置。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种高效生物质颗粒成型碾压装置，包括主轴、压辊装置和平模板,所述主轴的下部表面设置一层固定壳体，所述主轴与设置在该装置外部的电机a驱动，所述压辊装置包括压辊轴和套设于压辊轴表面的压辊，所述压辊轴的一端通过连接杆与主轴的顶端连接，所述压辊轴的另一端与所述固定壳体连接，所述连接杆上设置有一号电磁式直线脉动驱动器。

所述平模板设置于主轴的正下方且不与主轴接触，所述平模板的表面设置有若干竖直贯穿所述平模板表面的下料模孔，所述下料模孔的内壁表面设置有一层表面织构；

所述平模板表面中心位置垂直向下设置有平模轴，所述平模轴的下端设置有二号电磁式直线脉动驱动器。

通过采用上述技术方案，在生物质物料的下料及出料的过程中均设置有电磁式直线脉动驱动器，在高频振动场的作用下，促进生物质物料的下料速度，且降低生物质物料与下料模孔之间的摩擦阻力及粘附力，帮助生物质物料快速下料，且在表面织构与高频振动场的相互耦合下，即降低生物质物料的功耗、能耗、粘附力，同时也提高了该装置的生产效率。

作为本发明的进一步优化方案，所述主轴与连接板之间通过铰接件连接。

通过采用上述技术方案，便于压辊轴角度和位置的调整。

作为本发明的进一步优化方案，所述固定壳体表面设置有销孔，所述压辊轴的末端也设置有销孔，且二者相匹配，两销孔之间通过销钉连接。

通过采用上述技术方案，便于该装置的拆卸安装，运输也更为方便。

作为本发明的进一步优化方案，所述平模轴的顶端设置有旋转轴，所述旋转轴通过设置于平模轴底部的外部的电机b驱动，所述旋转轴侧表面设置有若干清扫板。

通过采用上述技术方案，以便将平模板中心位置的生物质颗粒清扫至下料模孔附近，提高生物质颗粒的利用效率，减少材料的浪费

作为本发明的进一步优化方案，所述一号电磁式直线脉动驱动器与二号电磁式直线脉动驱动器所发射振动波之间的相位差为180°。

通过采用上述技术方案，强化两个电磁式直线脉动驱动器的高频耦合相对振动作用。

本发明的有益效果在于：

1)本发明通过在压辊轴和平模轴上设置电磁式直线脉动驱动器，产生高频振动波，与下料模孔内设置的表面织构之间相互联动作用，使生物质物料的下料过程能耗降低，其与高频振动波的相互耦合作用，有效降低生物质物料与表面织构之间的粘附作用及接触摩擦阻力，进一步降低整个过程的能耗，加速下料；

2)本发明通过高频振动波对生物质物料颗粒的内部起到作用，减小物料颗粒间距离，减小物料颗粒移动内摩擦力，增强颗粒分子间相互啮合，从而提高生物质颗粒成型质量，降低成型功耗；

3)本发明结构简单，稳定性高，设计合理，便于实现。

附图说明

图1是本发明的剖视图；

图2是图1中a部的放大图。

图中：1、主轴；2、压辊装置；3、平模板；11、固定壳体；12、连接杆；21、压辊；31、下料模孔；32、平模轴；33、旋转轴；121、铰接件；122、销钉；123、一号电磁式直线脉动驱动器；311、表面织构；321、二号电磁式直线脉动驱动器；331、清扫板。

具体实施方式

下面结合附图对本申请作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本申请进行进一步的说明，不能理解为对本申请保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本申请作出一些非本质的改进和调整。

实施例1

如图1-2所示，一种高效生物质颗粒成型碾压装置，包括主轴1、压辊装置2和平模板3，所述主轴1由设置在其表面的支架固定，所述主轴1的下部表面设置一层固定壳体11，所述主轴1与设置在该装置外部的电机a驱动，通过电机带动主轴1及其表面的固定壳体11转动。

所述压辊装置2包括压辊21和压辊轴，所述压辊轴的一端通过连接杆12与主轴1的顶端连接，所述压辊轴的另一端设置有销孔，所述销孔与主轴1底端固定壳体11表面设置的销孔相匹配，所述销孔内设置有与其匹配的销钉122，通过销钉122将压辊轴的另一端与主轴1底端的固定壳体11连接，以便运输和安装，所述连接杆12上设置有一号电磁式直线脉动驱动器123，可发射出高频直线往复波，使压辊21高频振动，能够降低生物质物料进入下料模孔31过程的挤压功耗；所述连接杆12与主轴1和压辊轴之间均通过铰接件121连接，便于压辊轴角度和位置的调整；所述压辊轴的表面套设有柱状压辊21，所述压辊21与压辊轴之间活动连接，可在压辊轴表面转动。

所述平模板3设置于主轴1的正下方且不与主轴1接触，所述平模板3的表面设置有若干竖直贯穿所述平模板3表面的通孔，为下料模孔31，所述下料模孔31的孔径以生产需所定，所述下料模孔31的内壁表面设置有一层表面织构311，可降低生物质颗粒与下料模孔31内壁之间的摩擦力及粘附力，使成型后的生物质颗粒快速下料；所述平模板3通过垂直向下设置于平模板3表面中心位置的平模轴32固定于地面，所述平模轴32的顶端设置有旋转轴33，所述旋转轴33通过设置于平模轴32底部的电机b驱动，所述旋转轴33侧表面设置有若干清扫板331，由电机b驱动旋转轴33转动，由旋转轴33电动清扫板331转动，以便将平模板3中心位置的生物质颗粒清扫至下料模孔31附近，提高生物质颗粒的利用效率，减少材料的浪费；所述平模轴32的底表面设置有二号电磁式直线脉动驱动器321，所述二号电磁式直线脉动驱动器321可发射高频直线往复波，对下料模孔31中的生物质物料进行振动，使得生物质物料流变体没有充足的时间流入下料模孔31内壁的表面织构311的凹陷区域内，从而在物料推挤移动过程中从面接触变为点接触或线接触，减小成型过程的摩擦磨损现象，帮助顺利出料；此外，生物质物料成型过程中物料受到垂直方向高频往复振动波作用，高频往复振动波的作用可以传递至生物质物料的内部，减小物料颗粒间距离，减小物料颗粒移动内摩擦力，增强颗粒分子间相互啮合，从而提高生物质颗粒成型质量，降低成型功耗，最终通过下料模孔31内壁的表面织构311与高频振动场耦合作用，实现生物质颗粒碾压成型时降低磨损、脱粘附、低功耗、高效成型的目的。

需要说明的是，所述一号电磁式直线脉动驱动器123与二号电磁式直线脉动驱动器321所发射振动波之间的相位差为180°，以强化两个电磁式直线脉动驱动器的高频耦合相对振动作用。

具体工作时：在平模板3上均匀放置一定的生物质物料颗粒，通过连接杆12调整压辊轴及压辊21的位置，使压辊21设置于平模板3生物质物料颗粒的正上方且与生物质物料颗粒接触，启动一号二号电磁式直线脉动驱动器321及电机a和b，使压辊21绕主轴1旋转且一号电磁式直线脉冲驱动器发射高平往复直线振动波，压辊21在碾压生物质颗粒时，在高频振动磁场的作用下，生物质颗粒更易于进入下料模孔31，当成型的生物质物料进入下料模孔31时，由于表面织构311的作用，降低了生物质物料与下料模孔31之间的粘附作用使下料更加快速，此外，在高频振动场的作用下，成型的生物质物料与表面织构311之间的摩擦进一步减小，使生物质物料下料时更加低功耗，提高装置的生产效率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。