一种脱硫脱硝塔的支撑结构的制作方法

本发明属于环境工程领域，具体涉及一种以炭基催化剂为吸附剂及催化剂的干法烟气联合脱硫脱硝系统中的脱硫脱硝塔支撑结构。

背景技术：

以炭基催化剂为吸附剂及催化剂的干法烟气联合脱硫脱烟气污染物控制技术，可以实现脱硫脱硝脱汞除尘一体化，消除白烟。该技术基本不消耗水，节省大量水资源，脱硫副产品是高浓度so2，便于资源化利用，属于深度净化技术，是一项优势十分明显的新一代烟气污染物控制技术。在电力、钢铁、冶炼、垃圾焚烧等多个领域具有很大的应用前景。

干法烟气脱硫脱硝技术原理为：烟气在炭基催化剂的吸附及催化作用下，烟气中的so2和o2及h20发生反应生成h2so4，h2so4吸附在炭基催化剂微孔内；同时利用炭基催化剂的催化性能，烟气中nox与稀释氨气发生催化还原反应生成n2，实现了烟气的脱硫脱硝，吸附催化反应后的炭基催化剂进行再生后循环利用。

在炭基催化法脱硫脱硝塔中，烟气从中间的进气室进入吸附层，净化后从两侧的出气室排出；炭基催化剂从顶部进入吸附层，吸附饱和后从下部排出，在吸附层内烟气中的污染物完成气固相之间的转换。脱硫脱硝塔采用模块化设置，根据不同的烟气量选择模块的数量。

脱硫脱硝塔是炭基催化法烟气脱硫脱硝工艺的主要设备，运行时烟气温度在120～150℃，从安装时的冷态到运行时的热态，热膨胀引起脱硫脱硝塔在水平和竖直三个方向发生位移。脱硫脱硝塔尺寸较大，稳定支撑的前提下如何应对冷热态变换的位移，对脱硫脱硝塔支撑或固定提出了很高的要求。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供一种脱硫脱硝塔的支撑结构，主要采用如下技术方案：

一种脱硫脱硝塔的支撑结构，该结构支撑在脱硫脱硝塔的底部，所述脱硫脱硝塔设有呈直线排布n组，其中，n取值范围为3≤n≤6，每组脱硫脱硝塔设置一个支撑结构，依次为第一，第二，…，第n支撑结构，每个支撑结构设有四个支撑点，对应依次称为第一、第二、第三、第四支撑点；其中，

第一支撑结构的第一支撑点为y向水平滑动支架，第二支撑点为双向水平滑动支架，第三支撑点为x向水平滑动支架，第四支撑点为固定支架；

第二支撑结构的第一支撑点为双向水平滑动支架，第二支撑点为双向水平滑动支架，第三支撑点为x向水平滑动支架，第四支撑点为x向水平滑动支架；

其余支撑结构的四支撑点采用支架方式与第二支撑结构相同。

优选地，相邻的支撑结构共用相邻的两个支撑点。

优选地，所述支撑结构还包括上底板和下底板，上底板与脱硫脱硝塔连接，下底板与底部钢结构连接；

其中，固定支架的上、下底板固定连接；x向水平滑动支架的上、下底板通过螺栓连接，上底板的螺栓孔采用x向的长孔，下底板的螺栓孔采用圆孔；y向水平滑动支架的上、下底板通过螺栓连接，上底板的螺栓孔采用y向的长孔，下底板的螺栓孔采用圆孔；双向水平滑动支架的上、下底板通过螺栓连接，并且上底板的螺栓孔采用x向长孔，下底板的螺栓孔采用y向长孔。

优选地，所述上底板和下底板规格相同。

优选地，所述x向水平滑动支架、y向水平滑动支架和双向水平滑动支架的上底板和下底板之间设有上、下滑块，上底板与上滑块连接，下底板与下滑块连接；其中x向水平滑动支架和y向水平滑动支架在上、下滑块配合面设有对应方向的导向结构。

优选地，上、下滑块之间还设有摩擦层。

优选地，所述摩擦层包括上摩擦板、中摩擦板和下摩擦板；其中，上、下摩擦板分别与上、下滑块连接，中摩擦板设于上、下摩擦板之间。

优选地，上滑块和下滑块采用q235b材质；上摩擦板和下摩擦板材质选择s31603，中摩擦板材质选择聚四氟乙烯(ptfe)，上、下滑块材质均采用q235b。

优选地，所述螺栓外设置有套管。

本发明相比于现有技术具有如下有益效果：

本发明提供的一种脱硫脱硝塔的支撑结构，设置在错流移动床脱硫脱硝塔的底部，能够稳定承载了支撑脱硫脱硝塔本体与上部设备的所有荷载，并且从支撑处以上不再设置固定的钢结构支架，减小外形尺寸，简化结构。

本发明的支撑结构在脱硫脱硝塔的竖直z方向，不设置抵消伸缩位移的构件，在脱硫脱硝塔温度变化时可沿支撑点向上自由膨胀形变。

本发明的支撑结构选择1个支撑点为固定支架，其余支撑点设置为单向或自由滑动支架，可在水平方向上x、y两个方向伸缩，不设置抵消伸缩位移的构件，简化结构。

本发明的支撑结构中的上摩擦块和下摩擦块选择不锈钢s31603材质，中摩擦块选择聚四氟乙烯(ptfe)，降低摩擦系数，减小阻力。上滑块和下滑块采用q235b材质，降低造价。

本发明的支撑结构中的固定用的双头螺栓外设置有套管，冷热态变换时，在局部双头螺栓与孔的摩擦由滑动摩擦变为滚动摩擦，减小摩擦阻力。

附图说明:

图1为实施例一中脱硫脱硝塔、支撑结构和下部钢结构的连接示意图；

图2为实施例二中支撑结构中支撑点的结构及布置示意图；

图3为实施例三中固定支架与上、下底板的位置示意图；

图4为实施例三中x向、y向和双向水平滑动支架与上、下底板的位置示意图；

图5为实施例三中冷态时x向滑动支架上、下底板位置俯视图；

图6为实施例三中冷态时y向滑动支架上、下底板位置俯视图；

图7为实施例三中冷态时双向滑动支架上、下底板位置俯视图；

图8为实施例四中上、下滑块相对位置俯视图；

图9为实施例四中导轨安装示意图；

图10为实施例四中冷态时x向滑动支架上、下底板位置侧视图；

图11为实施例五中上滑块、摩擦层和下滑块位置放大示意图；

图12为实施例六中套管与螺栓位置示意图；

其中：1-上底板；101-第一长孔；2-固定支架；201-上滑块；202-下滑块；203-固定螺栓；204-导轨；205-上摩擦板；206-中摩擦板；207-下摩擦板；3-下底板；301-圆孔；302-第二长孔；4-双头螺栓；5-螺母；6-垫圈；7-套管；8-脱硫脱硝塔；9-下部钢结构；10-支撑结构；11-第一支撑点；12-第二支撑点；13-第三支撑点；14-第四支撑点。

具体实施方式：

下面结合附图以及具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例一：

本实施例采用本发明提供的一种脱硫脱硝塔的支撑结构，如图1和图2所示，该支撑结构10设置在错流移动床脱硫脱硝塔8与下部钢结构9之间，能够稳定承载了支撑脱硫脱硝塔8本体与上部设备的所有荷载，并且从支撑处以上不再设置固定的钢结构支架，减小外形尺寸，简化结构。脱硫脱硝塔8设有呈直线排布n组，其中n的取值范围是3≤n≤6，本实施例中以n＝4示例。每组脱硫脱硝塔8高h为35米，宽s为10米，长l为7米，每组脱硫脱硝塔8设置对称的两列吸附层和一个支撑结构10。本实施例对应4组脱硫脱硝塔8依次设置第一，第二，第三和第四支撑结构，每个支撑结构10对应四个角分别设有四个支撑点，对应依次称为第一、第二、第三、第四支撑点；

其中，第一支撑结构的第一支撑点11为y向水平滑动支架，第二支撑点12为双向水平滑动支架，第三支撑点13为x向水平滑动支架，第四支撑点14为固定支架2；

第二支撑结构的第一支撑点11为双向水平滑动支架，第二支撑点12为双向水平滑动支架，第三支撑点13为x向水平滑动支架，第四支撑点14为x向水平滑动支架；

第三支撑结构的第一支撑点11为双向水平滑动支架，第二支撑点12为双向水平滑动支架，第三支撑点13为x向水平滑动支架，第四支撑点14为x向水平滑动支架；

第四支撑结构的第一支撑点11为双向水平滑动支架，第二支撑点12为双向水平滑动支架，第三支撑点13为x向水平滑动支架，第四支撑点14为x向水平滑动支架；

在脱硫脱硝塔8温度变化时，脱硫脱硝塔8可沿水平x方向和y方向可以自由移动，补偿温度变化引起的x向和y向位移；并且，由于本发明在脱硫脱硝塔8的竖直z方向，不设置抵消伸缩位移的构件，在脱硫脱硝塔8温度变化时，各部件可沿支撑点向上自由膨胀形变。

实施例二：

本实施例的进一步设计在于：相邻的两个支撑结构10共用相邻的两个支撑点。如图2所示，第一支撑结构的第二支撑点作为第二支撑结构的第一支撑点；第一支撑结构的第三支撑点作为第二支撑结构的第四支撑点；第二支撑结构的第二支撑点作为第三支撑结构的第一支撑点；第二支撑结构的第三支撑点作为第二支撑结构的第四支撑点；第三支撑结构的第二支撑点作为第四支撑结构的第一支撑点；第三支撑结构的第三支撑点作为第四支撑结构的第四支撑点；本实施例的4个支撑结构共设置10个支撑点。

本实施例的支撑结构在组装时更简单，其结构更简化。

实施例三：

本实施例的进一步设计在于：如图3和图4所示，支撑结构还包括上底板1和下底板3，上底板1和下底板3规格相同，便于制作和安装。固定支架2为底面是正方形的长方体，其底面边长为560～640mm，优选的，边长为600mm，其高度h＝160～200mm，优选的h＝180mm。上、下底板均为底面为正方形的长方体，其底面边长c为800～1200mm，优选为1000mm，高度为40mm。上、下底板分别与脱硫脱硝塔8和底部钢结构焊接；其中，

固定支架的上、下底板与固定支架2焊接；冷态和热态时，上、下底板均不发生位移，上下位置重合；

x向水平滑动支架的上、下底板通过螺栓连接，上底板1上在x方向开4个第一长孔101，该4个长孔对应设置在上底板1底面四个角；下底板3上开4个圆孔301，该4个圆孔301对应设置在上底板1长孔同一端位置。本实施例采用双头螺栓4，其一端与下底板3圆孔301螺纹连接，另一端穿过上底板1的第一长孔101将上、下底板连接，并可在上底板1的第一长孔101内沿x方向自由移动；冷态时(安装时)，上底板1和下底板3位置有一定偏移量，如图5所示。热态时，下底板3不发生位移，上底板1沿x方向位移，基本可抵消偏移量，保持上、下底板对正。

y向水平滑动支架的上、下底板通过螺栓连接，上底板1上在y方向开4个第一长孔101，该4个长孔对应设置在上底板1底面四个角；下底板3上开4个圆孔301，该4个圆孔301对应设置在上底板1长孔同一端位置。本实施例采用双头螺栓4，其一端与下底板3圆孔301螺纹连接，另一端穿过上底板1的第一长孔101将上、下底板连接，并可在上底板1的第一长孔101内沿y方向自由移动；冷态时(安装时)，上底板1和下底板3位置有一定偏移量，如图6所示。热态时，下底板3不发生位移，上底板1沿y方向位移，基本可抵消偏移量，保持上、下底板对正。

双向水平滑动支架的上、下底板通过螺栓连接，上底板1在x方向上开4个第一长孔101，该4个第一长孔101对应设置在上底板1底面四个角；下底板3在y方向上开4个第二长孔302，该4个第二长孔302对应设置在上底板1第一长孔101同一端位置。本实施例采用双头螺栓4，其一端穿过下底板3的第二长孔302，另一端穿过上底板1的第一长孔101将上、下底板连接，可在上底板1的第一长孔101内沿x方向自由移动，同时可在下底板3的第二长孔302内沿y方向自由移动；冷态时(安装时)，自由位移滑动支座的上底板1和下底板3位置有一定偏移量，如图7所示。热态时，下底板3不发生位移，上底板1沿x、y两个方向位移，基本可抵消偏移量，保持上、下底板对正。

实施例四：

本实施例的进一步设计在于：x向水平滑动支架、y向水平滑动支架和双向水平滑动支架的上底板1和下底板3之间设有上、下滑块，上底板1与上滑块201连接，下底板3与下滑块202连接。上、下滑块设有与上、下底板上螺栓孔相对应的导向槽；本实施例上滑块201与下滑块202均选择相同的底面为矩形的长方体，底面短边a2＝530～570mm，优选的，a2＝550mmh，底面长边b2＝780～820mm，优选的，b2＝800mmh，厚度h1＝85～90mm，优选的h1＝88mm。上、下滑块均采用q235b材质，造价低廉。

本实施例的x向水平滑动支架和y向水平滑动支架在上、下滑块配合面设有对应方向的导向结构；如图8和图9所示，本实施例的导向结构采用32×36mm矩形截面导轨204以及与其适配的固定螺栓203，固定螺栓203将矩形截面导轨204固定在下滑块202上。

x向水平滑动支架设有x向矩形截面导轨204；y向水平滑动支架设有y向矩形截面导轨204；矩形截面导轨204在x或y方向长度分别与上滑块201和下滑块202的长度相同。

其中，上滑块201在x或y方向设置的导轨槽宽40mm，槽深22mm；下滑块202在x或y方向设置的导轨槽宽36mm，与导轨过渡配合，槽深13mm，固定螺栓203选择规格为m8的螺栓，将导轨204固定在下滑块202上。热态时，下底板3与下滑块202不发生位移；与上底板1连接为一体的上滑块201可沿x方向发生位移，如图10所示。

实施例五：

本实施例的进一步设计在于：如图11所示，上、下滑块之间还设有摩擦层。摩擦层包括上摩擦板205、中摩擦板206和下摩擦板207，其中，上、下摩擦板分别与上、下滑块连接，中摩擦板206设于上、下摩擦板之间。上摩擦板205和下摩擦板207材质选择不锈钢s31603，中摩擦板206材质选择聚四氟乙烯(ptfe)，以降低摩擦系数，减小阻力。上滑块201和下滑块202采用q235b材质，以降低造价。

滑动支座的上摩擦板205和下摩擦板207均选择矩形薄片构件，其底面短边长度比上滑块201或下滑块202的底面短边a2长度小20mm，其底面长边选择比上滑块201或下滑块202的底面长边b2小40mm，厚度h2选择1.2～1.8mm，优选1.5mm。

中摩擦板206选择矩形薄片构件，其底面短边和长边均选择比上摩擦板205与下摩擦板207的小20mm，厚度h3选择0.8～1.2mm，优选1mm。

实施例六：

本实施例的进一步设计在于：螺栓外还设置有套管；本实施例采用m24双头螺栓4，规格为的套管7；如图12所示，双头螺栓4穿过上、下底板上的螺栓孔，并由螺母5将上、下底板固定；螺母5与上、下滑块配合面设垫圈6，双头螺栓4外侧设有套管7。冷热态变换时，在双头螺栓4与上、下底板上螺栓孔的摩擦由滑动摩擦变为滚动摩擦，减小摩擦阻力。