非全覆盖隔膜涂布装置的制作方法

本实用新型涉及锂电池加工技术领域，尤其是涉及一种非全覆盖隔膜涂布装置。

背景技术：

为了提高锂电池的安全性，现有技术大多采用在聚丙烯或聚乙烯微孔膜上涂覆性能稳定的无机纳米粒子来提高微孔膜的热稳定性，并涂覆全覆盖式聚合物粘结层，提高了隔膜的耐热性能及其与锂电池极片间的粘结力。但是聚合物和电解液形成凝胶层后，电解液电导率下降到10％，不利于锂离子的传导，增大锂电池的内阻，影响锂电池的倍率放电及循环性能。锂电池不仅需要隔膜与电极之间的良好热稳定性与粘接力，而且需要快速充电性能，因此出现了通过非全覆盖式涂覆胶层的方式，无聚合物胶点孔洞区域能够实现锂离子的有效传输，提高隔膜的锂离子传导能力，从而提高了锂电池的充放电性能。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

现有的非全覆盖隔膜涂布装置，结构复杂，投资大，其与现有产线的结合比较困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供非全覆盖隔膜涂布装置，解决了现有技术中存在的非全覆盖隔膜涂布装置结构复杂的、成本高的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种非全覆盖隔膜涂布装置，包括微凹版辊和料仓，其中，所述料仓设置在所述微凹版辊的一侧，所述料仓上设置有料仓出口，所述料仓内的浆料能通过所述料仓出口直接流入所述微凹版辊周向表面上的凹槽孔结构内。

优选地，所述非全覆盖隔膜涂布装置还包括刮料装置，所述刮料装置用以去除所述微凹版辊表面上的浆料。

优选地，所述刮料装置包括用以去除所述微凹版辊表面浆料的刮刀。

优选地，所述料仓为刮料斗，所述刮料斗与所述微凹版辊相接触的部分形成所述刮料装置。

优选地，所述凹槽孔结构包括大凹槽孔结构和小凹槽孔结构，所述大凹槽孔结构和小凹槽孔结构沿所述微凹版辊的轴线方向均匀间隔分布以及沿所述微凹版辊的周向方向均匀间隔分布。

优选地，在同一横截面上所述大凹槽孔结构的直径大于所述小凹槽孔结构的直径，所述大凹槽孔结构的深度大于或小于或等于所述小凹槽孔结构的深度；或者，在同一横截面上所述大凹槽孔结构的直径等于所述小凹槽孔结构的直径，所述大凹槽孔结构的深度大于或等于所述小凹槽孔结构的深度。

优选地，所述微凹版辊上设置有轴向连接线槽，所述轴向连接线槽穿过沿所述微凹版辊轴线方向上同一排所有所述凹槽孔结构中心；和/或所述微凹版辊上设置有周向连接线槽，所述周向连接线槽穿过沿所述微凹版辊周向方向上同一圈所有所述凹槽孔结构中心；和/或所述微凹版辊上设置有螺旋连接线槽，所述螺旋连接线槽呈螺旋线状并穿过同一排所有所述凹槽孔结构中心。

优选地，所述微凹版辊的直径范围为30mm～500mm；所述微凹版辊表面凹槽孔结构的深度范围为10μm～220μm；所述微凹版辊凹槽孔结构的直径范围为30μm～500μm。

优选地，每一排沿所述微凹版辊轴线方向上的所述凹槽孔结构呈螺旋状分布。

优选地，所述微凹版辊为表面喷涂陶瓷材料的辊筒。

本实用新型提供的非全覆盖隔膜涂布装置，料仓与微凹版辊直接配合，从料仓的料仓出口流出的浆料可以直接流入微凹版辊上的凹槽结构内，结构简单，通用性强，操作方便，从而解决了现有技术中存在的非全覆盖隔膜涂布装置结构复杂的、成本高的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的非全覆盖隔膜涂布装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的微凹版辊的主视示意图(大凹槽孔结构与小凹槽孔结构同一横截面的直径不同)；

图3本实用新型实施例提供的微凹版辊的另一主视示意图(大凹槽孔结构与小凹槽孔结构同一横截面的直径不同、凹槽孔结构沿微凹版辊的轴线方向呈螺旋线状)；

图4是本实用新型实施例提供的微凹版辊的另一主视示意图(大凹槽孔结构与小凹槽孔结构同一横截面的直径相同)；

图5是本实用新型实施例提供的微凹版辊的另一主视示意图(大凹槽孔结构与小凹槽孔结构同一横截面的直径相同、凹槽孔结构沿微凹版辊的轴线方向呈螺旋线状)；

图6是本实用新型实施例提供的微凹版辊上轴向连接线槽和周向连接线槽的结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的微凹版辊上周向连接线槽的结构示意图(凹槽孔结构沿微凹版辊的轴线方向呈螺旋线状)；

图8是本实用新型实施例提供的微凹版辊上轴向连接线槽、周向连接线槽以及螺旋连接线槽的结构示意图。

图中1-微凹版辊；2-料仓；21-料仓出口；3-凹槽孔结构；31-小凹槽孔结构；32-大凹槽孔结构；4-刮刀；5-隔膜；6-轴向连接线槽；7-周向连接线槽；8-螺旋连接线槽。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图8，本实用新型提供了一种非全覆盖隔膜涂布装置，包括微凹版辊1和料仓2，其中，料仓2设置在微凹版辊1的一侧，料仓2上设置有料仓出口21，料仓2内的浆料能通过料仓出口21直接流入微凹版辊1周向表面上的凹槽孔结构3内。现有技术中，料仓2不与微凹版辊1直接配合，有采用传料辊等结构将料仓2内的浆料传送至微凹版辊1，结构复杂，成本高；而本实用新型提供的非全覆盖隔膜涂布装置，料仓2与微凹版辊1直接配合，从料仓2的料仓出口21流出的浆料可以直接流入微凹版辊1上的凹槽结构3内，结构简单，且易于与产线的结合，通用性强，操作方便。此外，微凹版辊1可以为表面喷涂陶瓷材料的辊筒，与现有的技术体系一致，便于实施。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，非全覆盖隔膜涂布装置还包括刮料装置，刮料装置用以去除微凹版辊1表面上的浆料。参见图1，刮料装置包括刮刀4，可以通过刮刀4去除微凹版辊1表面多余的浆料；此外，料仓2可以为刮料斗(现有技术中有刮料斗)，刮料斗与微凹版辊1相接触的部分形成刮料装置，利用刮料斗去除微凹版辊1表面多余的浆料。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，凹槽孔结构3包括大凹槽孔结构32和小凹槽孔结构31，大凹槽孔结构32和小凹槽孔结构31沿微凹版辊1的轴线方向均匀间隔分布以及沿微凹版辊1的周向方向均匀间隔分布。大凹槽孔结构32和小凹槽孔结构31在微凹版辊1上均匀间隔分布，实现浆料在隔膜上均匀涂布，提高隔膜的性能。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，为了实现隔膜多种不同的均匀涂布方式，可以有以下方式，如在同一横截面上大凹槽孔结构32的直径大于小凹槽孔结构31的直径，大凹槽孔结构32的深度大于或小于或等于小凹槽孔结构31的深度，参见图2，大凹槽孔结构32与小凹槽孔结构31间隔均匀分布；或者，参见图4，在同一横截面上大凹槽孔结构32的直径等于小凹槽孔结构31的直径，大凹槽孔结构32的深度大于小凹槽孔结构31的深度；或者，在同一横截面上大凹槽孔结构32的直径等于小凹槽孔结构31的直径，大凹槽孔结构32的深度等于小凹槽孔结构31的深度，即小凹槽孔结构31与大凹槽孔结构32的结构一样。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，微凹版辊1上设置有轴向连接线槽6，轴向连接线槽6穿过沿微凹版辊1轴线方向上同一排所有凹槽孔结构3中心，和/或微凹版辊1上设置有周向连接线槽7，周向连接线槽7穿过沿微凹版辊1周向方向上同一圈所有凹槽孔结构3中心；和/或微凹版辊1上设置有螺旋连接线槽8，螺旋连接线槽8呈螺旋线状并穿过同一排所有凹槽孔结构3中心。参见图6，图6中示意出了轴向连接线槽6和周向连接线槽7；图7示意出了周向连接线槽7；图8示意出了轴向连接线槽6、周向连接线槽7以及螺旋连接线槽8。轴向连接线槽6、周向连接线槽7以及螺旋连接线槽8的深度小于凹槽孔结构3的深度。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，微凹版辊1的直径范围为30mm～500mm；微凹版辊1表面凹槽孔结构3的深度范围为10μm～220μm；微凹版辊1凹槽孔结构3的直径范围为30μm～500μm。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，每一排沿微凹版辊1轴线方向的凹槽孔结构3呈螺旋状分布。参见图3、图5以及图7，凹槽孔结构3在沿微凹版辊1上均匀分布，采用这种结构的微凹版辊1涂布隔膜式，沿隔膜的宽度方向浆料的连接线不垂直于隔膜的长度方向，而是相对于隔膜的宽度方向该连接线有一个倾斜的角度，例如，可以倾斜1°。

一种非全覆盖隔膜涂布装置涂布电池隔膜的隔膜涂布工艺，包括以下内容，微凹版辊1转动且料仓2内的浆料流入微凹版辊1周向表面上的凹槽孔结构3内；在微凹版辊1转动的过程中，刮刀4刮掉微凹版辊1周向表面上多余的浆料；隔膜贴紧在微凹版辊1上，使得凹槽孔结构3的浆料涂布在移动的隔膜上，形成均匀的非全覆盖涂布。涂布的隔膜经过烘箱的烘烤，形成稳定涂布隔膜。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。