一种有机废气高效综合处理装置的制作方法

本实用新型涉及环保技术领域，涉及利用物理技术手段处理VOCs气体的方法，具体涉及一种有机废气高效综合处理装置。

背景技术：

有机废气，也称VOCs，主要包括烃类、芳烃类、醇类、醛类、酮类、脂类、胺类和有机酸等，通常认为是熔点低于室温，沸点范围在50～260℃之间的挥发性有机化合物，具有强挥发、特殊气味、刺激性及毒性等特点，不仅会恶劣影响生态环境，还会对人体健康造成严重危害。VOCs治理技术可分为两类：一是回收技术，通过改变一定工艺过程的温度、压力等物理条件使VOCs富集和分离，优先进行回收利用，对于无利用价值的采取进一步无害化处理，主要有冷凝法、吸附法、吸收法和膜分离法等；二是销毁技术，通过化学或生化反应，用热、光、催化剂和微生物将VOCs转变成为CO2和H2O等无毒害或低毒害的小分子化合物，使VOCs得以处理，主要有燃烧法、低温等离子体技术、光催化降解技术以及生物技术等。

在石油、化工、涂料、制药、印刷等行业的生产车间中，VOCs废气排放分为点源排放和无组织排放两种类型：点源排放是指工艺过程中生产装置的排放，废气压力较高，浓度和流量相对稳定；无组织排放则不一定和某一特定的生产过程或装置有直接关系，可能出现在车间的各个部位，如阀门、法兰、储罐、冷却塔或循环水冷却系统等，废气压力较低，浓度和流量变化频繁、波动范围较大，极不稳定。

CN105688596B公开了一种多组分VOCs吸附冷凝回收装置，包括吸附系统、VOCs脱附冷凝收集系统及制冷系统，包括用于对废气进行预冷、除湿处理的带有多个吸附剂固定床的吸附系统；与吸附系统连接的用于在吸附系统进行吸附的同时对含有饱和吸附剂的吸附固定床进行脱附回收的VOCs脱附冷凝收集系统，VOCs脱附冷凝收集系统同时与为它提供冷凝回收的制冷系统连接。该技术方案VOCs处理效率高、能耗低，但是只能处理点源排放的VOCs。CN206139013U公开了一种化工储罐VOCs无组织排放的处理设备，包括呼吸阀、吸附罐和热交换器，呼吸阀的储罐连通口与化工储罐相连接，呼吸阀的排气口与吸附罐的进气口相通，吸附罐的排气口与热交换器的进气口连接，呼吸阀可以调控输入到吸附罐中的流量大小，吸附罐的排气口与热交换器的进气口连接。该技术方案利用了高性能催化剂自主分解VOCs的特性，解决了二次污染等问题，然而装置处理效率不高，也难以大规模有效处理点源排放的VOCs。

因此，由于点源排放和无组织排放的VOCs废气在浓度、流量、温湿度等特性方面存在较大差异，难以通过单一治理技术实现达标排放和高效回收，亟需设计一种合理可行的治理技术组合路线，以实现生产车间VOCs废气的高效综合处理。

技术实现要素：

本实用新型的目的是，针对现有技术的缺陷，开发一种有机废气高效综合处理装置，采用“冷凝+吸附”综合处理技术路线，实现生产车间点源排放和无组织排放的VOCs废气的均能高效综合处理。本实用新型的技术方案如下所述。

一种有机废气高效综合处理装置，包括通过烟气管道依次连接的缓冲罐、鼓风机、冷凝器、气液分离罐和吸附塔单元，所述气液分离罐和所述吸附塔单元之间设置有气体交汇口，从车间收集的无组织排放VOCs废气自无组织排放烟气入口进入缓冲罐，点源排放VOCs废气通过点源排放气体入口进入气体交汇口，所述气体交汇口通过吸附管道与吸附塔单元连接，所述吸附管道上设置有吸附阀，所述吸附塔顶部的出气管道上设置有出气阀，经过处理的无组织排放VOCs废气与未经处理的点源排放VOCs废气在气体交汇口混合后进入吸附塔单元进行吸附处理，处理完毕后通过开启出气阀通过烟气出口排出；

所述真空泵和所述吸附塔单元通过脱附管道连接，所述脱附管道设置有脱附阀，所述真空泵与缓冲罐连接，所述真空泵将所述吸附塔单元的脱附气则自下而上通入所述缓冲罐内，从车间收集的无组织排放VOCs废气与脱附气混流混合，所述缓冲罐设置有压力传感器；所述冷凝器和所述气液分离罐均与所述储液罐连接，所述储液罐设置有废液出口。

对压力较低、浓度和流量变化频繁的无组织排放VOCs废气，采用先冷凝后吸附的方法处理。无组织排放VOCs废气和脱附过程所产生的含高浓度VOCs的脱附气于缓冲罐混流混合。所述缓冲罐内的压力传感器显示压力到达一定值，启动所述鼓风机，将混合气升压至工作压力后，再将其自罐顶输送至所述冷凝器中，废气中的绝大部分VOCs被所述冷凝器的冷凝剂冷却并冷凝。经冷凝的废气通入所述气液分离罐中，有机液体被留在所述气液分离罐内，尾气则通入气体交汇口，与点源排放VOCs废气混合后进入吸附塔单元进行吸附处理，冷凝器与气液分离罐底部的有机液体自流至所述储液罐，重新利用或通过所述废液出口定期外排。

综上，本装置综合了冷凝法和吸附法的优点，高浓度VOCs废气采用冷凝法分离，低浓度VOCs废气采用吸附法把关，使车间VOCs废气得到有效的综合治理，形成了可高效稳定运行的综合处理工艺流程，可在较低的投资和运行费用下，达到国家最新的排放标准，且无二次污染。

作为优选，所述吸附塔单元包括吸附塔，所述吸附塔内部沿废气运动方向依次设置进气管、旋流扩散器、匀气孔板、导流板、丝网孔板和出气管，所述匀气孔板与所述丝网孔板之间的吸附塔内部空间填充有吸附剂。

本申请中吸附塔直径均指的是内径，代号D。

所述进气管设置于吸附塔的底部，所述旋流扩散器设置于所述进气管之上，所述旋流扩散器的底部与所述进气管的管径相同并与之连通，所述旋流扩散器上设置有若干旋流板；所述匀气孔板位于所述旋流扩散器上方，所述匀气孔板与所述旋流扩散器的垂直距离大于1/6吸附塔直径D，所述旋流扩散器上设置的旋流板的顶部直径不超过吸附塔直径D，所述匀气孔板的直径与吸附塔直径D相同，所述匀气孔板开孔率为50～80％。

通过进气管平行进入吸附塔的废气，经旋流扩散器转化为旋转流动的气流，均匀扩散至匀气孔板，再通过匀气孔板进一步分散进入塔内吸附区。旋流扩散器能够有效改善废气在孔板上的分布情况，避免在塔体内形成吸附死区，提高吸附剂的利用率和使用寿命。

所述导流板等间距设置在塔壁两侧，向下倾斜10～30°，所述导流板的横向长度为L，1/2D<L<2/3D。导流板设计简单合理，通过改变废气在塔内的气路，能够在较低阻力下有效延长废气在塔内的停留时间，提高吸附剂的吸附深度，对大流量废气都能达到优越的吸附效果。

作为优选，所述吸附剂选用硅胶、活性氧化铝、活性炭、分子筛中的任意一种或其组合，特别地，选用硅胶/分子筛复合吸附剂，即由硅胶与分子筛根据废气中VOCs的种类和特性按一定比例混合而成复合吸附剂。吸附剂自匀气孔板向上装填，将导流板之间的空间逐级填满，最终装填到一定高度。所述丝网孔板通过螺栓固定紧压于吸附剂上。能够避免气流过大而造成吸附剂沸腾流化、产生催化剂粉末，从而有效延长吸附剂使用寿命，保证吸附塔正常运行。

作为优选，所述气液分离罐包括罐主体、设置于所述罐主体侧壁上的分离罐进气管、设置于所述罐主体底部的分离罐排液口、设置于所述罐主体顶部的分离罐出气口和设置于罐主体内部中心的分离罐出气管，所述分离罐进气管与所述冷凝器连接，所述分离罐排液口与所述储液罐连接，所述分离罐出气管与所述气体交汇口连接，所述分离罐出气管内部中心设置有旋流杆，所述分离罐出气管和所述旋流杆的外表面上均等间距设置有若干旋流导向板，所述罐主体的下部设置有气液分离孔板，如图3所示，所述气液分离孔板中部设置为向上凸起的导流盖，所述导流盖的外围设置有圆弧平板，所述圆弧平板等间距分布有若干分离罐排液孔，所述分离罐排液口连有液封装置，能长期保持罐体底端保留少量有机液体以形成液封，以免漏气。

有机废气自分离罐进气管切向通入罐中，流向罐主体的顶部通过分离罐出气管排出，这样延长了气液分离的时间，气体在流向的过程中，在分离罐出气管和旋流杆外表面上的旋流导向板的作用下高速旋流，经冷凝的有机液体与罐壁、管壁碰撞后失去动能，黏附在其上，从而实现与转向气体的分离。罐壁上的有机液体在重力作用下自流至气液分离孔板，随后经分离罐排液口自流至储液罐，重新利用或定期外排。气液分离孔板3能够促进旋流气体折向进入分离罐出气管，进行深度分离；同时避免气体过度下沉，与罐底的有机液体再次混合，从而保证更佳的气液分离效果。

作为优选，所述导流盖为圆弧体，顶部设置有防腐蚀橡胶。橡胶一是可以防止有机液体的腐蚀，二是可以对气体进行减速，增加气体在罐内部的停留时间，促进气体液体的分离。所述防腐蚀橡胶为聚四氟乙烯，所述聚四氟乙烯的厚度为0.1-1mm。

作为优选，所述分离罐出气管的底部或顶部设置有丝网过滤层；所述丝网过滤层的厚度为10～100mm。经旋流分离的气体于出气管底部由丝网层进一步分离，所述丝网过滤层用于防止未完全分离的有机液体随气体排出。所述丝网过滤层的厚度为10～100mm。优选的，当有机废气浓度较高时，将丝网过滤层安装于出气管顶部，以便于更换。优选的，所述丝网过滤层在顶部时的厚度为30～100mm。有机废气浓度较高时，可增加厚度，促进分离效果。

作为优选，所述冷凝器设置有液氨入口和氨气出口，所述冷凝器为卧式冷凝器，所述卧式冷凝器内设置有冷凝管，所述液氨入口中接入液氨在所述冷凝管内流通。废气中的绝大部分VOCs被冷凝管内的冷凝剂冷却并冷凝。冷凝过程可直接采用工厂已有液氨，冷凝结束后，将被汽化的氨输送至厂内使用。

作为优选，所述吸附塔单元包括第一吸附塔、第二吸附塔、第三吸附塔、第四吸附塔，所述第一吸附塔、第二吸附塔、第三吸附塔、第四吸附塔的底部均设置有吸附阀和脱附阀，所述第一吸附塔、第二吸附塔、第三吸附塔、第四吸附塔的顶部均设置有出气阀，所述第一吸附塔和第二吸附塔之间、第三吸附塔和第四吸附塔之间均设置有平衡阀，所述吸附阀位于所述气液分离罐和所述吸附塔单元之间的管道上，经过所述吸附塔单元处理的废气通过出气阀控制由烟气出口排出。使用本装置时，对车间中生产装置所排放的压力较高、浓度低、流量大、气源稳定的点源排放VOCs废气，直接采用吸附法处理。吸附塔单元设置有4个立式吸附塔，采用双吸双脱，在第一吸附塔、第三吸附塔进行吸附时，第二吸附塔、第四吸附塔吸附了一定量VOCs的吸附塔进行脱附，如此交替工作。当点源排放VOCs废气达到一定压力时，进气控制系统自动开启吸附阀，废气自下而上进入其中两个吸附塔中进行吸附，废气中的VOCs被吸附处理，净化达标后经烟气出口排至大气中。吸附塔吸附了一定量的VOCs，需进行脱附再生。首先开启需脱附的两个吸附塔的脱附阀，自动降压，待系统压力降到一定值时，自动启动所述真空泵，对吸附塔进行真空脱附，将VOCs彻底脱出。脱附过程所产生的含高浓度VOCs的脱附气经所述真空泵自吸附塔下方抽出，并输送至缓冲罐中，与无组织排放VOCs废气混合后，一同经冷凝法回收VOCs。因此，可以通过真空泵可实现带压吸附、降压脱附工艺流程。

本实用新型的有益效果有：

(1)系统综合了冷凝法和吸附法的优点，高浓度VOCs废气采用冷凝法分离，低浓度VOCs废气采用吸附法把关，使得有组织排放和无组织排放的VOCs废气得到有效的综合治理，形成了可高效稳定运行的综合处理工艺流程，可在较低的投资和运行费用下，达到国家最新的排放标准，且无二次污染。

(2)吸附塔合理的结构设计可在较低阻力下有效延长废气在塔内的停留时间，配合选用的硅胶/分子筛复合吸附剂，具有比表面积大、吸附效率高、选择性好、高强度、耐磨及再生性能良好等优点，可实现极佳的吸附效果。

(3)吸附塔单元采用带压吸附、降压脱附工艺流程，配合先进、可靠的自动化控制程序，在对吸附剂进行脱附再生时，既能够有效脱出被吸附的VOCs，又能够保证吸附剂稳定处于最佳工作环境；能够高效回收有利用价值的VOCs，既可避免对环境造成污染，又可有效减少生产原料和产品的损失，降低生产成本。

(4)冷凝单元设置有缓冲罐，能够有效抵抗废气浓度、流量、压力、温度等变化对装置的冲击，适应无组织排放废气的VOCs浓度在几十～几十万mg/m³之间波动、流量变化频繁的特点，工况适应性强，有效保证装置的持续稳定运行。

(5)气液分离罐采用新型结构设计，可有效实现有机液体与气体的分离，防止有机液体对吸附塔造成冲击。

附图说明

图1实施例2流程结构示意图；

图2实施例1流程示意图；

图3吸附塔单元局部放大图；

图4气液分离罐局部放大图；

图5气液分离罐的导流盖局部放大图；

图6气液分离罐另一个实施例的局部放大图。

附图标记：无组织排放烟气入口1、液氨入口2、氨气出口3、点源排放气体入口4、缓冲罐5、鼓风机6、冷凝器7、气液分离罐8、分离罐进气管801、分离罐排液口802、气液分离孔板803、旋流导向板804、旋流杆805、分离罐出气管806、丝网过滤层807、分离罐出气口808、导流盖809、圆弧平板810、分离罐排液孔811、真空泵9、吸附塔单元10、第一吸附塔11、第二吸附塔12、第三吸附塔13、第四吸附塔14、烟气出口15、废液出口16、气体交汇口17、吸附阀18、脱附阀19、出气阀20、平衡阀21、进气管22、旋流分布器23、匀气孔板24、导流板25、吸附剂26、储液罐27、丝网孔板28、出气管29。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

实施例1

一种有机废气高效综合处理装置，如图2所示，包括通过烟气管道依次连接的缓冲罐5、鼓风机6、冷凝器7、气液分离罐8和吸附塔单元10，所述气液分离罐8和所述吸附塔单元10之间设置有气体交汇口17，从车间收集的无组织排放VOCs废气自无组织排放烟气入口1进入缓冲罐5，点源排放VOCs废气通过点源排放气体入口4进入气体交汇口17，所述气体交汇口17通过吸附管道与吸附塔单元10连接，所述吸附管道上设置有吸附阀18，所述吸附塔顶部的出气管道上设置有出气阀20，经过处理的无组织排放VOCs废气与未经处理的点源排放VOCs废气在气体交汇口17混合后进入吸附塔单元10进行吸附处理，处理完毕后通过开启出气阀20通过烟气出口15排出；

所述真空泵9和所述吸附塔单元10通过脱附管道连接，所述脱附管道设置有脱附阀19，所述真空泵9与缓冲罐5连接，所述真空泵9将所述吸附塔单元10的脱附气则自下而上通入所述缓冲罐5内，从车间收集的无组织排放VOCs废气与脱附气混流混合，所述缓冲罐5设置有压力传感器(未图示)；所述冷凝器7和所述气液分离罐8均与所述储液罐27连接，所述储液罐27设置有废液出口16。

对压力较低、浓度和流量变化频繁的无组织排放VOCs废气，采用先冷凝后吸附的方法处理。无组织排放VOCs废气和脱附过程所产生的含高浓度VOCs的脱附气于缓冲罐5混流混合。所述缓冲罐5内的压力传感器显示压力到达一定值，启动所述鼓风机6，将混合气升压至工作压力后，再将其自罐顶输送至所述冷凝器7中，废气中的绝大部分VOCs被所述冷凝器7的冷凝剂冷却并冷凝。经冷凝的废气通入所述气液分离罐8中，有机液体被留在所述气液分离罐8内，尾气则通入气体交汇口17，与点源排放VOCs废气混合后进入吸附塔单元进行吸附处理，冷凝器与气液分离罐底部的有机液体自流至所述储液罐27，重新利用或通过所述废液出口16定期外排。

综上，本装置综合了冷凝法和吸附法的优点，高浓度VOCs废气采用冷凝法分离，低浓度VOCs废气采用吸附法把关，使车间VOCs废气得到有效的综合治理，形成了可高效稳定运行的综合处理工艺流程，可在较低的投资和运行费用下，达到国家最新的排放标准，且无二次污染。

如图3所示，所述吸附塔单元10包括吸附塔，所述吸附塔内部沿废气运动方向依次设置的进气管22、旋流扩散器23、匀气孔板24、导流板25、丝网孔板28和出气管29，所述匀气孔板24与所述丝网孔板28之间的吸附塔内部空间填充有吸附剂26；

所述进气管22设置于吸附塔的底部，所述旋流扩散器23设置于所述进气管22之上，所述旋流扩散器23的底部与所述进气管22的管径相同并与之连通，所述旋流扩散器23上设置有若干旋流板；所述匀气孔板24位于所述旋流扩散器23上方，所述匀气孔板24与所述旋流扩散器23的垂直距离大于1/6吸附塔直径D，所述旋流扩散器23上设置的旋流板的顶部直径不超过吸附塔直径D，所述匀气孔板24的直径与吸附塔直径D相同，所述匀气孔板24开孔率为50～80％。

通过进气管22平行进入吸附塔的废气，经旋流扩散器23转化为旋转流动的气流，均匀扩散至匀气孔板24，再通过匀气孔板24进一步分散进入塔内吸附区。旋流扩散器23能够有效改善废气在孔板上的分布情况，避免在塔体内形成吸附死区，提高吸附剂的利用率和使用寿命。所述导流板25等间距设置在塔壁两侧，向下倾斜10～30°，所述导流板25的横向长度为L，1/2D<L<2/3D。导流板25设计简单合理，通过改变废气在塔内的气路，能够在较低阻力下有效延长废气在塔内的停留时间，提高吸附剂的吸附深度，对大流量废气都能达到优越的吸附效果。

所述吸附剂26选用硅胶、活性氧化铝、活性炭、分子筛中的任意一种或其组合，特别地，选用硅胶/分子筛复合吸附剂，即由硅胶与分子筛根据废气中VOCs的种类和特性按一定比例混合而成复合吸附剂。吸附剂自匀气孔板向上装填，将导流板之间的空间逐级填满，最终装填到一定高度。所述丝网孔板28通过螺栓固定紧压于吸附剂上。能够避免气流过大而造成吸附剂沸腾流化、产生催化剂粉末，从而有效延长吸附剂使用寿命，保证吸附塔正常运行。所述旋流扩散器23上设置的旋流板的顶部直径且小于等于塔径，所述匀气孔板24的内径与吸附塔直径相同，开孔率为50～80％。

作为优选的实施例，如图4和图5示，所述气液分离罐8包括罐主体、设置于所述罐主体侧壁上的分离罐进气管801、设置于所述罐主体底部的分离罐排液口802、设置于所述罐主体顶部的分离罐出气口808和设置于罐主体内部中心的分离罐出气管806，所述分离罐进气管801与所述冷凝器7连接，所述分离罐排液口802与所述储液罐27连接，所述分离罐出气管806与气体交汇口17连接，所述分离罐出气管806内部中心设置有旋流杆805，所述分离罐出气管806和所述旋流杆805的外表面上均等间距设置有若干旋流导向板804，所述罐主体的下部设置有气液分离孔板803，如图3所示，所述气液分离孔板803中部设置为向上凸起的导流盖809，所述导流盖809的外围设置有圆弧平板810，所述圆弧平板810等间距分布有若干分离罐排液孔811，所述分离罐排液口2连有液封装置，能长期保持罐体底端保留少量有机液体以形成液封，以免漏气。

有机废气自分离罐进气管801切向通入罐中，流向罐主体的顶部通过分离罐出气管806排出，这样延长了气液分离的时间，气体在流向的过程中，在分离罐出气管806和旋流杆805外表面上的旋流导向板804的作用下高速旋流，经冷凝的有机液体与罐壁、管壁碰撞后失去动能，黏附在其上，从而实现与转向气体的分离。罐壁上的有机液体在重力作用下自流至气液分离孔板803，随后经分离罐排液口802自流至储液罐27，重新利用或定期外排。气液分离孔板3能够促进旋流气体折向进入分离罐出气管806，进行深度分离；同时避免气体过度下沉，与罐底的有机液体再次混合，从而保证更佳的气液分离效果。所述导流盖809为圆弧体，顶部设置有一层防腐蚀橡胶。橡胶一是可以防止有机液体的腐蚀，二是可以对气体进行减速，增加气体在罐内部的停留时间，促进气体液体的分离。所述防腐蚀橡胶为聚四氟乙烯，所述聚四氟乙烯的厚度为0.1-1mm。所述分离罐出气管806的底部设置有丝网过滤层807。而经旋流分离的气体于出气管底部由丝网层进一步分离。所述丝网过滤层7的厚度为10～50mm。

作为优选的实施例，如图6所示，所述分离罐出气管806的顶部可拆卸地设置有丝网过滤层7。当有机废气浓度较高时，宜将丝网过滤层安装于出气管顶部，以便于更换。所述丝网过滤层7的厚度为30～100mm。有机废气浓度较高时，可增加厚度，促进分离效果。

作为优选的实施例，所述冷凝器7设置有液氨入口2和氨气出口3，所述冷凝器7为卧式冷凝器，所述卧式冷凝器内设置有冷凝管，所述液氨入口2中接入液氨在所述冷凝管内流通。废气中的绝大部分VOCs被冷凝管内的冷凝剂冷却并冷凝。冷凝过程可直接采用工厂已有液氨，冷凝结束后，将被汽化的氨输送至厂内使用。

实施例2

本实施例仅仅描述与实施例1不同之处。

如图1所示，所述吸附塔单元10包括第一吸附塔11、第二吸附塔12、第三吸附塔13、第四吸附塔14，所述第一吸附塔11、第二吸附塔12、第三吸附塔13、第四吸附塔14的底部均设置有吸附阀18和脱附阀19，所述第一吸附塔11、第二吸附塔12、第三吸附塔13、第四吸附塔14的顶部均设置有出气阀20，所述第一吸附塔11和第二吸附塔12之间、第三吸附塔13和第四吸附塔14之间均设置有平衡阀21，所述平衡阀21用于平衡两塔间的压力。如前所述，本装置采用带压吸附、降压脱附工艺流程。如在第一吸附塔11、第三吸附塔吸附13结束即将开始脱附，而第二吸附塔12、第四吸附塔14脱附结束即将开始吸附时，开启第一吸附塔11和第二吸附塔12之间、第三吸附塔13和第四吸附塔14之间的平衡阀21，可以实现一塔降压而一塔增压，在压力平衡后，关闭平衡阀，第一、第三吸附塔开启脱附阀进一步降压，待压力降到一定值，开启真空泵进行脱附。所述吸附阀18位于所述气液分离罐8和所述吸附塔单元之间的管道上，经过所述吸附塔单元处理的废气通过出气阀20控制由烟气出口15排出；使用本装置时，对车间中生产装置所排放的压力较高、浓度低、流量大、气源稳定的点源排放VOCs废气，直接采用吸附法处理。吸附塔单元设置有4个立式吸附塔，采用双吸双脱，在第一吸附塔11、第三吸附塔13、进行吸附时，第二吸附塔12、第四吸附塔14吸附了一定量VOCs的吸附塔进行脱附，如此交替工作。当点源排放VOCs废气达到一定压力时，进气控制系统自动开启吸附阀18，废气自下而上进入其中两个吸附塔中进行吸附，废气中的VOCs被吸附处理，净化达标后经烟气出口15排至大气中。吸附塔吸附了一定量的VOCs，需进行脱附再生。首先开启需脱附的两个吸附塔的脱附阀19，自动降压，待系统压力降到一定值时，自动启动所述真空泵9，对吸附塔进行真空脱附，将VOCs彻底脱出。脱附过程所产生的含高浓度VOCs的脱附气经所述真空泵9自吸附塔下方抽出，并输送至缓冲罐5中，与无组织排放VOCs废气混合后，一同经冷凝法回收VOCs。因此，可以通过真空泵9可实现带压吸附、降压脱附工艺流程。

应用实施例

应用本装置时，VOCs废气混合进入所述缓冲罐5，所述缓冲罐5内的压力传感器显示压力到达一定值，启动所述鼓风机6，将混合气升压至工作压力后，再将其自罐顶输送至所述冷凝器7中，废气中的绝大部分VOCs被所述冷凝器7的冷凝剂冷却并冷凝。当压力到达900-1400kPa，自动启动鼓风机，将混合气升压至工作压力(冷凝压力)1800-2800kPa后(优选2600kPa)，再将其自罐顶输送至卧式冷凝器中。废气中的绝大部分(90％以上)VOCs被冷凝管内的冷凝剂冷却并冷凝。将本实用新型所述系统用于处理生产车间VOCs废气，净化效果如下表所示。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。