破碎机的锤头的制作方法

本实用新型属于破碎机技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种破碎机的锤头。

背景技术：

现有的破碎机使用的锤头都是普通结构，在使用过程中，锤头和物料的磨损较为严重，对破碎效果有很大影响，造成设备台产量降低。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种破碎机的锤头，目的是提高破碎效果。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：破碎机的锤头，包括锤头本体以及设置于锤头本体上且朝向锤头本体外侧伸出的第一耐磨凸起、第二耐磨凸起和第三耐磨凸起，第一耐磨凸起、第二耐磨凸起和第三耐磨凸起均分别设置多个，第一耐磨凸起和第三耐磨凸起为相对布置，第二耐磨凸起位于第一耐磨凸起和第三耐磨凸起之间。

所述锤头本体包括相连接的锤把和主垂体，所述第一耐磨凸起、第二耐磨凸起和第三耐磨凸起设置于主垂体上且第一耐磨凸起、第二耐磨凸起和第三耐磨凸起为沿主垂体的打击区域依次布置。

所述主垂体具有第一外壁面、第二外壁面和第三外壁面，第一外壁面和第三外壁面为平面且第一外壁面和第三外壁面呈V形布置，第二外壁面位于第一外壁面和第二外壁面之间且第二外壁面为圆弧面，所述第一耐磨凸起朝向第一外壁面的外侧伸出，所述第二耐磨凸起朝向第二外壁面的外侧伸出，所述第三耐磨凸起朝向第三外壁面的外侧伸出。

所述第一耐磨凸起和所述第三耐磨凸起的数量相同，所述第二耐磨凸起的数量多于第一耐磨凸起和第三耐磨凸起的数量，所有第二耐磨凸起为沿所述第二外壁面连续分布。

本实用新型破碎机的锤头，通过在打击区域设置第一耐磨凸起、第二耐磨凸起和第三耐磨凸起，并使第一耐磨凸起、第二耐磨凸起和第三耐磨凸起超出锤头本体一定长度，在破碎过程中，合理保护锤头本体，减少锤头本体的磨损，有效提高锤头对物料的打击力度，提高破碎效果，而且可以减少锤头更换频次，提高经济效益。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型破碎机的锤头的剖视图；

图2是锤头本体的结构示意图；

图中标记为：1、锤把；2、第一耐磨凸起；3、第二耐磨凸起；4、第三耐磨凸起；5、主垂体；501、第一外壁面；502、第二外壁面；503、第三外壁面。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

需要说明的是，在下述的实施方式中，所述的“第一”、“第二”和“第三”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。

如图1和图2所示，本实用新型提供了一种破碎机的锤头，包括锤头本体以及设置于锤头本体上且朝向锤头本体外侧伸出的第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4，第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4均分别设置多个，第一耐磨凸起2和第三耐磨凸起4为相对布置，第二耐磨凸起3位于第一耐磨凸起2和第三耐磨凸起4之间。

具体地说，如图1和图2所示，锤头本体包括相连接的锤把1和主垂体5，第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4设置于主垂体5上且第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4为沿主垂体5的打击区域依次布置。主垂体5是用于与需破碎的物料进行接触，主垂体5用于击打物料，第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4镶嵌在主垂体5上，第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4具有一定的长度，第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4的一端位于主垂体5的内部，第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4的另一端位于主垂体5的外部，第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4也用于击打物料，从而可以有效提高锤头对物料的打击力度，并能减少锤头本体的磨损，提高锤头使用寿命，提高工作效率，降低设备能耗。

如图1和图2所示，主锤体是截面为扇面形的块状结构，锤把1的一端与主锤体的小底端固定连接，锤把1的另一端设有安装孔，安装孔用于与破碎机连接，安装孔为圆孔。破碎机带动锤头运动，主锤体是实现敲击破碎功能的主要部件。

第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4的材质优选为硬质合金，具有较好的耐磨性和较高的硬度，能延长锤头的使用寿命。第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4的结构具有多种形式，可以是棒状结构、块状结构或其他形状。

如图1和图2所示，主垂体5具有第一外壁面501、第二外壁面502和第三外壁面503，第一外壁面501和第三外壁面503为平面且第一外壁面501和第三外壁面503呈V形布置，第二外壁面502位于第一外壁面501和第二外壁面502之间且第二外壁面502为圆弧面，第一耐磨凸起2朝向第一外壁面501的外侧伸出，第二耐磨凸起3朝向第二外壁面502的外侧伸出，第三耐磨凸起4朝向第三外壁面503的外侧伸出。第二外壁面502的轴线与锤把1上的安装孔的轴线相平行，第二外壁面502的轴线并位于第一外壁面501和第三外壁面503的中间位置处，第一外壁面501和第三外壁面503为对称布置且第一外壁面501和第三外壁面503之间的夹角为锐角，第一外壁面501和第三外壁面503与第二外壁面502的轴线相平行，第二外壁面502为主垂体5上远离锤把1的一端的端面，第一外壁面501和第三外壁面503之间的距离大于锤把1的宽度(锤把1的宽度方向与第二外壁面502的轴线相垂直)，第二外壁面502的一端边缘与第一外壁面501的端部边缘连接，第二外壁面502的另一端边缘与第三外壁面503的端部边缘连接。第一耐磨凸起2是在对应第一外壁面501的位置处安装在主垂体5上，第二耐磨凸起3是在对应第二外壁面502的位置处安装在主垂体5上，第三耐磨凸起4是在对应第三外壁面503的位置处安装在主垂体5上。第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4均为长条形结构，第一耐磨凸起2、第二耐磨凸起3和第三耐磨凸起4的长度方向与第二外壁面502的轴线在空间上相垂直，第一耐磨凸起2的长度方向与第一外壁面501之间具有夹角且该夹角为锐角，第三耐磨凸起4的长度方向与第三外壁面503之间具有夹角且该夹角为锐角，第一耐磨凸起2相对于第一外壁面501为倾斜设置，第三耐磨凸起4相对于第三外壁面503为倾斜设置，第一耐磨凸起2的位于主垂体5内部的端部与第二外壁面502之间的距离大于第一耐磨凸起2的位于主垂体5外部的端部与第二外壁面502之间的距离，第三耐磨凸起4的位于主垂体5内部的端部与第二外壁面502之间的距离大于第三耐磨凸起4的位于主垂体5外部的端部与第二外壁面502之间的距离，也即第一耐磨凸起2和第三耐磨凸起4偏向第二外壁面502，这样设置有助于击打物料，可以进一步提高破碎效果。

第一耐磨凸起2和第三耐磨凸起4的数量相同，第一耐磨凸起2和第三耐磨凸起4为对称布置，第二外壁面502为用于与物料接触的主要部位，第二耐磨凸起3的数量多于第一耐磨凸起2和第三耐磨凸起4的数量，所有第二耐磨凸起3为沿第二外壁面502连续分布，即所有第二耐磨凸起3为沿第二外壁面502的圆弧方向依次设置，可以提高破碎效果。如图1和图2所示，在本实施例中，第一耐磨凸起2和第三耐磨凸起4均分别设置两排，各排设置六个第一耐磨凸起2，各排设置六个第三耐磨凸起4，第二耐磨凸起3共设置八排，各排设置六个第二耐磨凸起3。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。