废气脱硫脱硝处理装置的制作方法

本实用新型涉及废气处理领域，特别涉及一种废气脱硫脱硝处理装置。

背景技术：

目前，工业化快速发展的同时不可避免地产生大量的工业废气，这些不仅会影响工厂的正常生产，而且会对环境造成严重的污染，所以，如何有效的降低工业废气所带来的污染，成为了目前迫切需要解决的问题。如炼焦厂、火电厂等，会产生大量的so2、so3、nox污染物，是重大的空气污染源，必须经过脱硫脱硝处理才能进行排放。现有脱硫脱硝处理工艺中，采用吸收液与废气反应以进行脱硫脱硝的湿法工艺应用普遍，其中采用的吸收液需要能对硫、硝均具有脱除效果，从而能同时进行脱硫脱硝。

而采用吸收液与废气反应以进行脱硫脱硝时，脱硫脱硝效果好坏的重要因素之一为废气与吸收液的接触是否充分。常规方式是采用处理塔，通过废气上流、吸收液下流的逆流接触方式实现废气与吸收液的接触反应。废气与吸收液的接触效果主要取决于废气上流、吸收液下流是否均匀，以及吸收液下流的量是否足够等。所以通常需要保证有大量的吸收液不停向下喷洒，所以常规方式中容易存在吸收液浪费大或是废气与吸收液的接触仍然不够充分，导致脱硫脱硝效果受到影响等问题。所以，现在需要一种更可靠的脱硫脱硝方案。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种废气脱硫脱硝处理装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种废气脱硫脱硝处理装置，包括进气管、沿气流方向依次设置在所述进气管上的除尘装置、进气风机和氧化装置、与所述进气管连接的脱硫脱硝罐、与所述脱硫脱硝罐通过第一输气管道连接的驱动装置、与所述驱动装置连接的尾气排放管以及吸收液补给装置；

所述脱硫脱硝罐包括罐体、沿水平方向可转动设置在所述罐体内的转轴以及固接在所述转轴上的至少一个圆盘，所述罐体内盛装有吸收液，所述圆盘的一部分浸入所述吸收液中；

所述驱动装置包括箱体、可转动设置在所述箱体内且与所述转轴连接的驱动叶轮，所述罐体的第一出气口通过第一输气管道与所述箱体的第二进气口连通，以通过所述罐体排出的气体带动所述驱动叶轮转动，从而带动与所述驱动叶轮共轴的所述圆盘转动。

优选的是，所述罐体呈圆柱体筒状，其中心轴线与所述转轴的轴线重合；所述罐体的外周侧壁向外凸出，形成数量与所述圆盘相同的环形容纳腔，所述圆盘可转动设置在所述环形容纳腔内。

优选的是，所述圆盘包括圆盘本体、设置在所述圆盘本体的两个侧面上的盘状支撑网及开设在所述圆盘本体中间的供所述转轴穿过的轴孔；

所述两个盘状支撑网的直径大于所述圆盘本体的直径，所述两个盘状支撑网的外周和所述圆盘本体的外周侧壁之间形成环形槽，所述环形槽内环形阵列设置有若干与所述圆盘本体的外周侧壁固接的顶杆，所述顶杆的外端伸出所述环形槽；所述圆盘本体内部具有多孔结构。

优选的是，所述顶杆的外端具有弧形引导面。

优选的是，所述环形槽的底部内壁上开设有供所述顶杆插入的固定螺纹孔，所述顶杆的内端设置有与所述固定螺纹孔配合的螺纹部，所述顶杆的中部设置有凸柱。

优选的是，所述顶杆为伸缩杆，其包括与所述环形槽的底部内壁固接的粗杆、开设在所述粗杆内的插孔、可伸缩插设在所述插孔内的细杆、由所述粗杆的侧壁向内开设的贯通至所述插孔的锁紧螺纹孔以及插设在所述锁紧螺纹孔内的锁紧螺柱，所述锁紧螺柱的用于与所述细杆顶贴的内端呈弧形状，所述弧形引导面设置在所述细杆的上端。

优选的是，所述吸收液补给装置包括第一补液装置和第二补液装置，所述第一补液装置包括用于存放吸收液的第一储液罐、通过第一补液管道与所述第一储液罐连接的自动补液盒以及设置在所述自动补液盒内的自动放液机构。

优选的是，所述自动补液盒与所述环形容纳腔的外壁固接，所述自动补液盒的底板上开设有与所述环形容纳腔连通的补液孔；

所述自动放液机构包括与所述自动补液盒的顶板固接的套杆、由下向上可伸缩插设在所述套杆中的内杆、固接在所述内杆的底端的密封球以及套设在所述内杆外周且卡设在所述套杆和密封球之间的压簧；

所述密封球的直径大于所述内杆和所述补液孔的直径；无外力作用时，所述密封球的下端顶压在所述补液孔上，使所述补液孔密封。

优选的是，所述第二补液装置包括通过第二补液管道与所述罐体上开设的进液口连通的第二储液罐以及设置在所述第二补液管道上的补液泵。

优选的是，所述箱体上还开设有第二出气口，所述第二出气口通过第二输气管道与所述尾气排放管连通；

所述罐体上还开设有废液排放口，所述废液排放口通过管道连接有废液储存罐。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的废气脱硫脱硝处理装置，对废气先进行除尘、氧化后，再通入脱硫脱硝罐中，利用吸收液进行脱硫脱硝处理，最后通过尾气排放管排出干净的气体，本实用新型能进行有效的脱硫脱硝，可使最终排放的尾气满足排放指标的要求；

本实用新型的废气脱硫脱硝处理装置，通过圆盘转动，利用其多孔结构不停的浸入吸收液中，为圆盘补充新的吸收液，废气透过圆盘时，与圆盘内部的吸收液充分反应，能改善废气与吸收液的接触效果，提高脱硫脱硝效果；

本实用新型利用罐体排出的气体的动力来带动所述驱动叶轮转动，从而带动圆盘转动，通过自身的排气作为动力源，减少了一个驱动电机，降低了能耗；

本实用新型通过设置自动放液机构，利用圆盘的转动，使自动补液盒内盛装的吸收液能自动间隔流出，进入罐体内部，自动补液盒内流出的吸收液滴入环形槽，进入圆盘内部，再顺着圆盘内部向下流动，从而能进一步使圆盘内始终充满吸收液，且能从上方为圆盘不断补充吸收液，使废气与吸收液充分接触，能进一步提高脱硫脱硝效果。

附图说明

图1为本实用新型的废气脱硫脱硝处理装置的结构示意图；

图2为本实用新型的罐体的正视图；

图3为本实用新型的罐体的侧视图；

图4为本实用新型的圆盘的沿径向的剖视结构示意图；

图5为本实用新型的圆盘的沿轴向的剖视结构示意图；

图6为本实用新型的顶杆与自动放液机构配合打开补液孔时的结构示意图；

图7为本实用新型的顶杆与自动放液机构配合的局部放大结构示意图；

图8为本实用新型的补液孔密封时顶杆与自动放液机构配合的结构示意图；

图9为本实用新型的驱动装置的结构示意图；

图10为本实用新型的另一种实施例中的顶杆的结构示意图；

图11为本实用新型的另一种实施例中的顶杆的结构示意图。

附图标记说明：

1—进气管；10—除尘装置；11—进气风机；12—氧化装置；

2—脱硫脱硝罐；20—第一进气口；21—第一出气口；22—转轴；23—圆盘；24—环形容纳腔；25—进液口；26—废液排放口；27—废液储存罐；28—第一输气管道；29—罐体；230—圆盘本体；231—盘状支撑网；232—轴孔；233—环形槽；234—顶杆；235—弧形引导面；2340—螺纹部；2341—凸柱；2342—粗杆；2343—插孔；2344—细杆；2345—锁紧螺纹孔；2346—锁紧螺柱；

3—驱动装置；30—驱动叶轮；31—第二进气口；32—第二出气口；33—第二输气管道；34—箱体；

4—吸收液补给装置；40—第一补液装置；41—第一储液罐；42—第一补液管道；43—安装架；44—第二补液装置；45—第二补液管道；46—第二储液罐；47—补液泵；

5—自动补液盒；50—自动放液机构；51—底板；52—顶板；53—补液孔；500—套杆；501—内杆；502—密封球；503—压簧；

6—尾气排放管。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

如图1-9所示，本实施例的一种废气脱硫脱硝处理装置，包括进气管1、沿气流方向依次设置在进气管1上的除尘装置10、进气风机11和氧化装置12、与进气管1连接的脱硫脱硝罐2、与脱硫脱硝罐2通过第一输气管道28连接的驱动装置3、与驱动装置3连接的尾气排放管6以及吸收液补给装置4；

脱硫脱硝罐2包括罐体29、沿水平方向可转动设置在罐体29内的转轴22以及固接在转轴22上的至少一个圆盘23，罐体29内盛装有吸收液，圆盘23的一部分浸入吸收液中；罐体29上开设有第一进气口20和第一出气口21；

驱动装置3包括箱体34、可转动设置在箱体34内且与转轴22连接的驱动叶轮30，箱体34上开设有第二进气口31和第二出气口32，罐体29的第一出气口21通过第一输气管道28与箱体34的第二进气口31连通，以通过罐体29排出的气体带动驱动叶轮30转动，从而带动与驱动叶轮30共轴的圆盘23转动。

第二出气口32通过第二输气管道33与尾气排放管6连通；

罐体29上还开设有废液排放口26，废液排放口26通过管道连接有废液储存罐27。

本实用新型的废气脱硫脱硝处理装置设置在废气排放系统的排气端，用于对废气进行脱硫脱硝处理后再排放，主要是用于对工厂废气、火电厂废气等进行脱硫脱硝处理。本实用新型是通过吸收液与废气反应以进行脱硫脱硝，以保证排出的气体符合排放标准。其中，吸收液从常规产品中进行选择，选择能同时脱硫脱硝的吸收液，例如氢氧化钙浆液、naclo2/naclo复合吸收液或其他常规的能同时脱硫脱硝的吸收液。

本实用新型中，圆盘23本身为透气的多孔结构，废气能透过圆盘23。利用罐体29排出的气体的动力来带动驱动叶轮30转动，从而带动圆盘23转动，圆盘23转动时，圆盘23底部不停的浸入吸收液中，为圆盘23补充新的吸收液，废气透过圆盘23时，与圆盘23内部的吸收液充分反应，实现脱硫脱硝。通过自身的排气作为动力源，减少了一个驱动电机，降低了能耗，同时通过圆盘23的不停转动，又提高了脱硫脱硝的效果。

废气在进气风机11作用下依次经过除尘器除尘、氧化装置12氧化处理后进入罐体29，由左向右依次通过若干圆盘23，通过与吸收液反应进行脱硫脱硝，然后再进入箱体34，以带动驱动叶轮30转动；箱体34排出的气体再进入尾气排放管6，进行高空排放。其中，除尘器用于除去废气中的颗粒物，利于后续的处理，可选用常规的袋式除尘器。氧化装置12是通过强氧化剂(如臭氧或双氧水)将废气中的no氧化成no2，以在后续脱硫脱硝罐2中去除no2，能提高后续的脱硝效果。氧化装置12从现有常规装置中选择即可，本实施例中选择臭氧氧化装置12。

具体的，本实施例中，参照图1-9，罐体29呈圆柱体筒状，其中心轴线与转轴22的轴线重合；罐体29的外周侧壁向外凸出，形成数量与圆盘23相同的环形容纳腔24，圆盘23可转动设置在环形容纳腔24内。本实施例中圆盘23和环形容纳腔24数量为3个。

圆盘23包括圆盘本体230、设置在圆盘本体230的两个侧面上的盘状支撑网231及开设在圆盘本体230中间的供转轴22穿过的轴孔232；转轴22与罐体29和箱体34均可转动连接，圆盘23和驱动叶轮30固接在转轴22上。盘状支撑网231能增强圆盘本体230的机械强度，允许废气通过。可采用耐腐蚀的金属或硬质塑料制成。

两个盘状支撑网231的直径大于圆盘本体230的直径，两个盘状支撑网231的外周和圆盘本体230的外周侧壁之间形成环形槽233，环形槽233内环形阵列设置有若干与圆盘本体230的外周侧壁固接的顶杆234，顶杆234的外端伸出环形槽233。两个盘状支撑网231的直径小于环形容纳腔24的外径，且大于罐体29的内径，从而能极大减小不经过圆盘23而直接从圆盘23与罐体29之间的空隙流过的废气的量；同时也能保证圆盘23可在环形容纳腔24内自由转动。圆盘本体230内部具有多孔结构，以使废气能过透过圆盘本体230，且圆盘本体230对吸收液具有很好的吸附效果，使圆盘本体230内能充满吸收液。本实施例中圆盘本体230采用炭纤维制成，内部具有密集分布的微孔，废气能经过盘状支撑网231和圆盘本体230。

进一步的，顶杆234的外端具有弧形引导面235。

吸收液补给装置4包括第一补液装置40和第二补液装置44，第一补液装置40包括用于存放吸收液的第一储液罐41、通过第一补液管道42与第一储液罐41连接的自动补液盒5以及设置在自动补液盒5内的自动放液机构50。第一储液罐41通过安装架43固定在罐体29上。

自动补液盒5与环形容纳腔24的外壁固接，自动补液盒5内盛装有吸收液。自动补液盒5的底板51上开设有与环形容纳腔24连通的补液孔53，自动放液机构50包括与自动补液盒5的顶板52固接的套杆500、由下向上可伸缩插设在套杆500中的内杆501、固接在内杆501的底端的密封球502以及套设在内杆501外周且卡设在套杆500和密封球502之间的压簧503；密封球502的直径大于内杆501和补液孔53的直径；无外力作用时，密封球502的下端顶压在补液孔53上，使补液孔53密封。当有外力作用时，外力使密封球502向上运动，压缩压簧503，内杆501相对套杆500向上运动，密封球502脱离补液孔53，补液孔53被打开，吸收液可通过补液孔53向下流出，进入罐体29内部。套杆500用于对内杆501进行导向，限制内杆501只能上下滑动。

采用吸收液与废气反应以进行脱硫脱硝时，脱硫脱硝效果好坏的重要因素之一为废气与吸收液的接触是否充分。常规方式是采用处理塔，通过废气上流、吸收液下流的逆流接触方式实现废气与吸收液的接触反应。废气与吸收液的接触效果主要取决于废气上流是否均匀、吸收液下流是否均匀，以及吸收液下流的量是否足够。所以通常需要保证有大量的吸收液不停向下喷洒，且废气的进气量也要受到较大限制。所以常规方式中会存在吸收液浪费大、运输吸收液消耗的能耗大(吸收液通常要通过泵不停输送与喷洒)，废气与吸收液的接触仍然不够充分，导致脱硫脱硝效果受到影响等问题。本实用新型能很好的解决废气与吸收液的接触仍然不够充分的问题。

本实用新型中，圆盘23不停转动，使圆盘23能不停的吸收罐体29下部的吸收液，从下方为圆盘23不断补充吸收液，以保证圆盘23内吸收液的量，保证脱硫脱硝效果。本实用新型进一步通过设置自动放液机构50，利用圆盘23的转动，使自动补液盒5内盛装的吸收液能自动间隔流出，进入罐体29内部，自动补液盒5内流出的吸收液滴入环形槽233，进入圆盘23内部，再顺着圆盘23内部向下流动，从而能进一步使圆盘23内始终充满吸收液，且能从上方为圆盘23不断补充吸收液，使废气与吸收液充分接触，进一步提高脱硫脱硝效果。由于罐体29内的吸收液液面高度有限，且液面高度优选不会浸染转轴22，故圆盘23只能部分浸入吸收液，圆盘23通过下方补充的吸收液有限，通过在上方增加一次吸收液补充，则能保证圆盘23内的吸收液量。

具体的，罐体29的第一出气口21排出的气体驱使驱动叶轮30转动，并通过转轴22带动圆盘23转动，圆盘23外周不同区域不停浸入吸收液中，为圆盘23补充吸收液。顶杆234的外端伸出环形槽233以外，圆盘23转动时，顶杆234外端能接触到密封球502，且不会接触自动补液盒5的底板51。参照图6和7，当圆盘23，顶杆234外端的弧形引导面235与密封球502底部接触，随着顶杆234的转动，在套杆500的导向作用下，内杆501向上直线运动，挤压压簧503，密封球502脱离补液孔53，补液孔53被打开，吸收液通过补液孔53向下流出，进入罐体29内部，吸收液滴入环形槽233，进入圆盘23内部，再顺着圆盘23内部向下流动，为圆盘23自动补充吸收液。参照图8，当顶杆234继续转动越过密封球502时，在压簧503向下的弹力作用下，内杆501带动密封球502向下运动，顶压在补液孔53上，使补液孔53密封，阻止吸收液继续流出。通过自动放液机构50能自动间歇打开补液孔53，从上方为圆盘23补充吸收液，既能保证圆盘23内充满吸收液，又能防止持续补液而造成吸收液浪费。通过增加顶杆234的数量或是调节顶杆234伸出环形槽233的长度可调节从上方补充的吸收液的量：数量越多，补充的吸收液的量越大。顶杆234伸出环形槽233的长度越大，则顶杆234顶起密封球502上移的高度也越高，流出的吸收液的量也越大。

且进气量越大时，罐体29排出的气体量也越大，驱动叶轮30转动速度也会越大，使圆盘23转动同时增大，圆盘23从下方吸取的吸收液量增大，自动放液机构50从上流程的吸收液也增多(圆盘23转速增大后，补液孔53每次打开的间隔变短)，从而使圆盘23补充吸收液的效果随之增强，最终使圆盘23对废气的脱硫脱硝效果也能同步增强。从而能在一定范围内，自动适应进气负荷的变化：进气量越大，圆盘23补充吸收液的效果越强，脱硫脱硝效果能得以保证；进气量减小时，圆盘23补充的吸收液减小，能减小吸收液消耗。

其中，顶杆234外端的弧形引导面235，使顶杆234通过弧面与密封球502接触，能利于顶杆234推动密封球502向上运动，防止运动出现卡顿。

其中，密封球502优选为具有一定弹性的球体，或是在密封球502或补液孔53上设置弹性的密封件，以保证密封球502压在补液孔53上时能具有很好的密封效果，防止漏液。

在一种进一步优选的实施例中，参照图10，环形槽233的底部内壁上开设有供顶杆234插入的固定螺纹孔，顶杆234的内端设置有与固定螺纹孔配合的螺纹部2340，顶杆234的中部设置有凸柱2341。通过调节顶杆234旋入固定螺纹孔的深度可以调节顶杆234伸出环形槽233的长度，从而能调节补液孔53流出的吸收液的量。凸柱2341的设置便于转动顶杆234。可通过手握凸柱2341转动顶杆234。

在另一种进一步优选的实施例中，参照图11，顶杆234为伸缩杆，其包括与环形槽233的底部内壁固接的粗杆2342、开设在粗杆2342内的插孔2343、可伸缩插设在插孔2343内的细杆2344、由粗杆2342的侧壁向内开设的贯通至插孔2343的锁紧螺纹孔2345以及插设在锁紧螺纹孔2345内的锁紧螺柱2346，锁紧螺柱2346的用于与细杆2344顶贴的内端呈弧形状，弧形引导面235设置在细杆2344的上端。通过调节细杆2344插入粗杆2342内的深度可以调节顶杆234伸出环形槽233的长度，从而能调节补液孔53流出的吸收液的量。调节时，先转动锁紧螺柱2346，使其内端脱离细杆2344侧壁，然后上下抽动细杆2344，调节好后旋紧锁紧螺柱2346，通过紧锁紧螺柱2346的内端顶压细杆2344侧壁，从而锁紧固定细杆2344。

应当理解的是，本实用新型中，与吸收液接触的各个部件均当优选耐腐蚀的材质，以保证装置的使用。

进一步的，第二补液装置44包括通过第二补液管道45与罐体29上开设的进液口25连通的第二储液罐46以及设置在第二补液管道45上的补液泵47。通过补液泵47能为罐体29内补充新鲜的吸收液。罐体29上还开设有废液排放口26，废液排放口26通过管道连接有废液储存罐27，以实现吸收液更换。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节。