流体杂质分离装置的制作方法

本实用新型涉及一种流体过滤、净化系统，特别涉及一种高效的流体杂质分离装置、旋流管式流体预滤器、杂质收集装置以及杂质收集排放装置。

背景技术：

我国广泛应用于工程机械、农机装备的流体杂质分离装置，其分离效率受技术条件的制约，分离效果不佳，且功能单一。目前，这种流体杂质分离装置大致分为三类：盆式预滤器、旋流管式预滤器和自动排尘式预滤器，其相应的过滤效率分别为：盆式预滤器≥70%，旋流管式预滤器≥80%，自动排尘式预滤器≥80%，可以说目前的分离装置的杂质分离效果不佳，对微尘的分离效果更差，特别在沙尘及环境严重污染的情况下。流体净化的程度关系到后续动力设备的运行质量，减少动力设备运行磨损是对提高其寿命的重要保证。重视和发展高效流体杂质分离装置是我国提倡节能减排的有力措施之一，而现有的流体杂质分离装置结构复杂、成本过高、装配繁琐、密封不良，导致杂质分离失效，严重影响了后续动力设备的寿命。

流体杂质分离装置还须定期清理杂质收纳腔中的杂质，目前存在工人无法及时发现收纳腔中杂质积累程度的问题，这会导致清理工作无法及时进行，严重影响了杂质分离效果；同时还应确保引射管与杂质收纳腔和杂质排出管的连接处密封可靠，目前存在的密封不严的问题严重影响了流体杂质分离装置的工作效果。目前，旋流管式流体预滤器在使用200小时后，杂质分离效果大幅下降，维护保养量增大且繁琐；如果不进行定期清理和维护，将产生阻力大、耗油、燃烧不充分、冒黑烟、尾气排放不达标的现象；一旦一个接口出现问题，会导致整个预滤器系统失效，这些问题严重影响了后续动力设备的工作效率和使用寿命。

因此，如何在保证高效的分离效率的基础上，避免流体杂质分离装置结构复杂、安装不便、密封性差、杂质排出不畅、以及分离效率低的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种杂质分离效率高、成本较低的流体杂质分离装置，其能够使得分离装置的分离效率大大提高，除尘率高达98.4％以上；同时在保证高效分离的前提下，避免分离装置杂质排出不畅以及安装不便的问题；上述流体杂质分离装置可以按简单且可靠的方式进行装配，能够避免流体中的灰尘杂质直接进入后续动力设备，防止灰尘杂质造成动力设备的磨损，从而有效地延长了后续动力设备的使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型提供的一种流体杂质分离装置，包括：包括第一腔体、第二腔体、第三腔体、第四腔体、第五腔体、第六腔体和旋流管，其中第一腔体、第二腔体、第三腔体自上而下顺序布置，第二腔体与外部连通，外部流体首先进入第二腔体，然后流入第四腔体，第四腔体上部与第二腔体连通，第四腔体下部与第三腔体连通，第五腔体位于第四腔体内部，第五腔体下部与第一腔体连通，第六腔体位于分离装置的中心轴线位置，第六腔体上部与第一腔体连通，第六腔体下部具有流体输出开口，第二腔体内部设置有用于分离流体中杂质的旋流管，旋流管以分离装置的中心轴线为中心沿圆周方向均匀分布，第三腔体为杂质收纳腔并具有杂质输出口，第一腔体为已分离出杂质后的流体收纳腔，待处理的含杂质流体由外部进入第二腔体，经旋流管分离后进入第一腔体，最后由第六腔体输出至外部，分离出的杂质进入到第三腔体，并适时排出。

进一步地，所述第一腔体、第二腔体、第三腔体为由隔板分隔的三个独立空间，三部分密封连接。

进一步地，流体杂质分离装置工作时，含杂质流体从进气格栅进入折返式旋流管中，其中流体流量范围为700-1200m³/h，沿向下方向进入的流体经折返式旋流管过滤后转而向上排出，然后进入竖直设立的第六腔体并排出。

进一步地，所述进气格栅的网格形状为方形、圆形或菱形。

进一步地，所述进气格栅的网格为圆形网孔形状。

进一步地，在第二腔体内部沿径向设有内、外两圈折返式旋流管，相邻旋流管的间距为1-10cm。

进一步地，旋流管的材质选用工程ABS塑料、不锈钢、合金、陶瓷、树脂或玻璃中的一种，采用增材制造工艺一体成型制得。

进一步地，所述第一腔体、第二腔体、第三腔体三部分通过粘胶、卡扣、或螺栓方式连接，连接处设有密封环。

进一步地，所述第一腔体可为帽状顶盖、第二腔体可为壳体、第三腔体可为杂质收集腔、第四腔体可为旋流管内管和外管之间的腔体、第五腔体可为旋流管内管、第六腔体可为流体排出管。

本实用新型还提供了一种旋流管式流体预滤器，包括壳体、帽状顶盖、旋流管、进气格栅、流体排出管、杂质收集腔及杂质排出装置，流体预滤器自上向下由帽状顶盖、壳体和杂质收集腔三部分密封连接组合而成，筒状壳体中部沿其轴线方向竖直设有流体排出管，壳体外壁与流体排出管之间安装有旋流管，所述旋流管包括多个以壳体轴线为中心、沿壳体圆周方向均匀分布的旋流管，壳体下部设置有水平隔板以支撑所述旋流管，每个旋流管包括彼此部分地套接的内管和外管，旋流管的外管为锥形管，内管套接段的外管壁与外管套接段的内管壁之间保持间隙，旋流叶片设置在上述间隙内，内管的非套接端与流体排出管连通，外管的非套接端与杂质收集腔连通，在每个旋流叶片上设有导流槽，且旋流叶片上设置有叶片倒角。

进一步地，流体预滤器工作时，含杂质流体从进气格栅进入旋流管内管和外管之间的空隙中，流体向下流动经过旋流叶片的作用变为旋转流体，流体中的杂质进入杂质收集腔后自动排出，除杂质后的流体则会折返向上进入壳体中部竖直设立的流体排出管。

进一步地，旋流管为一体式旋流管，所述一体式旋流管通过水平隔板与预滤器壳体连接固定，相邻旋流管的间距为1-10cm。

优选地，上述水平隔板的端面上设有与旋流管数量相同的安装孔，每个安装孔中固定有旋流管。

进一步地，所述旋流叶片数量为4-10片，旋流叶片依次与内管相切，其轴向螺旋线绕中心圆柱90°。

进一步地，所述旋流叶片的形状为平面状或曲面状。

进一步地，所述旋流叶片为螺旋弧状、机翼状或螺旋曲面状。

进一步地，每个旋流叶片上设有2-5个导流槽。

进一步地，旋流管的材质选用ABS工程塑料、不锈钢、合金、陶瓷、树脂或玻璃中的一种，采用增材制造工艺一体成型制得。

进一步地，所述内管的下端外壁上具有第一环形台阶，外管的上端内壁上具有第二环形台阶，所述旋流叶片插装在外管的上端且套装在内管的下端，使旋流叶片的上下两端分别抵接在第一环形台阶和第二环形台阶上。

进一步地，所述叶片外表面设置有不粘涂层。

进一步地，所述不粘涂层从内到外依次设置有铁质芯、石墨纤维、粘合剂和纳米高分子涂层。

本实用新型还提供了一种杂质收集装置，其用于旋流管式流体预滤器中，流体预滤器壳体中部沿其轴线方向竖直设有杂质排出管，流体预滤器壳体外壁与杂质排出管之间安装有旋流管，旋流管下部设置杂质收集装置，杂质收集装置包括环状杂质收集箱和用于打开或关闭所述杂质收集箱收集口的控制部件，杂质收集装置的内环状开口与杂质排出管相通，杂质收集箱向上敞口，并在其中设立若干竖直隔板以将其分隔出多个杂质容置腔，采用透明材料制成杂质收集箱以方便观察箱内的杂质量，杂质收集箱采用增材制造工艺一体成型制得。

进一步地，所述杂质收集装置与流体预滤器壳体可拆卸连接。

进一步地，杂质收集箱的上端设置有杂质浓度传感器，杂质浓度传感器与智能控制电路面板电连接。

进一步地，杂质容置腔的数量为2-8个。

进一步地，杂质收集箱与流体预滤器壳体通过L型挂钩、螺纹或插销密封连接。

进一步地，杂质收集箱与流体预滤器壳体通过L型挂钩密封连接，杂质收集箱箱体外侧一体成型有用于固定L型挂钩的支座，支座可设置多个且均匀分布在杂质收集箱的四周。

进一步地，所述杂质收集箱侧面上还铰接便于开启的箱门，所述箱门内侧还贴有防止杂质从门缝漏出的密封条。

进一步地，在杂质收集箱下部设置杂质排出装置，杂质排出装置的数量与杂质容置腔的数量相同，且每个杂质排出装置的设置位置与每个杂质容置腔的位置对应。

进一步地，所述杂质排出装置为锥形管结构。

进一步地，所述杂质收集箱的材质选用ABS工程塑料或玻璃。

进一步地，所述杂质收集箱由两个半圆环形箱体拼合而成。

进一步地，杂质排出装置采用手动杂质排出装置或自动杂质排出装置。

进一步地，所述自动杂质排出装置包括设置在杂质容置腔下部的由电磁阀控制的单向排尘装置。

进一步地，所述控制部件为动力阀板。

本实用新型还提供了一种杂质收集排放装置，其用于旋流管式流体预滤器中，流体预滤器壳体中部沿其轴线方向竖直设有流体排出管，流体预滤器壳体外壁与流体排出管之间安装有旋流管，旋流管下部设置杂质收集装置，杂质收集装置的内环状开口与流体排出管相通，杂质收集箱向上敞口，并在其中设立若干竖直隔板以将其分隔出多个杂质容置腔，杂质收集箱采用透明材料制成，在杂质收集箱下部设置杂质自动排出装置，杂质自动排出装置包括若干杂质排出口和杂质引导槽，杂质排出口的数量与杂质容置腔的数量相同，且每个杂质排出口的设置位置与每个杂质容置腔的位置对应。

进一步地，杂质收集箱的上端设置有杂质浓度传感器，杂质浓度传感器与智能控制电路面板电连接。

进一步地，杂质容置腔的数量设置为2-8个。

进一步地，在杂质自动排出装置中设置杂质排出阀，杂质排出阀具有闭合元件，该闭合元件以可在杂质排放方向上向外打开的方式布置在所述排放开口处。

进一步地，所述杂质排出口为倒梯台形结构，杂质排出口相邻两面与杂质收集箱底部水平面产生倾斜夹角，两个夹角的取值为10°-30°。

进一步地，所述杂质排出口为倒锥形结构，杂质排出口与杂质收集箱底部水平面的倾斜角取值为10°-30°。

进一步地，所述杂质收集箱的材质选用ABS工程塑料或玻璃，采用增材制造工艺一体成型制得。

进一步地，所述杂质收集箱与壳体可拆卸连接。

进一步地，所述杂质收集箱下部设置杂质排出管，采用导流或引射方式排出杂质。

进一步地，杂质自动排出装置包括安装有电磁阀控制单向杂质排出装置，单向杂质排出装置由杂质排出袋和杂质排出管组成。

本实用新型的用途：

本实用新型的流体杂质分离装置应用广泛，适用于工程机械、农业机械以及固定设备。其中工程机械包括挖掘机、装载机、工程自卸车、压路机、推土机、平地机、环卫清扫车、旋挖钻机、叉车、吊车等；农业机械包括拖拉机、玉米收割机、小麦收割机、水稻收割机、花生收割机、大豆收割机；固定设备包括发电机组、空压机。

本实用新型的有益效果：

1. 本实用新型的流体杂质分离装置可全部采用优质原料工程ABS塑料制造，体积缩小，重量轻，更节省空间，安装方便，经久耐用；2. 排尘率高：进气面积加大，以往老式过滤旋流管只有12根，新式增至30根以上，进气更充足，过滤效果更高，即使在恶劣工作状态下灰土再大，预滤器也能过滤的很干净；3. 没有耗材，不用保养，省钱省时，能保障收割机滤清器作业一天都不用清理滤清器灰土；4. 清理更方便，老式机器清理时必须将整个预滤器摘下方可清理灰尘，对用户在收割时造成很大的时间浪费，本实用新型的杂质收集装置可分为两体结构，在清理灰尘时无需摘卸预滤器就能及时方便的清理灰尘，大大节省了清理时间；5. 下进气设计不进雨水避免了雨水通过预滤器进入空滤里面；6. 免更换滤芯的预滤器；7. 流体杂质分离装置整体及其内部构件，例如旋流管都可采用增材制造工艺一体成型，增材制造法使得流体杂质分离装置的结构不再受几何形状和工艺条件的限制，可制得具有任意结构的流体杂质分离装置，对具有复杂曲面、复杂孔隙的流体杂质分离装置都可实现直接制造。

附图说明

图1是本实用新型中流体杂质分离装置的正面主视示意图。

图2是本实用新型中流体杂质分离装置的空气流动示意图。

图3是本实用新型中旋流管的结构示意图。

图4是本实用新型中杂质收集箱的俯视示意图。

图5是本实用新型中杂质收集与排放装置的正面主视示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：一种流体杂质分离装置，参见图1和图2，包括：包括第一腔体1、第二腔体2、第三腔体3、第四腔体4、第五腔体5、第六腔体6和旋流管10，其中第一腔体1、第二腔体2、第三腔体3自上而下顺序布置，第二腔体2与外部连通，外部流体首先进入第二腔体2，然后流入第四腔体4，第四腔体4上部与第二腔体2连通，第四腔体4下部与第三腔体3连通，第五腔体5位于第四腔体4内部，第五腔体5下部与第一腔体1连通，第六腔体6位于分离装置的中心轴线位置，第六腔体6上部与第一腔体1连通，第六腔体6下部具有流体输出开口，第二腔体2内部设置有用于分离流体中杂质的旋流管10，旋流管10以分离装置的中心轴线为中心沿圆周方向均匀分布，第三腔体3为杂质收纳腔并具有杂质输出口，第一腔体1为已分离出杂质后的流体收纳腔，待处理的含杂质流体由外部进入第二腔体2，经旋流管分离后进入第一腔体1，最后由第六腔体6输出至外部，分离出的杂质进入到第三腔体3，并适时排出。

工作时，含杂质流体从进气格栅进入折返式旋流管中，其中流体流量范围为700-1200m³/h，沿向下方向进入的流体经折返式旋流管过滤后转而向上排出，然后进入竖直设立的第六腔体并排出。

如图1所示，所述第一腔体1、第二腔体2、第三腔体3为由隔板分隔的三个独立空间，三部分密封连接，优选所述第一腔体1、第二腔体2、第三腔体3三部分通过粘胶、卡扣、或螺栓方式连接，连接处设有密封环。当然，第一腔体1、第二腔体2、第三腔体3也可选择整体一次性成型，无需组装。

所述进气格栅的网格形状为方形、圆形或菱形，优选圆形网孔形状。

在第二腔体2内部沿径向设有内、外两圈折返式旋流管10，相邻旋流管10的间距为1-10cm。旋流管10的材质选用工程ABS塑料、不锈钢、合金、陶瓷、树脂或玻璃中的一种，优选工程ABS塑料，采用增材制造工艺一体成型制得。

参见附图3所示，该种用于流体杂质分离装置的逆流式旋流管10，它是流体预滤器中使用的基本单元结构，其结构设计特征在于，该旋流管是由内管11、外管13和旋流叶片7组成，内管11套装在外管13内，旋流管的外管13为锥形管，内管11套接段的外管壁与外管13套接段的内管壁之间保持间隙，旋流叶片7设置在上述间隙内，内管11的非套接端与流体排出管连通，外管13的非套接端与杂质收集腔连通，在每个旋流叶片7上设有导流槽，优选每个旋流叶片7上设有3个导流槽，且旋流叶片7上设置有叶片倒角。

将多个这样的逆流式旋流管10组合在一起就构成了流体预滤器的杂质滤清部分，预滤器壳体下部设置有水平隔板以支撑所述旋流管。逆流式旋流管的工作原理及过程为，流体流进入内管与外管之间的空隙向下，如图2中箭头所示，经过旋流叶片的作用，流体向下流动时就变成了旋转流体，流体中的杂质由于离心和自身重力的作用，就会继续向下方运动，通过外管的下方出口排出，而流体则会折返向上进入预滤器壳体中部竖直设立的流体排出管，这样就达到了对流体初级过滤除尘的目的。

需要说明的是，本实施例中，可以根据发动机的进气量设置多个逆流式旋流管10，旋流管10数量优选30个。旋流管10的材质可选用ABS工程塑料，采用增材制造工艺一体成型，优选采用激光选区熔化工艺制得，利用直径30～50微米的聚焦激光束，把原料粉末选区逐层熔化，堆积成一个组织致密的实体，具有重量轻、安装方便、经久耐用的优点。

旋流管可为一体式旋流管，所述一体式旋流管通过水平隔板与预滤器壳体连接固定，相邻旋流管的间距为5cm。上述水平隔板的端面上设有与旋流管数量相同的安装孔，每个安装孔中固定有旋流管。

上述多个逆流式旋流管10优选以预滤器壳体轴线为中心、沿壳体圆周方向均匀分布，这样各个旋流管的进气量较为均匀，可保证各个旋流管的过滤效率和过滤效果。根据需要可将旋流管设置为内、外两圈。

优选地，旋流叶片7数量为6片，旋流叶片依次与内管相切，其轴向螺旋线绕中心圆柱90°。旋流叶片7的形状为螺旋弧状，外表面设置有不粘涂层，所述不粘涂层从内到外依次设置有铁质芯、石墨纤维、粘合剂和纳米高分子涂层。

优选地，旋流管内管11的下端外壁上具有第一环形台阶，外管13的上端内壁上具有第二环形台阶，旋流叶片7插装在外管13的上端且套装在内管11的下端，使旋流叶片7的上下两端分别抵接在第一环形台阶和第二环形台阶上，以保证旋流叶片7的上端口与外管13的上端口基本平齐。优选内管11的外径为22.5±2mm，外管13上端的外径为33.5±2mm，壁厚≤2mm,且内管11、外管13和旋流叶片12装配后总高为230±2mm。本实用新型通过在外管、内管上设有定位台阶，保证了外管、内管、旋流叶片自定位一次装配成型且无须调整，提高了装配效率，保证了装配精度。

参见附图4、图5所示，本实用新型的流体杂质分离装置中，包括杂质收集与排出装置。流体预滤器壳体中部沿其轴线方向竖直设有杂质排出管，流体预滤器壳体外壁与杂质排出管之间安装有旋流管，旋流管下部设置杂质收集装置，杂质收集装置包括环状杂质收集箱21和用于打开或关闭所述杂质收集箱收集口的控制部件，控制部件可为动力阀板，当荷电极片组带电时，动力阀板关闭所述杂质收集箱收集口；当荷电极片组带不带电时，动力阀板打开所述杂质收集箱21收集口。杂质收集装置的内环状开口与杂质排出管相通，杂质收集箱向上敞口，并在其中设立若干竖直隔板以将其分隔出多个杂质容置腔22，采用透明材料制成杂质收集箱21以方便观察箱内的杂质量，杂质收集箱21采用增材制造工艺一体成型制得。

杂质收集装置与流体预滤器壳体可拆卸连接，可通过L型挂钩、螺纹或插销与流体预滤器壳体密封连接。优选采用L型挂钩23，杂质收集箱21箱体外侧一体成型有用于固定L型挂钩23的支座，支座可设置多个且均匀分布在杂质收集箱21的四周。例如安装时，仅需使用6个L型挂钩23即可把杂质收集箱21固定于支座上，实现有效可靠的固定、安装快捷。

杂质收集箱21可由两个半圆环形箱体拼合而成，材质选用透明材料，例如工程塑料或玻璃，采用增材制造工艺一体成型制得。所述杂质收集箱侧面上还铰接便于开启的箱门，所述箱门内侧还贴有防止杂质从门缝漏出的密封条。

杂质收集箱的上端设置有杂质浓度传感器，杂质浓度传感器与智能控制电路面板电连接。

在杂质收集箱下部设置杂质排出装置30，杂质排出装置30的数量与杂质容置腔22的数量相同，且每个杂质排出装置30的设置位置与每个杂质容置腔22的位置对应。杂质容置腔22的数量为2-8个，优选为6个。

所述杂质排出装置30的形状可设置为沿由上至下的方向逐渐缩小，以使杂质收集装置中的杂质向其底部的杂质排出装置30处汇集，便于排出杂质。杂质排出装置30优选为锥形管结构，其可以有效利用重力，将分离出来的灰尘等杂质排出流体预滤器外。

进一步地，杂质排出装置采用手动杂质排出装置或自动杂质排出装置。优选采用自动杂质排出装置，其包括设置在杂质容置腔下部的由电磁阀31控制的单向排尘装置，单向杂质排出装置由杂质排出袋和杂质排出管组成，采用导流或引射方式排出杂质。

杂质自动排出装置可包括若干杂质排出口和杂质引导槽，杂质排出口的数量与杂质容置腔的数量相同，且每个杂质排出口的设置位置与每个杂质容置腔的位置对应。

在杂质自动排出装置中设置杂质排出阀，杂质排出阀具有闭合元件，该闭合元件以可在杂质排放方向上向外打开的方式布置在所述排放开口处。

杂质排出口为倒梯台形结构，杂质排出口相邻两面与杂质收集箱底部水平面产生倾斜夹角，两个夹角的取值为10°-30°，优选为15°。

或者杂质排出口可为倒锥形结构，杂质排出口与杂质收集箱底部水平面的倾斜角取值为10°-30°，优选为15°。

工作时，分离装置壳体下部设置杂质收集装置，杂质收集装置的下部设有可开关的控制部件。这样，由逆流式旋流管的下部落下的杂质可以收集在杂质收集装置中，当杂质收集装置中收集的杂质较多时，可打开控制部件将杂质排出。

实施例2：参见附图1-5，模块化空气初级过滤除尘器包括帽状顶盖、模块化除尘器壳体、旋流管空气过滤装置、进气格栅、出气管、集尘腔及自动排灰装置，帽状顶盖、模块化除尘器壳体和集尘腔三部分密封连接组合而成。为了方便拆卸内部部件，帽状顶盖、模块化除尘器壳体和集尘腔可以通过螺纹结构、卡接结构等可拆卸地连接在一起。

除尘器壳体为筒状，高409.5cm，圆筒部直径为307cm，逆流式旋流管10设置在壳体内、且位于进气格栅下方位置，逆流式旋流管10沿竖直方向设置，在壳体外壁与出气管之间可设有两圈旋流管，旋流管的数量为30个。由进气格栅进入的空气沿向下的方向进入逆流式旋流管10，并且进入逆流式旋流管10的空气沿向上的方向排出，然后进入壳体中部竖直设立的出气管，经预滤的空气自上而下排出至滤芯的内腔，经滤芯过滤后进入发动机中，逆流式旋流管10的下部设有排尘口。

在本实施例中，逆流式旋流管10包括外管13和内管11，内管11套在外管13的内部，且二者之间保持间隙，空气由内管11和外管13之间的间隙进入，折流后由内管11导出，而且逆流式旋流管10的下部为排尘口，在重力作用下，灰尘可以由排尘口排出。

如此设置，当空气滤清器工作时，具体请参考图2中空气流动方向，空气从进气格栅进入逆流式旋流管10中，其中进气流量范围为：700-1200m³/h，优选为1000m³/h，进气阻力<2.5kPa，经过逆流式旋流管10的过滤，由于逆流式旋流管10具有逆流结构，沿向下方向进入的空气可在逆流式旋流管10内转而向上排出至出气管，经预滤的空气由出气管自上而下排出至滤芯的内腔，实现了预滤后的空气由壳体下方排出的效果，最后经滤芯过滤后，干净的空气通过出气口进入到发动机中。本实施例提供的空气滤清器，为干式滤清器，具有较高的过滤效率和过滤效果，而且逆流式旋流管10沿竖直方向设置，灰尘容易从逆流式旋流管10下部的排尘口排出，方便排尘。

上述多个逆流式旋流管10优选地以壳体的中心线为中心沿圆周方向均匀分布，这样各个逆流式旋流管10的进气量较为均匀，可保证各个逆流式旋流管10的过滤效率和过滤效果。

另外，本实施例的优选方案中，在壳体的下部设有集尘腔，集尘腔的下部设有可开关的排尘阀。这样，由逆流式旋流管10的下部落下的灰尘可以收集在集尘腔中，当集尘腔中收集的灰尘较多时，可打开排尘阀将灰尘排出。集尘腔可由透明塑料材料制成，方便随时观测其内部的灰尘存储情况。

进一步地，上述集尘腔沿由上至下的方向逐渐缩小，以使集尘腔的灰尘向其底部的排尘阀处汇集，便于排出灰尘。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。