一种优化结构的双轴机机箱的制作方法

本实用新型涉及物料破碎设备领域技术，尤其是指一种优化结构的双轴机机箱。

背景技术：

双轴撕碎机的双轴机箱是双轴撕碎机的关键部件；双轴机工作时扭矩很大，而双轴机箱是主要的受力部件，其受力非常大。目前，双轴机箱的侧板主要是焊接结构件，侧板分成上下两部分，并通过螺栓锁固在一起；双轴机箱用于安装刀辊轴承的轴承座也是分成上下两部分，并通过焊接固定在侧板上。整个双轴机箱的加工工艺是下料、焊接、焊后退火，退火后再加工双轴机箱前后板和机箱侧板上下两部分的结合面，整个双轴机箱安装完成后，再对轴承座进行镗孔加工。故整个加工工序和加工工艺非常复杂，机箱笨重，且加工周期长，成本高昂。

因此，有必要对目前的双轴机箱进行改进。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种优化结构的双轴机机箱，其能有效解决双轴机机箱加工复杂、机箱笨重、加工周期长及加工成本高的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种优化结构的双轴机机箱，包括有两机箱板以及两侧板；该两机箱板前后设置，该两侧板左右设置，两机箱板和两侧板围构成一框体结构，侧板与机箱板之间通过定位销定位并通过第一螺栓可拆卸地安装连接；每一侧板上均开设有两安装孔和两开槽，该两开槽分别位于对应安装孔的上方并与对应的安装孔连通，该安装孔为不完全封闭的圆；每一侧板上均设置有可拆卸的一侧盖板和两轴承座；该侧盖板通过第二螺栓可拆卸地安装在侧板上，侧盖板的下侧设有两弧形边缘，每一弧形边缘与对应的安装孔互补成完整的圆；该两轴承座分别通过第三螺栓可拆卸地嵌套安装在对应的安装孔中。

作为一种优选方案，所述机箱板的拼接端面均设有多个第一定位销孔和多个第一螺栓孔；每一侧板的两端内侧均设有台阶面，每一机箱板的拼接端面抵靠在对应的台阶面上；每一侧板的台阶面上设有多个第二定位销孔和多个第二螺栓孔，该多个第二定位销孔与对应的第一定位销孔彼此正对，每一第二定位销孔均插装有一前述定位销，且该定位销插入对应的第一定位销孔中，该多个第二螺栓孔与对应的第一螺栓孔彼此正对，每一第二螺栓孔中均安装有一前述第一螺栓，且该第一螺栓穿过对应的第一螺栓孔。

作为一种优选方案，所述开槽的两侧旁均设有凹位，该凹位上设有多个第二螺纹孔，该凹位与开槽形成一第一配装部，该第一配装部呈 “凹”字形；侧盖板的内侧形成有第二配装部，该第二配装部呈“凸”字形并与第一配装部相互镶嵌配装；该侧盖板上设有多个第三螺栓孔，该多个第三螺栓孔与对应的第二螺纹孔正对，每一第三螺栓孔均安装有第二螺栓，且第二螺栓与对应的第二螺纹孔螺合连接固定。

作为一种优选方案，所述安装孔的周缘间隔开设有多个第一螺纹孔；弧形边缘的侧旁开设有多个第三螺纹孔；每一轴承座上均设有法兰，该法兰上开设有多个第四螺栓孔，该多个第四螺栓孔分别与对应的第一螺纹孔或对应的第三螺纹孔正对，每一第四螺栓孔均安装有第三螺栓，且第三螺栓与对应的第一螺纹孔或对应的第三螺纹孔螺合连接固定。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

通过在侧板上均开设有两安装孔和两开槽，该两开槽分别位于对应安装孔的上方并与对应的安装孔连通，使得安装孔为不完全封闭的圆，方便刀辊的吊装。而每一侧板上的侧盖板通过螺栓可拆卸安装在对应的侧板上，两轴承座同样通过螺栓可拆卸地嵌套安装在对应的安装孔中，与改进前的加工工艺相比，侧板采用整板加工，少了焊接工序及去应力退火工序，不再需要将侧板分为上下部分再结合，从而减少了结合面的加工工艺。镗孔工序只针对安装孔的一个面，镗孔的加工量大大减小。虽然多了轴承座的车削工序，但车削相对于镗孔效率更高，装夹更方便。这样的设计，不但简化了加工工序和加工工艺，缩短了加工周期，而且整体重量减少了约20%，有效地节约了成本。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之较佳实施例的组装立体示意图；

图2是本实用新型之较佳实施例的侧板示意图；

图3是本实用新型之较佳实施例的侧盖板示意图；

图4是本实用新型之较佳实施例的轴承座示意图；

图5是图1中A处截面示意图。

附图标识说明：

10、机箱板 11、第一定位销孔

12、第一螺栓孔 20、侧板

21、台阶面 22、安装孔

23、开槽 24、凹位

25、第一配装部 201、第二定位销孔

202、第二螺栓孔 203、第一螺纹孔

204、第二螺纹孔 30、侧盖板

31、弧形边缘 32、第三螺纹孔

33、第二配装部 34、第三螺栓孔

40、轴承座 41、法兰

42、第四螺栓孔 43、轴承安装孔

44、密封圈安装孔 51、定位销

52、第一螺栓 53、第二螺栓

54、第三螺栓。

具体实施方式

请参照图1至图5所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括有两机箱板10以及两侧板20。

该两机箱板10前后设置，该两侧板20左右设置，其中一侧板20的两端分别与两机箱板10的一端可拆卸地安装连接，另一侧板20的两端分别与两机箱板10的另一端可拆卸地安装连接，两机箱板10和两侧板20围构成一框体结构。

每一机箱板10的拼接端面均设有多个第一定位销孔11和多个第一螺栓孔12，两机箱板10均为焊接框架结构。

每一侧板20的两端内侧均设有台阶面21，每一机箱板10的拼接端面抵靠在对应的台阶面21上；每一侧板20的台阶面21上设有多个第二定位销孔201和多个第二螺栓孔202，该多个第二定位销孔201与对应的第一定位销孔11彼此正对，每一第二定位销孔201均插装有一定位销51，且该定位销51插入对应的第一定位销孔11中，该多个第二螺栓孔202与对应的第一螺栓孔12彼此正对，每一第二螺栓孔202中均安装有一第一螺栓52，且该第一螺栓52穿过对应的第一螺栓孔12。每一侧板20上均开设有两安装孔22和两开槽23，该两开槽23分别位于对应安装孔22的上方并与对应的安装孔22连通，该安装孔22为不完全封闭的圆，安装孔22的周缘间隔开设有多个第一螺纹孔203，该开槽23用于刀辊的吊装，每一开槽23的两侧旁均设有凹位24，该凹位24上设有多个第二螺纹孔204，该凹位24与开槽23形成一第一配装部25，该第一配装部25呈 “凹”字形。

每一侧板20上均设置有可拆卸的一侧盖板30和两轴承座40。该侧盖板30的下侧设有两弧形边缘31，每一弧形边缘31与对应的安装孔22互补成完整的圆，该弧形边缘31的侧旁开设有多个第三螺纹孔32。该侧盖板30的内侧形成有第二配装部33，该第二配装部33呈“凸”字形并与第一配装部25相互镶嵌配装；该侧盖板30上设有多个第三螺栓孔34，该多个第三螺栓孔34与对应的第二螺纹孔204正对，每一第三螺栓孔34均安装有第二螺栓53，且第二螺栓53与对应的第二螺纹孔204螺合连接固定。

该两轴承座40分别可拆卸地嵌套安装在对应的安装孔22中。每一轴承座40上均设有法兰41，该法兰41上开设有多个第四螺栓孔42，该多个第四螺栓孔42分别与对应的第一螺纹孔203或对应的第三螺纹孔32正对，每一第四螺栓孔42均安装有第三螺栓54，且第三螺栓54与对应的第一螺纹孔203或对应的第三螺纹孔32螺合连接固定。每一轴承座40上均设有轴承安装孔43和密封圈安装孔44。

详述本实施例的安装过程如下：

首先，将两个机箱板10前后立放，以及将两个侧板20左右立放。然后，将每一机箱板10的两拼接端面分别抵靠在对应侧板20的对应台阶面21上，使多个第二定位销孔201与对应的第一定位销孔11正对，及多个第二螺栓孔202与对应的第一螺栓孔12正对，再配合使用多个定位销51定位及多个第一螺栓52将两侧板20和两机箱板10可拆卸地安装连接，使得两机箱板10和两侧板20围构成一框体结构。接着，将每一侧盖板30的第二配装部33分别与对应侧板20的第一配装部25相互镶嵌配装，使第三螺栓孔34与第二螺纹孔204正对，再使用多个第二螺栓53将侧盖板30可拆卸地安装连在侧板20上。最后，将每一轴承座40分别嵌套在对应的安装孔22中，使多个第四螺栓孔42分别与对应的第一螺纹孔203或对应的第三螺纹孔32正对，再使用多个第三螺栓54将每一轴承座40分别锁固在对应的安装孔22中。

本实用新型的设计重点在于：

通过在侧板上均开设有两安装孔和两开槽，该两开槽分别位于对应安装孔的上方并与对应的安装孔连通，使得安装孔为不完全封闭的圆，方便刀辊的吊装。而每一侧板上的侧盖板通过螺栓可拆卸安装在对应的侧板上，两轴承座同样通过螺栓可拆卸地嵌套安装在对应的安装孔中，与改进前的加工工艺相比，侧板采用整板加工，少了焊接工序及去应力退火工序，不再需要将侧板分为上下部分再结合，从而减少了结合面的加工工艺。镗孔工序只针对安装孔的一个面，镗孔的加工量大大减小。虽然多了轴承座的车削工序，但车削相对于镗孔效率更高，装夹更方便。这样的设计，不但简化了加工工序和加工工艺，缩短了加工周期，而且整体重量减少了约20%，有效地节约了成本。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。