含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置的制作方法

本实用新型属于液体料液的冷冻浓缩技术领域，特别是涉及一种含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置。

背景技术：

冷冻浓缩是食品、营养制品和生物制药等行业常用的、在冰点温度以下操作的液态物料浓缩技术。与蒸发浓缩技术相比，在有效回收液态物料的热敏性天然芳香风味物质、蛋白质、酶、多糖、多酚、水溶性维生素等生物活性成分方面具有极大的优势。目前，渐进式冷冻浓缩技术是该领域非常受欢迎的一类技术，因为它具有非常明显的优点，设备结构相对简单，投资较小，操作也比较简便。渐进式冷冻浓缩已演化出管式、降膜式、部分结冰式、转鼓式、带式等基于不同操作方式的浓缩装置或设备，其中管式循环渐进式冷冻浓缩装置是一种效率较高的浓缩方式，因为通过管式循环中料液不停的流动，可很好消除冰层表面的浓差极化现象，并可提高传热效率。管式循环冷冻浓缩装置，其内管循环流动的是被浓缩的料液，外管层循环流动的是冷载体，通过冷载体提供冷量逐步将内管流动的料液降温并形成冰晶层，随着冰层的逐渐增厚，液态水减少，溶质浓度增大，溶液得到浓缩。

然而，管式循环冷冻浓缩装置能否获得良好的浓缩效果，关键决于装置能否在合适的料液流速下在内壁形成理想的大晶核，同时又能精确和平稳地控制料液的降温速率，让内壁上的冰晶成长为冰层。目前公开的渐进式管式循环冰冷冻浓缩相关的装置或方法较少，其控制料液中冰晶成长的方式主要是通过同时控制冷载体和被浓缩料液的流速/流量，或者结合制冷系统对冷载体的降温速率的控制来实现，如：“前进冷冻浓缩控制方法”(公开号CN 1593248 A)即是通过同时控制循环管内料液和外层冷却介质的流速/流量来控制冰晶的生长速度，但该方法采用的是冷载体层外管直接对内管进行降温，要做到精确平稳的降温速率控制，对设备制冷系统、冷载体循环系统和相应的配件及电气控制元件的精密性要求非常高，在实际操作上也存在较多困难。

由此，目前管式循环渐进式冷冻浓缩装置的现有技术存在的主要问题是，管式循环冷冻浓缩装置中料液管外缺乏对冷载体温度的缓冲控制部件，难以做到对料液温度下降速率实际有效的平稳控制，尤其是在料液管内壁形成冰核的初期阶段，料液管内壁温度变化的精密性更为重要，因为它直接影响初期形成冰晶的形态，进而影响是否有浓缩效果。

技术实现要素：

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置，其能够实现精确、平稳地控制料液温度的下降速率，有利于获得良好的浓缩效果，且具有容易组装、操作简单、对设备的精密性要求较低等优点。

本实用新型采取的技术方案如下：

一种含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置，包括至少一组冷冻浓缩套管，所述冷冻浓缩套管由一不锈钢制的内管、一传热缓冲层和一不锈钢制的外管组成，所述传热缓冲层包覆于所述内管的管壁外表面，所述外管套设于所述内管外，且其管壁内表面与所述传热缓冲层之间留有空间；待浓缩料液循环通入所述内管中，冷载体循环通入所述外管的管壁内表面与所述传热缓冲层之间的空间。

相对于现有技术中，为了提高冷量传导速率而用外管直接对内管进行降温的常规手段，本实用新型在内管与外管之间增加了传热缓冲层，所述传热缓冲层能够起到传热缓冲作用，可以将外管中的冷载体提供的冷量平稳传递给内管，避免内管中料液的降温速率过快而造成局部过冷现象，从而防止生成溶质夹带量大的异相枝状冰晶，因此内管的管壁内表面可形成初始大晶核，并在冰层增厚过程中减少溶质夹带，进而有利于获得良好的浓缩效果。

由此，本实用新型的含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置，能够实现对料液温度的变化速率平稳、精确控制，从而获得理想的溶液分配系数和浓缩率。另外，正由于所述传热缓冲层能够使内管中的料液平稳降温，因此只需要将外管中冷载体的温度控制在设定温度±1℃范围内即可，该温度差范围在目前工业化生产中容易实现和控制，因而可以大大地降低设备费用(高精度控温系统的费用)和操作的难易程度(可采用三段式降温方式)。

本实用新型的含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置适用于对无悬浮颗粒的料液的冷冻浓缩，尤其适用于极易在冷冻浓缩中形成夹带的料液，具有容易组装、操作简单、对设备的精密性要求较低等优点。

进一步地，所述传热缓冲层的厚度为2～10mm。通过限定传热缓冲层的厚度在合适范围内，有利于内管中料液的平稳下降。

进一步地，包括两组或三组冷冻浓缩套管，且任意两组冷冻浓缩套管的两内管串联或并联，任意两组冷冻浓缩套管的两外管串联或并联。根据实际的情况，所述冷冻浓缩套管之间有多种组合连接方式，以匹配不同的浓缩生产效率要求。

进一步地，共包括两组冷冻浓缩套管，还包括料液桶、料液循环泵、冷载体循环管、冷载体第一循环泵；所述两组冷冻浓缩套管竖直于地面设置，所述料液桶设在所述两组冷冻浓缩套管的上方；

所述两组冷冻浓缩套管中的两内管串联，其上端通过管道相互连接，下端通过管道相互连接，且所述两内管上端之间的管道设有料液进口，其下端之间的管道设有料液出口；所述料液桶与所述料液进口连接，所述料液循环泵设在所述两内管上端之间的管道上；所述两内管组成料液流通的循环回路；

所述两组冷冻浓缩套管中的两外管并联，其上端通过管道相互连接，下端通过管道相互连接，且所述两外管的上端之间的管道设有冷载体出口，其下端之间的管道设有冷载体进口；所述冷载体进口与冷载体出口通过所述冷载体循环管连接，所述冷载体第一循环泵设在所述冷载体循环管上；所述两外管与所述冷载体循环管组成冷载体流通的循环回路。

通过将料液桶设在所述两组冷冻浓缩套管的上方，能够利用料液自身重力将其灌注于内管中，减少设备能耗。通过两内管的串联和两外管的并联，能够保证冷量的传导效率，同时满足浓缩生产效率要求。

进一步地，还包括计量桶、制冷系统和冷载体第二循环泵；所述计量桶设在所述两组冷冻浓缩套管上方，并与所述两内管上端之间的管道连接；

所述冷载体循环管包括并联设置的第一支管与第二支管、以及上主干管和下主干管，所述第一支管的一端与所述第二支管的一端汇合后，通过所述上主干管与所述冷载体出口连接，形成；所述第一支管的另一端与所述第二支管的另一端汇合后，通过所述下主干管与所述冷载体进口连接；

所述冷载体第一循环泵设在所述第一支管上，所述制冷系统和所述冷载体第二循环泵分别设在所述第二支管上，且所述冷载体第二循环泵的进料口与所述制冷系统连接，其出料口与所述下主干管连接。

通过设置所述计量桶，一方面可在冷冻浓缩前根据内管是否有料液溢出至计量桶，判断内管中的料液是否充满，另一方面可在冷冻浓缩过程中，根据计量桶收集的外溢料液体积换算出内管形成的冰层厚度，从而可得知料液的浓缩情况。所述制冷系统为冷冻浓缩过程及时提供冷量。所述冷载体第二循环泵为冷载体依次在所述两外管、上主干管、第二支管和下主干管之间的循环流动提供动力。

进一步地，还包括冷载体温度平衡箱，所述冷载体温度平衡箱设在所述下主干管上，其内部设有多层挡板。所述冷载体温度平衡箱能使分别来自第一支管和第二支管的不同温度的冷载体在其内部快速、充分混合。

进一步地，还包括操作控制面板、内管温度探头、冷载体温度探头和电磁阀；所述操作控制面板分别与所述冷载体温度探头、所述电磁阀和所述冷载体第二循环泵电连接；所述内管温度探头设在所述两内管的下端之间的管道内；所述冷载体温度探头设在所述下主干管内，并位于所述冷载体进口与所述冷载体温度平衡箱之间；所述电磁阀设在所述第二支管上，并位于所述冷载体第二循环泵的出料口处。

通过设置操作控制面板和各传感器，能够提高装置的自动化程度，方便操作，有利于对冷冻浓缩中的工艺运行参数进行有效监测和控制。

进一步地，还包括涡轮流量计，所述涡轮流量计设在所述两内管下端之间的管道上，用于检测料液的流速。

进一步地，所述料液循环泵为转子泵，能够为料液提供不低于3m/s的流速。

进一步地，所述冷冻浓缩套管的两端分别设有一活接阀，便于组装和拆卸。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为本实用新型的含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置的结构示意图；

图2为两组冷冻浓缩套管的结构示意图；

图3为图2的A-A向示意图；

图4为实施例3中杨梅汁浓缩液与杨梅原汁的气相色谱离子流对比图；其中，上图为浓缩前的杨梅原汁的气相色谱离子流图，下图为浓缩后的杨梅汁浓缩液的气相色谱离子流图。

具体实施方式

实施例1：含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置

请参阅图1，其为本实用新型的含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置的结构示意图，图中竖直方向的箭头表示料液的流动方向，水平方向的箭头表示冷载体的流动方向。

本实用新型的含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置包括两组冷冻浓缩套管1、料液桶2、计量桶3、冷载体循环管4、制冷系统5、冷载体温度平衡箱6、操作控制面板7、料液循环泵8、冷载体第一循环泵91、冷载体第二循环泵92、内管温度探头13、涡轮流量计14、冷载体温度探头40和电磁阀41。

所述两组冷冻浓缩套管1竖直于地面设置。所述料液桶2和所述计量桶3分别设在所述两组冷冻浓缩套管1的上方。

如图1～3所示，所述冷冻浓缩套管1由一内管10、一传热缓冲层11和一外管12组成，所述传热缓冲层11包覆于所述内管10的管壁外表面，所述外管12套设于所述内管10外，且其管壁内表面与所述传热缓冲层11之间留有空间。待浓缩料液循环通入所述内管10中，冷载体循环通入所述外管12的管壁内表面与所述传热缓冲层11之间的空间。所述内管10和外管12的材料均为金属，优选为不锈钢。所述传热缓冲层11为导热系数为0.2～0.8W/(m·K)的隔热涂料层，其厚度为2～10mm，优选为5mm。为便于组装和拆卸，所述冷冻浓缩套管1的两端分别设有一活接阀15，方便冷冻浓缩结束后对管壁冰层的清理和清洗。

所述两组冷冻浓缩套管1中的两内管10串联，其上端通过管道相互连接，下端通过管道相互连接，且所述两内管10上端之间的管道设有料液进口，其下端之间的管道设有料液出口。所述料液出口上设有料液出口阀101。

所述料液桶2的底部开设有料液排出口，所述料液排出口通过设有料液排出阀201的管道与所述料液进口连接。所述料液循环泵8设在所述两内管10上端之间的管道上。所述两内管10组成料液流通的循环回路，所述料液桶2中的待浓缩料液依靠自身重力，经过所述料液桶2底部的料液排出口和两内管10上端之间的料液进口，流入所述两内管10中循环，所述料液循环泵8为料液循环流动提供动力，其具体选用转子泵，能够为料液提供不低于3m/s的流速。

所述计量桶3通过一溢流管道与所述两内管10之间的管道连接，所述溢流管道上设有料液溢流阀30。

所述两组冷冻浓缩套管1中的两外管12并联，并联后与所述冷载体循环管4串联。所述两外管12的上端通过管道相互连接，下端通过管道相互连接，且所述两外管12的上端之间的管道设有冷载体出口，其下端之间的管道设有冷载体进口。

作为进一步优选，所述两外管12的上端分别与一个三通管件a的其中两个接口连接，所述三通管件a的剩余一个接口即为所述冷载体出口；所述两外管12的下端分别与一个三通管件b的其中两个接口连接，所述三通管件b的剩余一个接口即为所述冷载体进口。

所述冷载体进口与冷载体出口通过所述冷载体循环管4连接，所述冷载体第一循环泵91设在所述冷载体循环管4上。所述两外管12与所述冷载体循环管4组成冷载体流通的循环回路，所述冷载体第一循环泵91为冷载体循环流动提供动力。

具体地，所述冷载体循环管4包括并联设置的第一支管42与第二支管43、以及上主干管44和下主干管45，所述第一支管42的一端与所述第二支管43的一端汇合后，通过所述上主干管44与所述冷载体出口连接；所述第一支管42的另一端与所述第二支管43的另一端汇合后，通过所述下主干管45与所述冷载体进口连接。

所述冷载体第一循环泵91设在所述第一支管42上，其为冷载体依次在所述两外管12、上主干管44、第一支管42和下主干管45之间的循环流动提供动力。

所述制冷系统5和所述冷载体第二循环泵92分别设在所述第二支管43上，且所述冷载体第二循环泵92的进料口与所述制冷系统5连接，其出料口与所述下主干管45连接。所述制冷系统5包括冷载体罐、制冷压缩机和热交换器，所述冷载体罐内设有冷载体罐温度探头，所述冷载体罐温度探头用于检测所述冷载体罐内的冷载体的温度；所述热交换器分别与所述冷载体罐和热交换器连接，具体为：所述冷载体罐内的冷载体通入所述热交换器的中的热媒通道，所述制冷压缩机产生的低温制冷剂通入所述热交换器中的冷媒通道，为热媒通道中的冷载体提供冷量。所述制冷系统5用于产生低温的冷载体并将其储存于所述冷载体罐内，然后将低温的冷载体通入所述第二支管43中。

所述冷载体第二循环泵92为冷载体依次在所述两外管12、上主干管44、第二支管43和下主干管45之间的循环流动提供动力。

所述冷载体温度平衡箱6设在所述下主干管45上，其内部设有多层挡板。来自所述第一支管42的温度较高的冷载体和来自第二支管43的低温的冷载体输入所述冷载体温度平衡箱6中，通过箱内的多层挡板时可形成湍流，实现快速、充分混合，混合后所得冷载体的温度均匀，再经所述冷载体进口通入所述两外管12中。

所述内管温度探头13设在所述两内管10下端之间的管道内，用于检测料液的温度。

所述涡轮流量计14设在所述两内管10下端之间的管道上，用于检测料液的流速。

所述冷载体温度探头40设在所述下主干管45内，并位于所述冷载体进口与所述冷载体温度平衡箱6之间，用于检测从冷载体温度平衡箱6内排出、即将输入两外管12的冷载体的温度。

所述电磁阀41设在所述第二支管43上，并位于所述冷载体第二循环泵92的出料口处，其开闭控制所述第二支管43是否向下主干管45输入冷载体。

所述操作控制面板7分别与所述料液循环泵8、冷载体第一循环泵91、冷载体第二循环泵92、内管温度探头13、涡轮流量计14、冷载体温度探头40、冷载体罐温度探头和电磁阀41电连接。

所述操作控制面板7设置有操作参数管理程度，通过所述操作控制面板7可设定冷载体罐温度、温度平衡控制箱温度、料液温度范围及各个泵的泵送速度范围等。所述操作控制面板7会根据内管温度探头13、冷载体温度探头40和冷载体罐温度探头分别反馈的温度参数，以及根据涡轮流量计14反馈的流量参数，分别控制所述料液循环泵8、冷载体第一循环泵91、冷载体第二循环泵92、电磁阀41及制冷系统5中的制冷压缩机等设备的工作状态，使实际的冷载体罐温度、温度平衡控制箱温度达到各自设定的范围内，从而在冷冻浓缩过程中实现对两内管10中料液的温度、两外管12中冷载体的温度进行控制，使两内管10中料液的温度达到其设定的范围内，实现对料液的冷冻浓缩。

本实用新型所述的冷冻浓缩套管的数量不受限制，所述管式循环冷冻浓缩装置可包括一组、两组、三组或以上数量的冷冻浓缩套管，所述的冷冻浓缩套管之间的连接方式也不受限制。

优选地，所述管式循环冷冻浓缩装置包括两组或三组冷冻浓缩套管，且任意两组冷冻浓缩套管的两内管串联或并联，任意两组冷冻浓缩套管的两外管串联或并联。串联是指液体依次先后通入每一管道中，并联是指液体分流后分别同时通入每一管道中。

除本实施例外，根据实际的生产要求，所述的冷冻浓缩套管的数量及连接方式有多种组合方案，例如：共包括两组冷冻浓缩套管，其中的两内管并联后与一料液循环管串联，所述两内管和料液循环管组成料液流通的循环回路，而两外管并联后与一冷载体循环管串联，所述两外管和冷载体循环管组成冷载体流通的循环回路；又如：共包括两组冷冻浓缩套管，其中的两内管并联后与一料液循环管串联，所述两内管和该料液循环管组成料液流通的循环回路，而两外管串联形成闭合回路，该闭合回路为冷载体流通的循环回路；再如：共包括三组冷冻浓缩套管，其中的三内管串联形成闭合回路，该闭合回路为料液流通的循环回路，而三外管并联后与一冷载体循环管串联，所述三外管与该冷载体循环管组成冷载体流通的循环回路；或者：共包括三组冷冻浓缩套管，其中的三内管并联形后与一料液循环管串联，所述三内管与该料液循环管组成料液流通的循环回路，而三外管串联形成闭合回路，该闭合回路为冷载体流通的循环回路，等等。

实施例2：冷冻浓缩方法

使用本实用新型的含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置进行冷冻浓缩的操作方法如下：

S1：测定待浓缩料液的冰点和过冷点。

S2：接通电源，使用操作控制面板7设置第一阶段的温度范围，即设置制冷系统5中冷载体罐的温度范围和冷载体温度平衡箱6的温度范围。并利用料液桶2和料液循环泵8将清水泵至两内管10中，对两内管10进行多次循环清洗，然后排净两内管10中的积水，再关闭料液出口阀101，打开料液溢流阀30。

S3：在料液桶2中加入待浓缩料液，打开料液排出阀201，料液桶2内的待浓缩料液依靠自身重力进入两内管10中，当有料液经过溢流管道溢出至计量桶3中时，表明料液已经充满两内管10，再关闭料液溢流阀30和料液排出阀201，注意料液桶2与内管10之间的管道内尽量不残留气泡。

S4：开启制冷系统5，启动冷载体第一循环泵91，使冷载体依次在并联的两外管12、上主干管44、第一支管42和下主干管45之间循环流动，同时启动料液循环泵8，使料液在两内管10中循环流动，进入冷冻浓缩的第一阶段。

利用涡轮流量计14检测料液的流速，通过料液循环泵8调整料液的流速。若冷载体温度探头40检测的冷载体温度在冷载体温度平衡箱6的设定温度范围内，则电磁阀41与冷载体第二循环泵92同时关闭；若与冷载体温度探头40检测的冷载体温度在冷载体温度平衡箱6的设定温度范围之外，则电磁阀41与冷载体第二循环泵92同时开启，使冷载体依次在并联的两外管12、上主干管44、第二支管43和下主干管45之间循环流动。

S5：当冷载体温度探头40检测的冷载体温度(即两外管12中冷载体的实际温度)达到料液冰点时，打开料液溢流阀30，使用操作控制面板7下调设置第二阶段的温度范围，即下调设置制冷系统5中冷载体罐的温度范围和冷载体温度平衡箱6的温度范围，进入冷冻浓缩的第二阶段。

S6：密切观察计量桶3中收集的外溢料液体积，将其换算为每一内管10的管壁内表面的冰层厚度。当每一内管10的管壁内表面的冰层厚度达到2mm时，继续使用操作控制面板7下调设置第三阶段的温度范围，即下调设置制冷系统5中冷载体罐的温度范围和冷载体温度平衡箱6的温度范围，进入冷冻浓缩的第三阶段。

具体地，制冷系统5中冷载体罐的温度上限值和下限值可在第二阶段的基础上分多次下调，每次下调幅度为4℃；冷载体温度平衡箱6的温度上限值和下限值可在第二阶段的基础上分多次下调，每次下调幅度为4℃。

S7：继续密切观察计量桶3中收集的外溢料液体积，将其换算为每一内管10的管壁内表面的冰层厚度，可以估算料液的浓缩情况，也可从料液出口阀101取少量料液直接测定其浓度值。

S8：当两内管10中的料液达到目标浓度时，可结束冷冻浓缩，关闭料液循环泵8，打开料液出口阀101，排出并收集两内管10中的浓缩母液，然后关闭制冷系统5。

S9：使用操作控制面板7重新设置冷载体温度平衡箱6的温度上限值和下限值均高于0℃，继续循环两外管12中的冷载体，控制通入所述两外管12的冷载体的温度大于0℃，使两内管10的管壁内表面上的冰层解冻而脱落，然后拆开两组冷冻浓缩套管1上的活接阀15，再取出冰层，在装置外采用温水浴对冰层快速解冻。重新组装好两组冷冻浓缩套管1后，对两内管10进行清洗或进行下一批料液的冷冻浓缩操作。

具体地，冷冻浓缩的每一阶段中，制冷系统5中冷载体罐的设定温度的温差范围为±1℃，冷载体温度平衡箱6的设定温度的温差范围为±2℃；同时，冷载体温度平衡箱6的设定温度的下限值等于制冷系统5中冷载体罐的设定温度的上限值。在冷冻浓缩的第一阶段，制冷系统5中冷载体罐的设定温度的上限值要低于料液冰点2℃，随后每阶段逐次减少4℃。

每阶段的设定温度调整依据为：第一阶段使内管10的管壁内表面开始生成冰晶；第二阶段使内管10的管壁内表面形成的冰层增厚至2mm；第三阶段使内管10的管壁内表面形成的冰层继续增厚至约5mm。

实施例3：对澄清型杨梅原汁的冷冻浓缩应用

将本实用新型的含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置及浓缩方法应用于对澄清透明无悬浮颗粒的食品料液的冷冻浓缩，具体对澄清型杨梅原汁进行冷冻浓缩。

待浓缩的澄清型杨梅原汁的重量为7.5kg，初始可溶性固形物含量为8.9％，冰点为-2.0℃，过冷点为-3.2℃。冷冻浓缩的具体工艺运行参数如表1所示。

表1杨梅原汁冷冻浓缩分段设定的工艺运行参数

表1中冷冻浓缩第一阶段为杨梅汁温度降至接近其冰点温度，并在内管的管壁内表面开始生成冰晶的阶段；冷冻浓缩第二阶段为杨梅汁在内管的管壁内表面逐渐形成冰层，且冰层增厚到2mm的阶段；冷冻浓缩第三阶段为杨梅汁在内管的管壁内表面继续增厚至约5mm(达到浓度要求，19.2％)的阶段，此阶段结束后，收集内管中的杨梅汁浓缩液。

本实施例对7.5kg澄清型杨梅原汁进行冷冻浓缩总耗时为5.3h。具体的冷冻浓缩结果如表2所示。

表2杨梅原汁冷冻浓缩效果与浓缩前原液的比较

对于天然果汁而言，浓缩前后其芳香风味的变化是浓缩效果的重要指标，利用气相色谱质谱联用仪分别对浓缩前的杨梅原汁以及浓缩后的杨梅汁浓缩液进行内标法定量分析，如图4所示，分析结果表明：浓缩后的杨梅汁浓缩液与浓缩前的杨梅原汁相比，芳香物质总损失率仅为5.12％，无显著性差异。

实施例4：对澄清型苹果醋的冷冻浓缩应用

将本实用新型的含传热缓冲层的管式循环冷冻浓缩装置及浓缩方法应用于对澄清透明无悬浮颗粒的食品料液的冷冻浓缩，具体对苹果醋进行冷冻浓缩。

待浓缩的澄清型苹果醋的重量为7.5kg，初始可溶性固形物含量为5.0％，冰点为-3.0℃，过冷点为-4.4℃。冷冻浓缩的具体工艺运行参数如表3所示。

表3苹果醋冷冻浓缩分段设定的工艺运行参数

表3中冷冻浓缩第一阶段为苹果醋温度降至接近其冰点温度，并在内管的管壁内表面开始生成冰晶的阶段；冷冻浓缩第二阶段为苹果醋在内管的管壁内表面逐渐形成冰层，且冰层增厚到2mm的阶段；冷冻浓缩第三阶段为苹果醋在内管的管壁内表面继续增厚至约5mm(达到浓度要求，19.2％)的阶段，此阶段结束后，收集内管中的苹果醋浓缩液。

本实施例对7.5kg澄清型苹果醋进行冷冻浓缩总耗时为7.0h。具体的冷冻浓缩结果如表4所示。

表4苹果醋冷冻浓缩效果与浓缩前原液的比较

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。