一种供液管路、一种立式辊涂机的制作方法

本实用新型涉及立式辊涂机领域，具体来说是一种供液管路、一种立式辊涂机，

背景技术：

热浸镀锌带钢是家电行业主要使用供应链产品之一。近年来，家电行业迎来突飞猛进的发展，随着家电新产品的研发和质量需求的不断升级，对热浸镀锌新产品的研发和高质量控制水平也提出了新的要求。为此，热浸镀锌带钢的发展应不断适应和满足高档家电制造厂家的需求。

现有热浸镀锌家电产品生产流程控制主要包括以下工序：表面脱脂清洗——退火炉连续退火——入锌锅热浸镀锌——光整拉矫——带钢双面进行后处理涂层处理。

其中后处理工序可以根据客户的使用要求，在镀锌生产线上对带钢进行无铬钝化、耐指纹、自润滑或其它属性涂层的涂覆。

传统涂层的涂覆是使用立式辊涂机来完成的，因为传统立式辊涂机供液单一，不能够是对带钢两个侧面分别涂覆一种涂层，常常不能满足可以要求，所以为了解决这样的技术问题，一种新型的立式辊涂机的供液管路是现在所需要的。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够实现带钢两个侧面涂覆不同涂层的立式辊涂机用的供液管路。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种带钢立式辊涂机用供液管路，所述立式辊涂机包括两个供液托盘，所述供液托盘连接有用于补料的补给装置，所述补给装置包括两个补液机构，每个补液机构对应有一个供液托盘；每个所述补液机构都包括循环槽，所述循环槽与循环泵相连接，所述循环泵通过进液管道与对应的供液托盘侧面相连通；每个所述补液机构还包括用于所述供液托盘中废液排放的废液排放管道。

所述每个补液机构中的废液排放管道与循环槽之间通过回流管道相连接；所述回流管道上设有控制阀。

所述供液托盘通过连接管道与废液排放管道相连接；所述连接管道上设有控制阀。

两个所述补液机构中的废液排放管道通过桥接管道相连接；所述桥接管道上设有控制阀。

所述桥接管道为软管。

所述桥接管道连接有联动部件，所述联动部件包括与桥接管道中间位置相连接的联动杆，所述联动杆连接有用于驱动桥接管道移动的驱动气缸，所述驱动气缸一端与立式辊涂机机体内壁相连接，另一端与桥接管道相连接。

两个所述补液机构中的进液管道通过支路管道相连接，所述支路管道上设有控制阀。

每个所述供液管道靠近托盘的一端设有单向阀，所述供液管道靠近托盘的一端端部设有侧挡板；所述侧挡板与供液管道端部通过铰链相连接。

一种采用带钢立式辊涂机用供液管路的立式辊涂机，所述立式辊涂机包括涂敷辊、、取料辊、供液托盘、供液管路以及湿膜测厚仪；所述涂敷辊包括上涂敷辊和下涂敷辊；所述取料辊包括上取料辊和下取料辊。

一种采用立式辊涂机的使用方法，所述使用方法包括如下步骤：

(1)确定带钢两侧面需要涂覆的材料，并且确定涂覆材料的厚度；

(2)通过补给装置对两个供液托盘进行涂液的供给；

(3)步骤(2)完成后，调整涂敷辊和取料辊的转速，并调整上涂敷辊与上取料辊之间的辊间压力以及下涂敷辊和下取料辊之间的辊间压力；

(4)步骤(3)完成后，启动立式辊涂机对带钢两侧面进行材料涂覆；

(5)在步骤(4)进行中，对已涂覆的带钢进行涂覆材料厚度的检查，通过湿膜厚度仪来进行检测；

(6)持续步骤(4)-(5)，直至待涂覆的带钢全部涂覆完成。

本实用新型的优点在于：

本实用新型公开了一种新型的带钢立式辊涂机用供液管路，通过两个补液机构的设置，可以根据选择对立式辊涂机内的两个供液托盘进行供液操作，从而可以根据需要对带钢两个需要涂覆涂液的侧面进行涂液的涂覆，另外本实用新型立式辊涂机与供液管路的配合，取料辊采取不同的调整控制方式，从而改变了涂液的供应系统，生产出满足客户要求的热镀锌带钢两面具有不同属性涂层或差异膜厚的产品。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容作简要说明：

图1为本实用新型供液管路的布置示意图。

图2为本实用新型中桥接管道优化后的结构示意图。

图3为本实用新型中供液托盘与供液管道连接处的结构示意图。

具体实施方式

下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

一种带钢1立式辊涂机用供液管路，所述立式辊涂机包括两个供液托盘6，所述供液托盘6连接有用于补料的补给装置，所述补给装置包括两个补液机构，每个补液机构对应有一个供液托盘6；每个所述补液机构都包括循环槽9，所述循环槽9与循环泵10相连接，所述循环泵10通过进液管道11与对应的供液托盘6侧面相连通；每个所述补液机构还包括用于所述供液托盘6中废液排放的废液排放管道12；本实用新型公开了一种带钢1立式辊涂机用供液管路；改变了传统立式辊涂机的管路机构，本实用新型通过该两个补液机构的设置，每个补液机构对应有一个供液托盘6，本实用新型通过这样的设置，可以根据选择对立式辊涂机内的两个供液托盘6进行供液操作，从而可以根据需要对带钢1两个需要涂覆涂液的侧面进行涂液的涂覆，另外本实用新型立式辊涂机与供液管路的配合，取料辊采取不同的调整控制方式，从而改变了涂液的供应系统，生产出满足客户要求的热镀锌带钢1两面具有不同属性涂层或差异膜厚的产品。

作为优选的，本实用新型中所述每个补液机构中的废液排放管道12与循环槽9之间通过回流管道17相连接；所述回流管道17上设有控制阀18；回流管道17的设置，可以用于对供液托盘6中过量的涂液进行回收，减少资源的浪费；同时作为优选的，回流管道17连接有一个排液管道16，所述排液管道16用于对回流管道17内的初步液体进行排泄，避免回流管道17内残存的清洗液污染循环槽9内涂液。

作为优选的，本实用新型中所述供液托盘6通过连接管道13与废液排放管道12相连接；所述连接管道13上设有控制阀18；连接管道13的设置，相当于弥补了供液托盘6到废液排放管道12的距离，方便了废液排放管道12的布置；同时通过与控制阀18的配合还起到一个断流的作用，可以用于密封供液托盘6，避免供液托盘6中的涂液外排。

作为优选的，本实用新型中两个所述补液机构中的废液排放管道12通过桥接管道14相连接；所述桥接管道14上设有控制阀18；桥接管道14的设置，使得两个废液排放管道12相互连通，从而使得整个供液管路相互连通，使得废液排放时可以根据需要选择废液的排放方向，本实用新型中桥接管道14的设置，使得两个废液排放管道12相连通，更加有利于实际使用。

作为优选的，本实用新型中所述桥接管道14为软管；这里桥接管道14为软管，使得桥接管道14可以根据具有一定的延展功能，方便改变桥接管道14位置，本实用新型在实际使用过程中，通过改变桥接管道14的位置，可以例如对桥接管道14中间位置进行抬高，可以减少废液在废液排放管道12内发生残留的问题，同时本实用新型中通过架高桥接管道14中部位置，可以使得废液排放管道12中部具有高度差，可以加快废液的排放，同时可以避免废液在桥接管道14和废液排放管道12连接处发生残留；有利于加快生产效率。

作为优选的，本实用新型中所述桥接管道14连接有联动部件，所述联动部件包括与桥接管道14中间位置相连接的联动杆141，所述联动杆141连接有用于驱动桥接管道14移动的驱动气缸142，所述驱动气缸142一端与立式辊涂机机体内壁相连接，另一端与桥接管道14相连接；通过联动部件的设置，可以更好的自动对桥接管道14进行控制，使得桥接管道14的位置可以根据设定要求自主架高，从而减少人力的使用，降低操作者劳动强度。

作为优选的，本实用新型中两个所述补液机构中的进液管道11通过支路管道15相连接，所述支路管道15上设有控制阀18；支路管道15的设置，使得两个进液管道11相连接；这样可以实现一个循环槽9对两个供液托盘6进行供料操作，也可以实现两个循环槽9对供液托盘6进行供料操作，采用这样的设置，使得带钢1两个侧面需要涂覆同一涂液时，可以使得立式辊涂机持续工作，不会因为需要补充涂液而停机；因为通过支路管道15的设置；本实用新型两个补液机构可以相互连通，可以实现一个补液机构对两个供液托盘6进行供料操作，能够更好的在实际中应用。

作为优选的，本实用新型中每个所述供液管道靠近托盘的一端设有单向阀111，单向阀111的设置，可以避免清洗液进入供液管道内，影响后续的涂液浓度；作为更大的优化，本实用新型中所述供液管道靠近托盘的一端端部设有侧挡板112；所述侧挡板112与供液管道端部通过铰链相连接；侧挡板112的设置，也是用于起到密封的作用，可以减少清洗液进入供液管道内的量，同时为了不影响涂液从供液管道内进入，本实用新型中侧挡板112通过铰链也供液管道端部相连接，侧挡板112可以在涂液推动下转动，从而达到上述目的。

一种采用带钢1立式辊涂机用供液管路的立式辊涂机，所述立式辊涂机包括涂敷辊、取料辊、供液托盘6、供液管路以及湿膜测厚仪8；所述涂敷辊包括上涂敷辊2和下涂敷辊4；所述取料辊包括上取料辊3和下取料辊5；立式辊涂机是一个公知技术，本实用新型在创新点就是改变了已有的供液管路结构，通过增加补液机构，同时对管路进行优化，提高了传统立式辊涂机的适用范围；本实用新型公开的立式辊涂机除了供液管路外，其他结构就是已有结构，这里不再对已知结构进行赘述。

一种采用立式辊涂机的使用方法，所述使用方法包括如下步骤：

(1)确定带钢1两侧面需要涂覆的材料，并且确定涂覆材料的厚度；

(2)通过补给装置对两个供液托盘6进行涂液的供给；

(3)步骤(2)完成后，调整涂敷辊和取料辊的转速，并调整上涂敷辊2与上取料辊3之间的辊间压力以及下涂敷辊4和下取料辊5之间的辊间压力；

(4)步骤(3)完成后，启动立式辊涂机对带钢1两侧面进行材料涂覆；

(5)在步骤(4)进行中，对已涂覆的带钢1进行涂覆材料厚度的检查，通过湿膜厚度仪来进行检测；

(6)持续步骤(4)-(5)，直至待涂覆的带钢1全部涂覆完成。

本实用新型公开的供液管路、立式辊涂机以及基于上述立式辊涂机的使用方法都是用于带钢1热镀锌后的处理方法：

在带钢1热镀锌生产线的后处理工序，采用立式辊涂机布置，即钢带在表面涂层固化之前以竖直方向向上运行，材质为聚氨酯的涂敷辊布置在带钢1两侧，材质为不锈钢的取料辊；介于涂敷辊与供液托盘6内的后处理涂覆液之间；

带钢1两侧的涂覆辊间布置错位落差在200mm及以上；

带钢1两面的涂敷辊均与钢带形成逆涂，涂敷辊与取料辊相对转动；

带钢1两侧的涂辊可以作水平移动，其涂敷辊与带钢1接触的松紧可使之与带钢1形成一定的包角；

对带钢1两侧的该包角进行单独控制，包角调整控制范围：上涂敷辊2处为+1～+3度、下涂敷辊4处为-10～-13度。上线涂敷辊、取料辊表面粗糙度控制范围：涂敷辊ra0.7～0.8μm；取料辊ra0.4～0.5μm；

在辊涂机上方、固化装置之前的带钢1两侧分别安装有湿膜测厚仪8，通过该2个湿膜测厚仪8实时检测并反馈带钢1两面的后处理膜层厚度；

一般带钢1厚度越厚的产品，其生产线速度越低。涂敷辊和取料辊的速度均随生产线速度作相应调整。对带钢1两侧的涂敷辊、取料辊转速分别进行单独控制，取料辊转速小，涂敷辊转速大，控制范围均为：涂敷辊转速为生产线速度的(130～150)％；取料辊转速为生产线速度的(30～50)％。

另外，在本实用新型中立式辊涂机中的供液管路的供液方式的不同，带来了立式辊涂机涂液的不同：从而造成了立式辊涂机的不同用法；

第一种就是：要求两个供液托盘6中涂液相同时，本实用新型供液管路中可以使用任意一个补液机构对两个供液托盘6进行补液操作，当然为了增加补液效率，可以使用两个补液机构对两个供液托盘6同时供料；也可以使用两个补液机构对对应的一个供液托盘6单独供料，具体可以根据需要进行设置。

第二种就是：要求两个供液托盘6中涂液不相同时，基于这样的要求就需要一个补液机构对应一个供液托盘6，从容实现供液管路对两个供液托盘6不同涂液的持续供给。

同时在本实用新型中各个管道上都设有一个控制阀18，具体可以参考附图所示；控制阀18的型号和类型可以根据需要进行选择，一般可以选择电磁阀，目的是为了与控制系统配合，立式辊涂机自身具有控制系统，这里控制系统包括控制模块、检测模块以及执行模块，这些属于公知技术，这里不再赘述，本实用新型中就是把各个电磁阀与控制系统相连接，通过控制系统来控制电磁阀的通断，从而实现整个系统的自主控制；另外，基于上述各个控制阀18的设置，使得本实用新型公开的供液管路具有多个工作状态，具体举例如下：

当支路管道15上的控制阀18关闭后，两个供液托盘6供液需要两个补液机构分别供液，当支路管道15上的控制阀18开启后，可以实现单个补液机构对两个补液托盘进行供液；

当回流管道17上的控制阀18开启和关闭，可以控制整个供液管路中涂液的循环使用；当然，回流管道17上控制阀18的开启与关闭与对应的废液排放管道12上的控制阀18开启与闭合是相反的，也就是回流管道17上控制阀18开启，废液排放管道12上的控制阀18要求关闭，回流管道17上控制阀18关闭，废液排放管道12上的控制阀18要求开启，这样的设置，可以避免涂液流动间的干涉问题。

同时在本实用新型中当生产不同涂层属性产品需要切换涂液、清洗管路时，可以使用脱盐水通过清洗管路32对供液托盘6进行清洗，再从废液排放管道12内排出。

采用本实用新型可以针对镀锌家电产品客户连续加工工序特点，通过热镀锌带钢1厚度不同采取差异化无铬钝化膜层控制，实现了不同厚度带钢1的不同膜厚厚度的精确控制，并使在同一面上的膜层均匀，满足高端家电制造厂家对热镀锌无铬钝化产品后续加工工序的需求。

采用本实用新型可以针对镀锌家电产品客户差异化特点，通过热镀锌耐指纹带钢1两面膜层差异化控制，实现了双面的不同膜厚的精确控制，并使在同一面上的膜层均匀，满足高端家电制造厂家对热镀锌板两面不同加工工序的需求。

采用本实用新型针对客户使用热镀锌产品后续加工差异化的特点，通过热镀锌带钢1两面不同膜层控制，其中一面耐指纹膜层，另外一面自润滑膜层分别单独差异化控制，实现了双面的不同膜层与膜厚的精确控制，并使在同一面上的膜层均匀，满足云计算伺服器制造领域高端家电制造客户对产品后续加工工序的需求。

为了更能详细的说明本实用新型的技术方案，下面结合实施例进行详细描述；

(一)对热镀锌钢带根据其厚度不同进行差异涂层量的无铬钝化控制

在连续热镀锌线的立式辊涂机上，实施对不同厚度热镀锌钢带进行差异的无铬钝化涂层控制，使生产的镀锌无铬钝化产品的厚规格同薄规格具有不同的无铬钝化涂层厚度，且在单面上的涂层均匀。

该方法采用立式辊涂机布置，即钢带在表面涂层固化之前以竖直方向向上运行，涂敷辊布置在带钢1两侧，取料辊介于涂敷辊与供液托盘6内的无铬钝化液之间；带钢1两侧的涂覆辊间布置高度差为200mm。

带钢1两面的涂敷辊均与钢带形成逆涂，涂敷辊与取料辊相对转动。

涂敷辊材质为聚氨酯；取料辊材质为不锈钢。

具体实施，以示例列举如下：

实施例1：

生产0.8mm厚度的镀锌无铬钝化产品，其生产线速度为110m/min，对带钢1上表面侧的上涂敷辊2、上取料辊3转速分别进行单独控制，上涂敷辊2转速初始设定为140m/min；上取料辊3转速初始设定为45m/min；对带钢1下表面侧的下涂敷辊4、下取料辊5转速分别进行单独控制，下涂敷辊4转速初始设定为140m/min；下取料辊5转速初始设定为45m/min。

对带钢1两侧的涂敷辊、取料辊压力进行单独控制。上辊ds、ws侧辊间压力均初始设定为2.5kn，下辊ds、ws侧辊间压力均设定为2.5kn。

控制上涂敷辊2与带钢1形成的包角为+2度，下涂敷辊4带钢1形成的包角为-11度。

上线的上涂敷辊2与下涂敷辊4的粗糙度均为ra0.7μm；上取料辊3与下取料辊5的粗糙度均为ra0.5μm。

在立式辊涂机使用时，可以选用一个补液机构对两个供料托盘进行供料，也可以使用两个补液机构分别对对应的供料托盘进行供料操作；具体可以根据需要进行选择。

镀锌带钢1出辊涂机后进行固化，固化温度81℃。

通过湿膜测厚仪8实时检测并反馈带钢1各面无铬钝化膜层厚度，根据上表面(对应上涂敷辊2)实时反馈膜层板面横向端面等距6点检测数值分布如下(由操作侧至传动侧)：0.90μm、0.87μm、0.85μm、0.87μm、0.9μm、0.88μm；下表面(对应下涂敷辊4)实时反馈膜层板面横向端面等距6点检测数值分布(由操作侧至传动侧)如下：0.91μm、0.88μm、0.86μm、0.85μm、0.87μm、0.84μm；以上膜层说明带钢1板面膜层均匀性不够。快速调整传动侧的上涂敷辊2与上取料辊3间压力至2.6kn；操作侧的下涂敷辊4与下取料辊5间压力至2.6kn；下取料辊5的转速至48m/min。调整后带钢1膜层经对实物取样检测上表面板面横向端面等距6点膜层检测数值分布如下：0.83μm、0.81μm、0.84μm、0.83μm、0.85μm、0.82μm；下表面板面横向端面等距6点膜层检测数值分布如下：0.83μm、0.81μm、0.82μm、0.83μm、0.84μm、0.81μm；保证带钢1两面膜层厚度均匀控制的准确性。

实施例2：

生产1.5mm厚度的镀锌产品，其生产线速度为70m/min，对带钢1上表面侧的上涂敷辊2、取料辊3转速分别进行单独控制，上涂敷辊2转速为100m/min；上取料辊3转速为40m/min。对带钢1下表面侧的下涂敷辊4、下取料辊5转速分别进行单独控制，下涂敷辊4转速为100m/min；下取料辊5转速为40m/min。

上辊ds、ws侧辊间压力均设定2.4kn，下辊ds、ws侧辊间压力均设定2.4kn。

控制上涂敷辊2与带钢1形成的包角为+2度，下涂敷辊4与带钢1形成的包角为-12度。

上线的上涂敷辊2与下涂敷辊4的粗糙度均为ra0.7μm；上取料辊3与下取料辊5的粗糙度均为ra0.5μm。

在立式辊涂机使用时，可以选用一个补液机构对两个供料托盘进行供料，也可以使用两个补液机构分别对对应的供料托盘进行供料操作；具体可以根据需要进行选择。

镀锌带钢1出辊涂机后进行固化，固化温度83℃。

通过湿膜测厚仪8实时检测并反馈带钢1各面无铬钝化膜层厚度，根据上表面实时反馈膜层板面横向端面等距6点检测数值分布(由操作侧至传动侧)如下：0.95μm、0.91μm、0.93μm、0.90μm、0.92μm、0.94μm；下表面实时反馈膜层板面横向端面等距6点检测数值分布(由操作侧至传动侧)如下：0.89μm、0.92μm、0.94μm、0.97μm、0.95μm、0.89μm；以上膜层说明带钢1板面膜层偏差控制精度不够。快速调整传动侧的上涂敷辊2与上取料辊3间压力至2.2kn；操作侧的下涂敷辊4与下取料辊5间压力至2.2kn；上取料辊3的转速至35m/min下取料辊5的转速至34m/min。调整后带钢1膜层经对实物取样检测上表面板面横向端面等距6点膜层检测数值分布如下：1.01μm、0.98μm、0.99μm、1.02μm、1.01μm、1.03μm；下表面板面横向端面等距6点膜层检测数值分布如下：0.99μm、1.02μm、0.98μm、1.03μm、0.99μm、0.98μm；保证带钢1两面膜层厚度均匀控制的准确性。

(二)对钢带的两面进行差厚涂层量的耐指纹涂层控制

在连续热镀锌线的立式辊涂机上，实施对钢带的两面进行差异的耐指纹涂层控制，使生产的镀锌耐指纹产品的两面具有不同的耐指纹涂层厚度，且在单面上的涂层均匀。

该方法采用立式辊涂机布置，即钢带在表面涂层固化之前以竖直方向向上运行，涂敷辊布置在带钢1两侧，取料辊介于涂敷辊与供液托盘6内的耐指纹液之间。带钢1两侧的涂覆辊间布置高度差为200mm。

带钢1两面的涂敷辊均与钢带形成逆涂，涂敷辊与取料辊相对转动。

涂敷辊材质为聚氨酯；取料辊材质为不锈钢。

在立式辊涂机使用时，可以选用一个补液机构对两个供料托盘进行供料，也可以使用两个补液机构分别对对应的供料托盘进行供料操作；具体可以根据需要进行选择。

具体实施，以示例列举如下：

实施例3：

生产0.6mm厚度的镀锌产品，其生产线速度为120m/min，对带钢1上表面侧的上涂敷辊2、取料辊3转速分别进行单独控制，上涂敷辊2转速初始设定为168m/min；上取料辊3转速初始设定为55m/min。对带钢1下表面侧的下涂敷辊4、下取料辊5转速分别进行单独控制，下涂敷辊4转速初始设定为142m/min；下取料辊5转速初始设定为43m/min。

对带钢1两侧的涂敷辊、取料辊压力进行单独控制。上辊ds、ws侧辊间压力均初始设定为2.2kn，下辊ds、ws侧辊间压力均设定为2.8kn。

控制上涂敷辊2与带钢1形成的包角为+2度，下涂敷辊4带钢1形成的包角为-11度。

上线的上涂敷辊2与下涂敷辊4的粗糙度均为ra0.7μm；上取料辊3与下取料辊5的粗糙度均为ra0.5μm。

镀锌带钢1出辊涂机后进行固化，固化温度82℃。

通过湿膜测厚仪8实时检测并反馈带钢1各面耐指纹膜层厚度，根据上表面(对应上涂敷辊2)实时反馈膜层板面横向端面等距6点检测数值分布如下(由操作侧至传动侧)：1.20μm、1.23μm、1.24μm、1.26μm、1.26μm、1.29μm；下表面(对应下涂敷辊4)实时反馈膜层板面横向端面等距6点检测数值分布(由操作侧至传动侧)如下：0.93μm、0.88μm、0.86μm、0.85μm、0.81μm、0.78μm；以上膜层说明带钢1板面膜层均匀性不够。快速调整传动侧的上涂敷辊2与上取料辊3间压力至2.3kn；操作侧的下涂敷辊4与下取料辊5间压力至2.9kn；下取料辊5的转速至44m/min。调整后带钢1膜层经对实物取样检测上表面板面横向端面等距6点膜层检测数值分布如下：1.22μm、1.23μm、1.22μm、1.21μm、1.23μm、1.24μm；下表面板面横向端面等距6点膜层检测数值分布如下：0.83μm、0.84μm、0.82μm、0.83μm、0.84μm、0.81μm；保证带钢1两面膜层厚度差异控制的准确性。

实施例4：

生产1.2mm厚度的镀锌产品，其生产线速度为90m/min，对带钢1上表面侧的上涂敷辊2、取料辊3转速分别进行单独控制，上涂敷辊2转速为140m/min；上取料辊3转速为42m/min。对带钢1下表面侧的下涂敷辊4、下取料辊5转速分别进行单独控制，下涂敷辊4转速为120m/min；下取料辊5转速为32m/min。

上辊ds、ws侧辊间压力均设定2.2kn，下辊ds、ws侧辊间压力均设定2.8kn。

控制上涂敷辊2与带钢1形成的包角为+2度，下涂敷辊4与带钢1形成的包角为-12度。

上线的上涂敷辊2与下涂敷辊4的粗糙度均为ra0.7μm；上取料辊3与下取料辊5的粗糙度均为ra0.5μm。

镀锌带钢1出辊涂机后进行固化，固化温度85℃。

通过湿膜测厚仪8实时检测并反馈带钢1各面耐指纹膜层厚度，根据上表面实时反馈膜层板面横向端面等距6点检测数值分布(由操作侧至传动侧)如下：1.15μm、1.14μm、1.13μm、1.16μm、1.12μm、1.13μm；下表面实时反馈膜层板面横向端面等距6点检测数值分布(由操作侧至传动侧)如下：0.89μm、0.82μm、0.84μm、0.87μm、0.85μm、0.86μm；以上膜层说明带钢1板面膜层偏差控制精度不够。快速调整传动侧的上涂敷辊2与上取料辊3间压力至2.1kn；操作侧的下涂敷辊4与下取料辊5间压力至2.9kn；上取料辊3的转速至41m/min下取料辊5的转速至31m/min。调整后带钢1膜层经对实物取样检测上表面板面横向端面等距6点膜层检测数值分布如下：1.19μm、1.21μm、1.20μm、1.21μm、1.22μm、1.19μm；下表面板面横向端面等距6点膜层检测数值分布如下：0.81μm、0.82μm、0.81μm、0.83μm、0.79μm、0.81μm；保证带钢1两面膜层厚度差异控制的准确性。

(三)对钢带的两面进行差异的耐指纹+自润滑不同涂层控制

在连续热镀锌线的立式辊涂机上，通过改进辊涂机上下涂辊/取料辊托盘接受分开的涂镀溶液循环系统供液，实施对钢带的两面进行差异的耐指纹+自润滑不同涂层控制，使生产的镀锌后处理产品的两面具有不同的涂层，其中一面涂装耐指纹膜层，另外一面涂装自润滑膜层，且在单面上的涂层均匀。

在立式辊涂机使用时，使用两个补液机构分别对对应的供料托盘进行供料操作；一个补液机构用于耐指纹液的供给，另一个补液机构用于自润滑液的补给。

带钢1两面的涂敷辊均与钢带形成逆涂，涂敷辊与取料辊相对转动。

涂敷辊材质为聚氨酯；取料辊材质为不锈钢。

具体实施，以示例列举如下：

实施例5：

生产0.8mm厚度的镀锌产品，其生产线速度为110m/min，对带钢1上表面侧的上涂敷辊2、取料辊3转速分别进行单独控制，上涂敷辊2转速初始设定为140m/min；上取料辊3转速初始设定为40m/min。对带钢1下表面侧的下涂敷辊4、下取料辊5转速分别进行单独控制，下涂敷辊4转速初始设定为145m/min；下取料辊5转速初始设定为50m/min。

对带钢1两侧的涂敷辊、取料辊压力进行单独控制。上辊ds、ws侧辊间压力均初始设定为2.2kn，下辊ds、ws侧辊间压力均设定为2.8kn。

控制上涂敷辊2与带钢1形成的包角为+2度，下涂敷辊4带钢1形成的包角为-11度。

上线的上涂敷辊2与下涂敷辊4的粗糙度均为ra0.7μm；上取料辊3与下取料辊5的粗糙度均为ra0.5μm。

镀锌带钢1出辊涂机后进行固化，固化温度82℃。

通过湿膜测厚仪8实时检测并反馈带钢1上表耐指纹，下表自润滑膜层厚度，根据上表面耐指纹(对应上涂敷辊2)实时反馈膜层板面横向端面等距6点检测数值分布如下(由操作侧至传动侧)：1.20μm、1.23μm、1.24μm、1.26μm、1.26μm、1.29μm；下表面自润滑(对应下涂敷辊4)实时反馈膜层板面横向端面等距6点检测数值分布(由操作侧至传动侧)如下：1.25μm、1.24μm、1.26μm、1.24μm、1.27μm、1.23μm；以上膜层说明带钢1板面膜层均匀性不够。快速调整传动侧的上涂敷辊2与上取料辊3间压力至2.3kn；操作侧的下涂敷辊4与下取料辊5间压力至2.7kn；下取料辊5的转速至48m/min。调整后带钢1膜层经对实物取样检测上表面板面横向端面等距6点膜层检测数值分布如下：1.22μm、1.23μm、1.22μm、1.21μm、1.23μm、1.20μm；下表面板面横向端面等距6点膜层检测数值分布如下：1.32μm、1.33μm、1.31μm、1.34μm、1.29μm、1.33μm；保证带钢1上表耐指纹、下表自润滑不同膜层厚度差异控制的准确性。

实施例6：

生产1.5mm厚度的镀锌产品，其生产线速度为75m/min，对带钢1上表面侧的上涂敷辊2、取料辊3转速分别进行单独控制，上涂敷辊2转速为140m/min；上取料辊3转速为50m/min。对带钢1下表面侧的下涂敷辊4、下取料辊5转速分别进行单独控制，下涂敷辊4转速为145m/min；下取料辊5转速为50m/min。

上辊ds、ws侧辊间压力均设定2.5kn，下辊ds、ws侧辊间压力均设定2.4kn。

控制上涂敷辊2与带钢1形成的包角为+2度，下涂敷辊4与带钢1形成的包角为-13度。

上线的上涂敷辊2与下涂敷辊4的粗糙度均为ra0.7μm；上取料辊3与下取料辊5的粗糙度均为ra0.5μm。

镀锌带钢1出辊涂机后进行固化，固化温度85℃。

通过湿膜测厚仪8实时检测并反馈带钢1上表耐指纹、下表自润滑膜层厚度，根据上表面实时反馈耐指纹膜层板面横向端面等距6点检测数值分布(由操作侧至传动侧)如下：1.15μm、1.14μm、1.13μm、1.16μm、1.12μm、1.13μm；下表面自润滑实时反馈膜层板面横向端面等距6点检测数值分布(由操作侧至传动侧)如下：1.21μm、1.19μm、1.22μm、1.24μm、1.26μm、1.27μm；以上膜层说明带钢1板面膜层偏差控制精度不够且膜层偏低。快速调整传动侧的上涂敷辊2与上取料辊3间压力至2.3kn；操作侧的下涂敷辊4与下取料辊5间压力至2.1kn；上取料辊3的转速至55m/min，下取料辊5的转速至60m/min。调整后带钢1膜层经对实物取样检测上表面板面横向端面等距6点膜层检测数值分布如下：1.21μm、1.21μm、1.20μm、1.21μm、1.22μm、1.23μm；下表面板面横向端面等距6点膜层检测数值分布如下：1.34μm、1.33μm、1.31μm、1.34μm、1.30μm、1.32μm；保证带钢1上表耐指纹、下表自润滑不同膜层厚度差异控制的准确性。

显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本实用新型的保护范围之内。