基于催化氧化和深度冷凝的半干法脱硫脱硝脱汞装置及方法与流程

本发明属于氮、硫氧化物及重金属汞环境污染治理技术领域，具体涉及一种基于催化氧化和深度冷凝的半干法脱硫脱硝脱汞装置及方法。

背景技术：

大气污染现象是危害人类生存环境的重大问题，由燃煤电厂排放的so2、nox和hg⁰对人类健康和生态环境危害显著；其中，so2是形成酸雨的主要原因，nox能发生光化学烟雾、破坏臭氧层及产生温室效应，单质汞(hg⁰)毒性强、形态稳定且难生物降解。目前针对三种污染物脱除的最为成熟的方法分别是湿法脱硫、scr脱硝和活性炭注入脱汞技术。但是采用单一设备脱除单一污染物的方法的主要问题有：(1)未充分考虑各设备之间的协同效应；(2)在达到相同效率的情况下，系统投资和运行成本较大；(3)难以达到“超净排放”的要求。因此，要经济、高效地实现燃煤电厂烟气污染物的脱除，必须从整个烟气治理系统的角度考虑，充分利用烟气各污染物脱除设备之间的协同作用。而现有的一体化脱除工艺中，传统湿法烟气污染物一体化脱除技术虽然具有较高的脱除效率，但存在投资运行费用高，占地面积大，用水量大，易产生二次污染和氧化剂泄露等问题，并且由于脱除烟气中污染物后烟气湿度较大，为了防止“烟羽”现象，又需加装烟气消白装置，增加电厂的初投资成本。传统干法烟气污染物一体化脱除技术，虽然克服了湿法的技术难题，但也存在脱除效率低，副产物无法综合利用，吸附昂贵，吸附性能下降等技术难题，这给它的推广和应用带来了一定困难。而半干法一体化脱硫、脱硝、脱汞技术因其既有湿法一体化污染物脱除技术的反应速度快、脱除效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱除污染物后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供了一种基于催化氧化和深度冷凝的半干法脱硫脱硝脱汞装置及方法，温度范围几乎符合所有电厂排烟水平，可对除尘后的烟气中的nox、so2及重金属汞等实现深度氧化并脱除，实现超净排放，收集的废液也可回收利用，并省去了传统消烟羽装置。

为了达到上述目的，本发明所采取的技术方案如下：

一种基于催化氧化和深度冷凝的半干法脱硫脱硝脱汞装置，包括反应塔2，其特征在于：所述反应塔2中部布置有多级冷凝换热器9，其表面冷凝液直接落入冷凝液回收装置19中进入后续处理；反应塔2顶部开有与除尘器1连通的烟气入口，将通过除尘器1处理后的烟气通过此烟气入口送入反应塔2中；顶部的烟气入口与冷凝换热器9之间依此布置有格栅7和催化剂单元8，格栅7通过反应塔2上部一侧的第一上部开口18连通调湿装置3，格栅7通过反应塔2上部另一侧的第二上部开口17连通氧化剂制备与存储装置4，在与氧化剂制备与存储装置4连通的管路上设置有流量计5和输送泵6，当烟气湿度低时，调湿装置3通过反应塔第一上部开口18将水送入格栅7增加烟气湿度；氧化剂制备与存储装置4中制得的氧化剂依次通过流量计5和输送泵6从反应塔第二上部开口17处送入格栅7与烟气混合；所述反应塔2底部设置有冷凝液回收装置19，冷凝液回收装置19直接通过管道与酸液分离处理装置10连通；反应塔2底部烟气管道内依次设置有除雾器11和多级烟气再热器12，除雾器11所得冷凝液也送入酸液分离处理装置10中处理，末级烟气再热器的烟气出口通过管道和引风机15与烟囱16相连通；多级烟气再热器12的数量与多级冷凝换热器9的数量相同，且每级冷凝换热器的进出口分别与对应的烟气再热器的进出口连通，为对应的烟气再热器提供热量。

所述多级冷凝换热器9的换热元件采用管式或管板式换热器，换热元件采用2205/2507双相不锈钢材料或氟塑料，或换热元件外侧敷设聚四氟乙烯、搪瓷涂层、cr2o3或tio2类耐腐蚀材料，防止多级冷凝换热器9外表面被冷凝酸液腐蚀，换热元件内侧材料采用强导热系数的材料碳钢，增强换热。

所述多级冷凝换热器9用来确保烟气中氧化产物的完全冷凝，第一级冷凝换热器主要对烟气的显热进行回收，后续各级冷凝换热器分别对酸露点依次降低的不同气态酸蒸气进行冷凝回收，经过多级冷凝换热器后烟气温度水平为25-35℃。

所述多级冷凝换热器9，以冷却水为第一级冷凝工质，其获取方便，且成本较低；后续各级冷凝工质使用液态金属、氨水或溴化锂类相变介质，逐级降温冷凝确保烟气中气态酸蒸气的充分冷凝。

所述氧化剂制备与存储装置4中使用的氧化剂为臭氧或过氧化氢蒸气，其中氧化剂与烟气中污染物的摩尔比为0.8～1.1：1。

所述催化剂单元8中的催化剂选取以α-mno2为活性成分的复合型过渡性金属氧化物，复合型过渡性金属氧化物的负载浓度为10-20％。

所述复合型过渡性金属氧化物为锰钛氧化物、锰铈氧化物或锰钒氧化物。

所述氧化剂制备与存储装置4、反应塔2内氧化剂与烟气混合区域以及二者之间的连接管路涂覆聚四氟乙烯或陶瓷类惰性材料，用于防止氧化剂的无效分解和设备腐蚀。

所述催化剂单元8为蜂窝状。

所述的基于催化氧化和深度冷凝的半干法脱硫脱硝脱汞装置进行脱硫脱硝脱汞的方法，氧化剂制备与存储装置4中的氧化剂由流量计5精确计量后通过输送泵6从反应塔第二上部开口17送入格栅7，与通过除尘器1处理后的烟气进行混合，混合气体通过催化剂单元8进行反应，反应温度为110-160℃，烟气中的nox、so2和hg⁰经催化氧化过程转化成为hno3、h2so4以及hgo；为保证催化剂的催化活性，通过调湿装置3将进入催化剂单元8前的烟气湿度控制在10％～15％范围内；经过多级冷凝换热器9后烟气中的氧化产物通过深度冷凝的方式由蒸汽转化生成为液体产物，然后经除雾器11实现烟气中酸性产物完全凝并脱除；多级冷凝换热器9和除雾器11中冷凝产物送入酸液分离处理装置10中通过沉淀、浓缩和富集处理，进行资源化回收利用；净化后烟气通过多级烟气再热器12加热，然后通过引风机15输送由烟囱16排入大气中；所述多级烟气再热器12是使用深度冷凝过程中回收余热将净化烟气加热到45℃，从而实现消除“烟羽”的目的。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1.本发明采用催化氧化和深度冷凝的半干法工艺，利用不同酸的酸露点不同这一属性，使催化氧化生成的气态酸蒸气在各级冷凝换热器表面上深度冷凝回收，从而达到脱除烟气污染物的目的。此工艺路线能深度脱除化石燃料燃烧后的氮、硫氧化物和汞，实现超净排放。

2.本发明中将多级冷凝换热器冷凝气态酸蒸气时回收的烟气的显热以及气态酸蒸气的潜热，用于烟气再热系统，使烟气再热到45℃，满足相关行业排烟标准，以热量互补的形式实现了能量的优化利用，同时也达到了消除“烟羽”的目的。

3.本发明中通过多级冷凝换热器和除雾器回收的冷凝产物，最终送入酸液分离处理装置中通过沉淀、浓缩、富集等工艺进行分离回收，实现污染物的资源化利用。

4.本发明所用催化剂类型为以α-mno2为活性成分的复合型过渡性金属氧化物，如锰钛氧化物、锰铈氧化物或锰钒氧化物。α-mno2为活性成分的复合型过渡性金属氧化物中，α-mno2的负载浓度为10-20％。本发明所用氧化剂及催化剂具有催化温度水平低、脱除污染物效率高、工艺设计合理、环保无毒、造价低、产品质量稳定的优点。

附图说明

图1为本发明一种基于催化氧化和深度冷凝的半干法脱硫脱硝脱汞装置及方法示意图。

图中：1-除尘器；2-反应塔；3-调湿装置；4-氧化剂制备与存储装置；5-流量计；6-输送泵；7-格栅；8-催化剂单元；9-多级冷凝换热器；10-酸液分离处理装置；11-除雾器；12-多级烟气再热器；13-第一冷凝工质泵；14-第二冷凝工质泵；15-引风机；16-烟囱；17-反应塔第二上部开口；18-反应塔第一上部开口；19-冷凝液回收装置。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

如图1所示，本发明一种基于催化氧化和深度冷凝的半干法脱硫脱硝脱汞装置，包括反应塔2，其特征在于：所述反应塔2中部布置有多级冷凝换热器9，其表面冷凝液直接落入冷凝液回收装置19中进入后续处理；反应塔2顶部开有与除尘器1连通的烟气入口，将通过除尘器1处理后的烟气通过此烟气入口送入反应塔2中；顶部的烟气入口与冷凝换热器9之间依此布置有格栅7和催化剂单元8，格栅7通过反应塔2上部一侧的第一上部开口18连通调湿装置3，格栅7通过反应塔2上部另一侧的第二上部开口17连通氧化剂制备与存储装置4，在与氧化剂制备与存储装置4连通的管路上设置有流量计5和输送泵6，当烟气湿度低时，调湿装置3通过反应塔第一上部开口18将水送入格栅7增加烟气湿度；氧化剂制备与存储装置4中制得的氧化剂依次通过流量计5和输送泵6从反应塔第二上部开口17处送入格栅7与烟气混合；所述反应塔2底部设置有冷凝液回收装置19，冷凝液回收装置19直接通过管道与酸液分离处理装置10连通；反应塔2底部烟气管道内依次设置有除雾器11和多级烟气再热器12，除雾器11所得冷凝液也送入酸液分离处理装置10中处理，末级烟气再热器的烟气出口通过管道和引风机15与烟囱16相连通；多级烟气再热器12的数量与多级冷凝换热器9的数量相同，且每级冷凝换热器的进出口分别与对应的烟气再热器的进出口连通，为对应的烟气再热器提供热量。

本发明基于催化氧化和深度冷凝的半干法脱硫脱硝脱汞装置进行脱硫脱硝脱汞的方法如下：

氧化剂制备与存储装置4中的氧化剂由流量计5精确计量后通过输送泵6从反应塔第二上部开口17送入格栅7，与通过除尘器1处理后的烟气进行混合，混合气体通过催化剂单元8进行反应，反应温度为110-160℃，烟气中的nox、so2和hg⁰经催化氧化过程转化成为hno3、h2so4以及hgo；为保证催化剂的催化活性，通过调湿装置3将进入催化剂单元8前的烟气湿度控制在10％～15％范围内；经过多级冷凝换热器9后烟气中的氧化产物通过深度冷凝的方式由蒸汽转化生成为液体产物，然后经除雾器11实现烟气中酸性产物完全凝并脱除；多级冷凝换热器9和除雾器11中冷凝产物送入酸液分离处理装置10中通过沉淀、浓缩和富集处理，进行资源化回收利用；净化后烟气通过多级烟气再热器12加热，然后通过引风机15输送由烟囱16排入大气中。

实施例1：

氧化剂制备与存储装置4中的氧化剂由流量计5精确计量通过输送泵6进入反应塔2，氧化剂经过格栅7后与通过除尘器1处理后的烟气进行混合，混合气体通过(蜂窝状)催化剂单元8进行反应，烟气中的nox、so2和hg⁰浓度分别为300mg/m³、浓度2000mg/m³和hg浓度20g/m³，烟气入口温度为140℃，氧化剂与污染物的摩尔比为0.9:1，催化剂为锰铈复合型氧化物，其中α-mno2的负载浓度为15％；为保证催化剂的催化活性，通过调湿装置3将进入催化剂单元8前的烟气湿度控制12％；经过多级冷凝换热器9后烟气中的氧化产物通过深度冷凝的方式由蒸汽转化生成为液体产物，然后经除雾器11实现烟气中酸性产物完全凝并脱除；多级冷凝换热器9和除雾器11中冷凝产物通过沉淀、浓缩、富集等工艺进行资源化回收利用，其中冷凝工质分别选用水和液态金属ga68in20sn12；净化后烟气通过多级烟气再热器12加热，然后通过引风机15输送由烟囱16排入大气中。通过检测处理过程前后的污染物浓度可知该工艺的脱硫效率99.2％，脱硝效率95.8％，脱汞效率100％。

实施例2：

氧化剂制备与存储装置4中的氧化剂由流量计5精确计量通过输送泵6进入反应塔2，氧化剂经过格栅7后与通过除尘器1处理后的烟气进行混合，混合气体通过(蜂窝状)催化剂单元8进行反应，烟气中的nox、so2和hg⁰浓度分别为350mg/m³、浓度1900mg/m³和hg浓度20g/m³，烟气入口温度为130℃，氧化剂与污染物的摩尔比为1:1，催化剂为锰钛复合型氧化物，其中α-mno2的负载浓度为15％；为保证催化剂的催化活性，通过调湿装置3将进入催化剂单元8前的烟气湿度控制10％；经过多级冷凝换热器9后烟气中的氧化产物通过深度冷凝的方式由蒸汽转化生成为液体产物，然后经除雾器11实现烟气中酸性产物完全凝并脱除；多级冷凝换热器9和除雾器11中冷凝产物通过沉淀、浓缩、富集等工艺进行资源化回收利用，其中冷凝工质分别选用水和溴化锂；净化后烟气通过多级烟气再热器12加热，然后通过引风机15输送由烟囱16排入大气中。通过检测处理过程前后的污染物浓度可知该工艺的脱硫效率98.2％，脱硝效率93.2％，脱汞效率100％。