一种用于高炉炼铁钢渣的破碎筛分再利用处理装置的制作方法

本实用新型涉及一种破碎筛分装置，具体涉及一种高炉炼铁钢渣的破碎筛分再利用处理装置。

背景技术：

钢渣是炼钢工业的副产品，随着炼钢工业的发展，每年都有很多钢渣产生，它的堆弃不仅占用大量土地、污染周围环境，还造成资源的浪费，对环境保护和循环经济非常不利，目前，钢渣处理工艺有许多，最直接的就是热熔钢渣经过处理后，用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，再运至弃渣场，钢渣的堆存不仅占用大量耕地、污染环境，而且钢渣中还有可回收的7~15%的钢原料，通常需要加工再利用的钢渣，则通过粉碎、筛分、磁选等工艺处理后进行再利用钢渣经过加工后可作冶炼溶剂、钢渣水泥、建筑骨料、农肥以及土壤改良剂等，因此，钢渣的处理和综合利用，可以产生巨大的经济和社会效益，在碳钢炼钢厂的炉渣处理技术中，由于碳钢的磁性较强，对炉渣普遍采用先破碎后磁选的方式进行，但是，由于不锈钢炉渣中的金属颗粒磁性不强，甚至没有磁性，仅仅靠磁选的方式无法将金属物质和炉渣本体充分分离，专利申请号为201310220422.5，名称为一种钢渣加工处理工艺的发明专利公开了初筛、四次磁选、破碎和棒磨的工艺来处理筛选钢渣中的有用金属，但该工艺无法有效筛选非磁性钢渣，不适合用于不锈钢炼钢钢渣的筛选。且该工艺应用较多的磁选步骤，筛选出的物料多次返回磁选，需要较多磁选设备和输送设备，操作复杂，电量耗费较大，生产成本高。

技术实现要素：

发明目的：本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种用于高炉炼铁钢渣的破碎筛分再利用处理装置，方便使用。

技术方案：本实用新型所述的一种用于高炉炼铁钢渣的破碎筛分再利用处理装置，包括机架，所述机架顶部设有进料组件，所述进料组件下方连通于破碎组件，所述破碎组件下方连通于筛分组件，所述筛分组件连接于再利用处理组件以及除尘组件，所述进料组件包括进料斗，所述进料斗内中央处设有第一驱动电机，所述第一驱动电机的输出轴设有搅拌板，所述破碎组件包括通过横梁固定于机架内部的第二驱动电机，所述第二驱动电机上方机架内壁设有承重环板，所述承重环板内缘连接有破碎槽，所述破碎槽内壁设有若干切割刀，所述破碎槽内壁位于切割刀下方设有用于钢渣导向的凹槽，所述切割刀为前端设有曲线刀刃的长方体状刀块，所述切割刀的轴向方向与水平面之间的夹角为5°~15°，所述凹槽为三角状且其一边重合于切割刀，另两边呈曲线向下过渡并交汇，所述切割刀环绕破碎槽内壁设有15~20列，每列切割刀由上至下呈曲线状排列，所述破碎槽内可转动的设有破碎筒，所述破碎筒外壁沿其母线方向对称的设有2~4列与切割刀相适配的挡块，所述破碎筒外壁设有若干漏料孔，所述破碎筒底部设有锥形罩，所述锥形罩内设有第三驱动电机，所述第三驱动电机的输出轴连接有用于保持平衡的陀螺盘，所述破碎槽内壁与破碎筒外壁之间设有用于漏料的间隙，所述破碎槽底部设粗筛网盘，所述第二驱动电机的输出轴穿过粗筛网盘通过万向联轴器连接于破碎筒底部中央。

所述机架位于破碎槽外周处设有用于消音的隔音棉44，所述搅拌板为表面弯曲的锐角三角板。

所述锥形罩顶部铰接于伸缩阻尼杆一端，所述伸缩阻尼杆另一端铰接于机架顶部。

所述机架顶部设有若干储水箱，所述储水箱内设有压蒸器，所述压蒸器连通于喷气头，所述喷气头的喷气方向朝向破碎槽内壁与破碎筒外壁之间。

所述筛分组件包括通过横梁固定于机架内部的第四驱动电机，所述第四驱动电机的输出轴同轴连接有离心柱，所述离心柱由上至下连接有若干筛分单元，所述筛分单元包括连接于离心柱的棘轮转盘，所述棘轮转盘连接有精筛网盘，所述各精筛网盘由上至下的筛孔直径逐渐减小，所述机架内壁靠近精筛网盘边缘处下方设有用于承接钢渣的环状板，所述环状板设有用于防溅出的翻边，所述环状板倾斜设置且其最低处设有钢渣出料口，所述钢渣出料口连通有钢渣储料箱。

所述最上方的精筛网盘的筛孔直径为0.8~1.2cm，所述最下方的精筛网盘为的筛孔直径为0.15~0.05cm，所述钢渣储料箱上表面设有通气孔，所述钢渣储料箱侧壁设有电阻烘干器，所述离心柱底部连接于挠性补偿轴承，所述挠性补偿轴承通过横梁连接于机架内壁。

所述最下方的精筛网盘下方设有板链输送机，所述板链输送机上下两层板链中间位置设有电磁铁，所述板链输送机一侧的出料口设有用于刮落钢渣微粒的刮板，所述刮板上方设有用于吹落炉渣杂质的鼓风机，所述刮板通过调节螺栓铰接于机架侧壁。

所述再利用处理组件包括连通于板链输送机出料口的钢渣微粒储存箱，所述钢渣微粒储存箱顶部设有涡流电磁加热器，所述钢渣微粒储存箱底部密布有拉丝通孔，所述钢渣微粒储存箱底部连通于冷却池，所述冷却池上方设有真空泵，所述再利用处理组件还连接有混凝土搅拌机。

所述除尘组件的抽风进气端连通于钢渣微粒储存箱顶部，所述抽风进气端通过U型陶瓷管连接于降温筒，所述降温筒底部设有储水槽，所述储水槽连接有喷淋系统，所述喷淋系统的喷射端设于降温筒顶部，所述降温筒底部侧壁通过单向换气阀连通有粉尘过滤筒，所述粉尘过滤筒由下至上设有丝绵过滤层、活性炭过滤层、光触媒过滤层以及增压出气装置。

所述光触媒过滤层包括螺旋形支架，所述螺旋形支架表面涂覆有光触媒层，所述螺旋形支架的螺旋半径由下至上呈渐收状。

有益效果：本实用新型的一种用于高炉炼铁钢渣的破碎筛分再利用处理装置，通过破碎组件以及多级的筛分组件，将钢渣破碎筛分为不同等级，方便后期的回收炼钢或者他用，无法回收利用的微尘状钢渣被制成细钢针加入混凝土中，作为新型高强度砼使用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型破碎槽的结构示意图；

图3为本实用新型破碎筒的结构示意图；

图4为本实用新型切割刀的结构示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型技术方案进行详细说明，但是本实用新型的保护范围不局限于所述实施例。

如图1至图4所示，本实用新型的一种用于高炉炼铁钢渣的破碎筛分再利用处理装置，包括机架1，机架1顶部设有进料组件，进料组件下方连通于破碎组件，破碎组件下方连通于筛分组件，筛分组件连接于再利用处理组件以及除尘组件，进料组件包括进料斗2，进料斗2内中央处设有第一驱动电机3，第一驱动电机3的输出轴设有搅拌板4，破碎组件包括通过横梁固定于机架1内部的第二驱动电机5，第二驱动电机5上方机架1内壁设有承重环板6，承重环板6内缘连接有破碎槽7，破碎槽7内壁设有若干切割刀8，破碎槽7内壁位于切割刀8下方设有用于钢渣导向的凹槽45，切割刀8为前端设有曲线刀刃的长方体状刀块，切割刀8的轴向方向与水平面之间的夹角为5°~15°，凹槽45为三角状且其一边重合于切割刀8，另两边呈曲线向下过渡并交汇，切割刀8环绕破碎槽7内壁设有15~20列，每列切割刀8由上至下呈曲线状排列，破碎槽7内可转动的设有破碎筒9，破碎筒9外壁沿其母线方向对称的设有2~4列与切割刀8相适配的挡块10，破碎筒9外壁设有若干漏料孔11，所述漏料孔11为一组三个，并成阶梯状分布，破碎筒9底部设有锥形罩12，锥形罩12内设有第三驱动电机13，第三驱动电机13的输出轴连接有用于保持平衡的陀螺盘14，破碎槽7内壁与破碎筒9外壁之间设有用于漏料的间隙，破碎槽7底部设粗筛网盘15，第二驱动电机5的输出轴穿过粗筛网盘15通过万向联轴器连接于破碎筒9底部中央。

机架1位于破碎槽7外周处设有用于消音的隔音棉44，搅拌板4为表面弯曲的锐角三角板。

锥形罩12顶部铰接于伸缩阻尼杆16一端，伸缩阻尼杆16另一端铰接于机架1顶部。

机架1顶部设有若干储水箱17，储水箱17内设有压蒸器18，压蒸器18连通于喷气头19，喷气头19的喷气方向朝向破碎槽7内壁与破碎筒9外壁之间。

筛分组件包括通过横梁固定于机架1内部的第四驱动电机20，第四驱动电机20的输出轴同轴连接有离心柱21，离心柱21由上至下连接有若干筛分单元，筛分单元包括连接于离心柱21的棘轮转盘22，棘轮转盘22连接有精筛网盘23，各精筛网盘23由上至下的筛孔直径逐渐减小，机架1内壁靠近精筛网盘23边缘处下方设有用于承接钢渣的环状板24，环状板24设有用于防溅出的翻边25，环状板24倾斜设置且其最低处设有钢渣出料口，钢渣出料口连通有钢渣储料箱26。

最上方的精筛网盘23的筛孔直径为0.8~1.2cm，最下方的精筛网盘23为的筛孔直径为0.15~0.05cm，钢渣储料箱26上表面设有通气孔，钢渣储料箱26侧壁设有电阻烘干器27，离心柱21底部连接于挠性补偿轴承28，挠性补偿轴承28通过横梁连接于机架1内壁。

最下方的精筛网盘23下方设有板链输送机29，板链输送机29上下两层板链中间位置设有电磁铁30，板链输送机29一侧的出料口设有用于刮落钢渣微粒的刮板31，刮板31上方设有用于吹落炉渣杂质的鼓风机32，刮板31通过调节螺栓铰接于机架1侧壁。

再利用处理组件包括连通于板链输送机29出料口的钢渣微粒储存箱33，钢渣微粒储存箱33顶部设有涡流电磁加热器34，钢渣微粒储存箱33底部密布有拉丝通孔，钢渣微粒储存箱33底部连通于冷却池35，冷却池35上方设有真空泵36，再利用处理组件还连接有混凝土搅拌机。

除尘组件的抽风进气端连通于钢渣微粒储存箱33顶部，抽风进气端通过U型陶瓷管37连接于降温筒38，降温筒38底部设有储水槽39，储水槽39连接有喷淋系统，喷淋系统的喷射端设于降温筒38顶部，降温筒38底部侧壁通过单向换气阀40连通有粉尘过滤筒41，粉尘过滤筒41由下至上设有丝绵过滤层、活性炭过滤层、光触媒过滤层以及增压出气装置42。

光触媒过滤层包括螺旋形支架43，螺旋形支架43表面涂覆有光触媒层，螺旋形支架43的螺旋半径由下至上呈渐收状。

通过破碎组件以及多级的筛分组件，通过筛分网盘的离心力将钢渣破碎筛分为不同尺寸等级，方便后期的回收炼钢或者他用，无法回收利用的微尘状钢渣被制成细钢针加入混凝土中，作为新型高强度砼使用。

如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本实用新型，但不得解释为对本实用新型自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本实用新型的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。