碟式过滤器的制作方法

本实用新型涉及过滤器领域，尤其涉及一种碟式过滤器。

背景技术：

现有的碟式过滤器，其滤液自过滤环外几乎径直地流向过滤环内，其过滤路径较短，从而无法实现较好的深度过滤，过滤精度有限，且需要经常的清理反洗维护；另外在需要反洗时，需要另外配置对应的反洗泵，加大了装置的结构复杂度和生产成本；同时，现有的碟式过滤器其滤芯通常为整体的结构，不便于运输且通用性较差。

技术实现要素：

针对上述现有技术中的不足，本实用新型提供一种碟式过滤器，其在不改变过滤环面积大小的基础上，有效加长了过滤的路径并增大了过滤面积，可实现深度过滤，具有过滤精精度高、效率高、维护便捷、结构简单、易于运输和通用性强的优点。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种碟式过滤器，包括一壳体和至少一过滤模块，所述壳体形成一过滤室、一滤液入口和一滤液出口，所述过滤模块设置于所述过滤室内；所述过滤模块包括多个沿轴向层叠布设的过滤环组件；所述过滤环组件包括层叠设置的两平面环片和一导流环片，所述导流环片固定于两平面环片之间；所述导流环片两环面下凹形成旋向交错且均匀分布的多个入液槽和多个出液槽；各所述入液槽的第一端在所述导流环片的外圆周面形成均匀分布的入液口，所述入液槽的第二端位于所述环面内；各所述出液槽的第一端在所述导流环片的内圆周面形成均匀分布的入液口，所述出液槽的第二端位于所述环面内；当处于过滤模式时，所述滤液入口与所述过滤室和所述入液口面导通，所述过滤环组件的内圆周面与所述滤液出口导通并与所述滤液入口隔离。

优选地，所述入液槽的宽度自所述入液槽的第一端向所述入液槽的第二端方向逐渐减小；所述出液槽的宽度自所述出液槽的第一端向所述出液槽的第二端方向逐渐减小。

优选地，所述导流环片的表面形成有平面超细纹理层。

优选地，还包括一气控反洗机构。

优选地，所述壳体形成一滤液室、一变压室、一入气口、一反洗出口和一通风口，所述入气口与所述变压室导通，所述反洗出口与所述过滤室导通；所述滤液室邻接所述过滤室，所述滤液室与所述过滤环组件的内圆周面内部区域对应的位置形成至少一滤液口；所述变压室邻接所述滤液室，所述变压室和所述滤液室之间形成一活塞通道；

所述气控反洗机构包括一供气设备、一空气冲洗阀、一隔离阀、与所述过滤模块数量对应的喷管组、一活塞、一滤液堵塞阀、一压缩帽、一冲洗阀和一复位组件；所述供气设备通过所述空气冲洗阀连通所述变压室，所述通风口通过所述隔离阀连通所述变压室；所述喷管组的第一端穿设于所述过滤模块内且所述喷管组的顶部与所述压缩帽固定；所述活塞可沿所述活塞通道往复运动地设置于所述活塞通道内，并与所述喷管组的中部固定连接；所述滤液堵塞阀与所述喷管组固定并位于所述压缩帽与所述活塞之间；所述冲洗阀设置于所述反洗出口内侧；所述复位组件连接于所述过滤模块与所述壳体之间。

优选地，所述喷管组包括多个喷管，所述喷管沿所述导流环片的内圆周面均匀布设，所述喷管开设有多个喷口。

优选地，所述复位组件包括一拉杆、一复位弹簧和一复位支架，所述拉杆穿设于所述过滤模块并连接所述压缩帽；所述复位支架固定于所述壳体，所述复位弹簧压设于所述复位支架和所述拉杆远离所述过滤模块的一端的端部之间。

优选地，还包括一涡流叶片进气阀，所述涡流叶片进气阀遮覆固定于各所述过滤模块的顶部。

优选地，所述壳体形成一密封润滑口，所述密封润滑口与所述活塞通道的侧壁导通。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：

本实用新型中旋转式且交错分布的入液槽和出液槽的结构，大幅度增加了过滤的路径并增大了过滤面积，可实现深度过滤，具有过滤精精度高和过滤效率高的优点。平面超细纹理层的采用，可使得过滤液体沿导流环片的表面流动时，会产生曲折路径，从而实现更好的深度过滤。气控反洗机构的采用，使得反洗系统无需另外安装反洗泵，从而降低了系统的结构复杂度和安装成本；同时供气设备提供压缩控制，使反洗系统获得极佳的反洗能力，提高了系统反洗效果。涡流叶片进气阀的采用可在加入滤液时产生旋流，从而实现自滤液中分离大块固体，提高过滤的效率。密封润滑口的采用保证了活塞在活塞通道中的自由活动。

附图说明

图1为本实用新型实施例的碟式过滤器的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的过滤环组件的断面图；

图3为本实用新型实施例的导流环片的结构示意图。

具体实施方式

下面根据附图1～3，给出本实用新型的较佳实施例，并予以详细描述，使能更好地理解本实用新型的功能、特点。

请参阅图1～3，本实用新型实施例的一种碟式过滤器，包括一壳体1和至少一过滤模块2，壳体1形成一过滤室101、一滤液入口102和一滤液出口103，过滤模块2设置于过滤室101内；过滤模块2包括多个沿轴向层叠布设的过滤环组件21；过滤环组件21包括层叠设置的两平面环片211和一导流环片212，导流环片212固定于两平面环片211之间；导流环片212两环面下凹形成旋向交错且均匀分布的多个入液槽2121和多个出液槽2122；各入液槽2121的第一端在导流环片212的外圆周面形成均匀分布的入液口，入液槽2121的第二端位于环面内；各出液槽2122的第一端在导流环片212的内圆周面形成均匀分布的入液口，出液槽2122的第二端位于环面内；当处于过滤模式时，滤液入口102与过滤室101和入液口面导通，过滤环组件21的内圆周面与滤液出口103导通并与滤液入口102隔离。

入液槽2121的宽度自入液槽2121的第一端向入液槽2121的第二端方向逐渐减小；出液槽2122的宽度自出液槽2122的第一端向出液槽2122的第二端方向逐渐减小。

本实施例中，每个过滤环组件21采用优质的聚合物合金材料，具有疏油性好、强度高和硬度高的特点。过滤环组件21可便捷地分段运输，并可在现场根据处理水条件进行灵活的调节。导流环片212每一面设置有48个入液槽2121和出液槽2122，旋转式且交错分布的入液槽2121和出液槽2122的结构，大幅度增加了过滤的路径并增大了过滤面积，可实现深度过滤，具有过滤精精度高和过滤效率高的优点。

导流环片212的表面形成有平面超细纹理层(图中未示)。平面超细纹理层的采用，可使得过滤液体沿导流环片212的表面流动时，会产生曲折路径，从而实现更好的深度过滤。

壳体1形成一滤液室104、一变压室105、一入气口106、一反洗出口107和一通风口108，入气口106与变压室105导通，反洗出口107与过滤室101导通；滤液室104邻接过滤室101，滤液室104与过滤环组件21的内圆周面内部区域对应的位置形成至少一滤液口109；变压室105邻接滤液室104，变压室105和滤液室104之间形成一活塞通道110；

还包括一气控反洗机构3。气控反洗机构3包括一供气设备(图中未示)、一空气冲洗阀31、一隔离阀32、与过滤模块2数量对应的喷管组33、一活塞34、一滤液堵塞阀35、一压缩帽36、一冲洗阀37和一复位组件38；供气设备连接供气设备接口39，并通过空气冲洗阀31连通变压室105，通风口108通过隔离阀32连通变压室105；喷管组33的第一端穿设于过滤模块2内且喷管组33的顶部与压缩帽36固定；活塞34可沿活塞通道110往复运动地设置于活塞通道110内，并与喷管组33的中部固定连接；滤液堵塞阀35与喷管组33固定并位于压缩帽36与活塞34之间；冲洗阀37设置于反洗出口107内侧；复位组件38连接于过滤模块2与壳体1之间。

喷管组33包括多个喷管331，喷管331沿导流环片212的内圆周面均匀布设，喷管331开设有多个喷口。

复位组件38包括一拉杆381、一复位弹簧382和一复位支架383，拉杆381穿设于过滤模块2并连接压缩帽36；复位支架383固定于壳体1，复位弹簧382压设于复位支架383和拉杆381远离过滤模块2的一端的端部之间。

气控反洗机构3的采用，使得反洗系统无需另外安装反洗泵，从而降低了系统的结构复杂度和安装成本；同时供气设备提供压缩控制，使反洗系统获得极佳的反洗能力，提高了系统反洗效果。

本实施例，还包括一涡流叶片进气阀4，涡流叶片进气阀4遮覆固定于各过滤模块2的顶部。涡流叶片进气阀4的采用可在加入滤液时产生旋流，从而实现自滤液中分离大块固体，提高过滤的效率。

壳体1形成一密封润滑口111，密封润滑口111与活塞通道110的侧壁导通。密封润滑口111的采用保证了活塞34在活塞通道110中的自由活动。

另外，在使用时，可通过将多个本实用新型的一种碟式过滤器的滤液入口102连接到同一过滤液供液管道，将各碟式过滤器的滤液出口103连接至同一出水管道，并将各供气设备接口39连接至同一供气管道，实现对多个碟式过滤器的共同控制使用。

以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。