一种复合玻璃鳞片防腐技术的制作方法

本发明涉及防腐技术领域，具体为一种复合玻璃鳞片防腐技术。

背景技术：

目前脱硫方法一般有燃烧前、燃烧中和燃烧后脱硫等三种。随着工业的发展和人们生活水平的提高，对能源的渴求也不断增加，燃煤烟气中的so2已经成为大气污染的主要原因。减少so2污染已成为当今大气环境治理的当务之急。不少烟气脱硫工艺已经在工业中广泛应用，其对各类锅炉和焚烧炉尾气的治理也具有重要的现实意义。

脱硫塔作为烟气脱硫的主要设备，脱硫设备在建设和运行中普遍存在设备质量低下、设备运行率低、不防腐、设备运行寿命短，烟气在设备内衬表面形成的凝结物，具有很强的侵蚀性，主要是对金属设备损坏腐蚀，但在脱硫系统中烟气的温度变化大，需要内衬能够经受较大的温差。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种复合玻璃鳞片防腐技术，以解决上述背景技术中提出的烟气在设备内衬表面形成的凝结物，具有很强的侵蚀性，主要是对金属设备损坏腐蚀，但在脱硫系统中烟气的温度变化大，需要内衬能够经受较大的温差的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种复合玻璃鳞片防腐技术，该复合玻璃鳞片防腐技术的具体操作方式如下：

预先配置复合玻璃鳞片原料，复合玻璃鳞片原料包括复合涂料和玻璃鳞片，所述复合涂料包括环氧树脂、表面活性剂、溶剂和改性丙烯酸树脂；

s1：表面处理：对需要防腐的物体表面进行打磨，采用磨光机进行打磨处理，使得需要防腐的物体表面除去锈蚀，且使得需要防腐的物体表面光滑除去凸起；

s2：原料混合：将环氧树脂、溶剂和改性丙烯酸树脂置于搅拌混合设备中搅拌，直至环氧树脂、溶剂和改性丙烯酸树脂搅拌混合均匀，得到初步混合料，之后将玻璃鳞片、表面活性剂加入初步混合料中，直至搅拌混合均匀，得到最终混合料；

s3：分层涂料：将步骤s2中的最终混合料取出，将最终混合料涂到需要防腐的物体表面，涂料分为3个涂层步骤：

a：对需要防腐的物体表面进行初步涂料，使得涂料均匀涂覆在需要防腐的物体表面，第一层涂料的厚度为0.8-1.2mm，待第一层涂料干燥；

b：在第一层涂料的表面上涂覆第二层涂料，待第二层涂料干燥后，对第二层涂料进行表面打磨处理，使得第二层涂料的表面光滑，第二层涂料的厚度为0.6-0.8mm；

c：在第二层涂料上涂覆第三层涂料，使得第一层涂料、第二层涂料与第三层涂料的总厚度为2-2.3mm，待干燥；

s4：消除气泡：选取一个外部带有穿透针的滚筒，穿透针的长度为2mm，在滚筒上连接手柄，手持手柄并推动滚筒，使得滚筒带动穿透针在s3中三层涂料上进行压动滚动，使得穿透针贯穿三层涂料，形成排气通孔，涂料层中的气泡通过排气通孔与外部连通，并通过滚筒的压力作用下将内部空气排出，达到排出气泡的作用；

s5：找缺陷、刷封闭层：在排出空气后的涂料表面查询是否存在漏漆、薄漆的情况，对其进行修复，在修复后的涂料层上刷表面耐热封闭漆层。

优选的，所述环氧树脂、表面活性剂、溶剂和改性丙烯酸树脂按照质量比重分别为：环氧树脂(20-26)份、表面活性剂(3-7)份和溶剂(26-32)份，其余为改性丙烯酸树脂。

优选的，所述环氧树脂、表面活性剂、溶剂和改性丙烯酸树脂按照质量比重分别为：环氧树脂23份、表面活性剂5份和溶剂29份，其余为改性丙烯酸树脂。

优选的，所述复合玻璃鳞片原料使用后再1-2小时内使用。

优选的，所述s2中的搅拌混合设备搅拌的转速为500-600r/min。

优选的，所述s3中的3个涂层每次涂完放置24-30个小时用于干燥。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)通过对脱硫设备进行内衬涂覆复合玻璃鳞片涂料的方式，能够保证内衬的耐热效果和防腐蚀效果；

2)提升脱硫设备的使用寿命，降低维修成本；

3)通过三个涂层步骤的方式，能够保证涂料的粘接程度，通过消除气泡的方式，能够通过消除气泡的方式保证涂料的粘接程度，避免从涂料内部出现腐蚀的情况。

附图说明

图1为本发明防腐技术施工的工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

复合玻璃鳞片原料：复合涂料和玻璃鳞片，包括环氧树脂、表面活性剂、溶剂和改性丙烯酸树脂，复合涂料环氧树脂、表面活性剂、溶剂和改性丙烯酸树脂按照质量比重分别为：环氧树脂(20-26)份、表面活性剂(3-7)份和溶剂(26-32)份，其余为改性丙烯酸树脂。

实施例：

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种复合玻璃鳞片防腐技术，该复合玻璃鳞片防腐技术的具体操作方式如下：

预先配置复合玻璃鳞片原料，复合玻璃鳞片原料包括复合涂料和玻璃鳞片，复合涂料包括环氧树脂、表面活性剂、溶剂和改性丙烯酸树脂，环氧树脂、表面活性剂、溶剂和改性丙烯酸树脂按照质量比重分别为：环氧树脂23份、表面活性剂5份和溶剂(26-32)份，其余为改性丙烯酸树脂；

使用前需要对玻璃鳞片的配置严格按照产品说明书的技术要求进行配置；

s1：表面处理：对需要防腐的物体表面(即脱硫塔的内衬)进行打磨，采用磨光机进行打磨处理，使得需要防腐的物体表面除去锈蚀，且使得需要防腐的物体表面光滑除去凸起，使得需要防腐的物体表面达到gb8923-88sa2.5级标准后再施工；

s2：原料混合：将环氧树脂、溶剂和改性丙烯酸树脂置于搅拌混合设备中搅拌，直至环氧树脂、溶剂和改性丙烯酸树脂搅拌混合均匀，得到初步混合料，之后将玻璃鳞片、表面活性剂加入初步混合料中，搅拌混合设备搅拌的转速为500-600r/min，直至搅拌混合均匀，得到最终混合料，在10分钟内对最终混合料进行使用，复合玻璃鳞片原料使用后再1-2小时内使用，冬季时溶剂32份，夏季时溶剂26份；

搅拌混合设备采用真空搅拌机，玻璃鳞片在充分搅拌后，放置5-10分钟使其充分熟化

s3：分层涂料：将步骤s2中的最终混合料取出，将最终混合料涂到需要防腐的物体表面，涂料分为3个涂层步骤：

a：对需要防腐的物体表面进行初步涂料，使得涂料均匀涂覆在需要防腐的物体表面，第一层涂料的厚度为0.8-1.2mm，待第一层涂料干燥；

b：在第一层涂料的表面上涂覆第二层涂料，待第二层涂料干燥后，对第二层涂料进行表面打磨处理，使得第二层涂料的表面光滑，第二层涂料的厚度为0.6-0.8mm；

c：在第二层涂料上涂覆第三层涂料，使得第一层涂料、第二层涂料与第三层涂料的总厚度为2-2.3mm，待干燥；

3个涂层每次涂完放置24-30个小时用于干燥，施工中如果遇到气温低，采用较长干燥时间，如果遇到气温高，采用较短干燥时间；

施工现场遇到雨水天气，需要停止施工，对已经涂覆的涂料层进行保护，涂覆完毕后，10天后能够正常使用脱硫设备；

玻璃鳞片在施工中避免随意搅动、托料；

涂料是采用抹子、刮板，通过分三次刮料的作用，使得涂料层内存留的气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭；

s4：消除气泡：选取一个外部带有穿透针的滚筒，穿透针的长度为2mm，在滚筒上连接手柄，手持手柄并推动滚筒，使得滚筒带动穿透针在s3中三层涂料上进行压动滚动，使得穿透针贯穿三层涂料，形成排气通孔，涂料层中的气泡通过排气通孔与外部连通，并通过滚筒的压力作用下将内部空气排出，达到排出气泡的作用；

s5：找缺陷、刷封闭层：在排出空气后的涂料表面查询是否存在漏漆、薄漆的情况，对其进行修复，在修复后的涂料层上刷表面耐热封闭漆层。

在施工过程中，施工的界面需要保护清洁，无杂物及明显的流淌痕迹，这些都要清理打磨掉，端面处理为搭接方式，不能对接；

扁平状的玻璃鳞片在复合涂料中重叠平行排列像依次重叠的瓦块状，形成致密的防渗透层，1mm厚度的涂料中有140-180层玻璃鳞片，腐蚀介质由涂层渗透到被保护的内衬时需要避开玻璃鳞片，使得腐蚀介质需要弯折穿过，大大增加了渗透的时间。

涂料层内大量的玻璃鳞片形成许多小区域，使树脂的微裂纹、微气泡相互分离，捡满了介质的渗透速率，使得玻璃鳞片涂料的抗水蒸汽渗透性比普通涂料高5-15倍；

大量的玻璃鳞片的存在，使得玻璃鳞片涂料的膨胀系数更接近与钢铁的膨胀系数，使得玻璃鳞片涂料能够承受使用过程较大的温度变化；

当脱硫塔内的温度达到100摄氏度时，其与脱硫塔内衬的粘接强度能够维持到常温下的70％左右，相比橡胶涂料具有很好的受热、耐冲击左右。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。