一种带压紧型自动监控刮料器的钢带式物料冷却造粒机的制作方法

本发明涉及物料冷却造粒设备技术领域，特别是一种装置上设有压紧型自动监控刮料器、有助于提高运行自动化、改善作业环境和确保产品质量及生产效率的钢带式物料冷却造粒机。

背景技术：

在炼油石化、石油化工行业的生产过程中均会产生大量的高温熔融液态物料产品，例如：温度高达135度左右的熔融液态硫磺产品，温度高达210度左右的熔融液态石油树脂和酚醛树脂产品，以及温度达58度左右的熔融液态石蜡产品等，这些高温熔融液态物料产品均须冷却成型为固态颗粒产品后才能包装、储存、运输及后续利用。目前，这类熔融液态物料产品的冷却造粒成型作业均由钢带式物料冷却输送造粒机来完成。现常用的钢带式物料冷却输送造粒机一般包括机架1，分别设置在机架前后两侧端上的主驱动转鼓2和从动张紧转鼓3，设置在机架左右侧框架及前后侧框架间的钢带承载平台4，闭环套设在主驱动转鼓2和从动张紧转鼓3表面间的物料冷却输运钢带5，设置在钢带承载平台4下方机架上、包括进水管道62、回水管道63和若干喷水嘴61的水冷降温机构6，设置在主驱动转鼓2侧旁机架上的卸料刮刀7及下料斗8，设置在从动张紧转鼓3上方机架上的熔融物料布料器9，及具清洁熔融物料布料器9表面功能的刮料器10。工作时，物料冷却输运钢带5由钢带承载平台4支撑、限位张紧套设在主驱动转鼓2和从动张紧转鼓3上，并在主驱动转鼓2的带动及水冷降温机构6冷却水的喷洒降温下，将由熔融物料布料器9连续滴落造粒到物料冷却输运钢带5表面上的高温熔融液滴物料在从造粒机的一端运送到另一端的同时冷却成型为温度相对较低的固态颗粒产品。目前，与造粒机工作可靠性相关的物料冷却输运钢带的运行稳定性、水冷降温机构的工作可靠性及高温熔融液滴物料的冷却成型技术已日趋完美，但在与滴落造粒成型系统相关的构件及操作模式方面发现了一些不足之处：所述的滴落造粒成型系统主要包括熔融物料布料器9及刮料器10，所述的刮料器10目前均由一紧贴设置在熔融物料布料器9侧旁的板条充任，且均采用人工手动推进接触和拉开脱离的手控操作模式，当熔融物料布料器9向钢带滴落布料时，操作人员必须及时推进刮料器10贴持于熔融物料布料器9表面上，才能及时刮净清洁熔融物料布料器9表面、确保布料器正常滴落造粒，而当布料结束时，必须及时拉脱刮料器10，以免刮料器10因与布料器表面之间的干摩擦而损坏。但在实际操作中，操作人员很容易在造粒机启动运行时忘记及时推进刮料器10，而当造粒机停机时又忘记及时拉离刮料器10的情况，致使熔融物料布料器9运行时因表面粘附有部分物料而影响正常滴落造粒、停机时刮料器10仍与熔融物料布料器9表面紧密接触、处于干摩擦状态而损坏；此外，由于造粒机处理的这些高温液态熔融物料大多含有有毒有害气体，于操作人员身体不利，虽可以佩戴防毒面具加以克服，但较麻烦。所以，目前的造粒机上所设置的滴落造粒成型系统，虽然总体结构比较简单，但欠合理，操作模式也欠科学，从实用性、经济性和操作安全性角度考虑均欠理想。

技术实现要素：

本发明的目的是要克服现有钢带物料冷却造粒机在滴落造粒成型系统方面所存在的不足，提供一种结构相对比较简单合理、操作模式比较科学，具有自动调控实时压紧力大小、有利于熔融物料布料器表面保持清洁、且能避免发生干摩擦情况，确保正常且高效滴落造粒功能的带压紧型自动监控刮料器的钢带物料冷却造粒机。

本发明的带压紧型自动监控刮料器的钢带物料冷却造粒机，主要包括机架，分别设置在机架前后两端上的主驱动转鼓和从动张紧转鼓，设置在机架左右侧框架及前后侧框架间的钢带承载平台，闭环套设在主驱动转鼓和从动张紧转鼓间的物料冷却输运钢带，设置在钢带承载平台下方机架上、包含进水管道、回水管道和若干喷水嘴的水冷降温机构，设置在主驱动转鼓侧旁机架上的卸料刮刀及下料斗，设置在从动张紧转鼓上方机架上的熔融物料布料器，及具清洁熔融物料布料器表面功能的刮料器，特征在于还包括数字化自动控制压紧机构，其中：

所述的数字化自动控制压紧机构设置在刮料器和机架之间，主要包括移动横板、固定座、旋转横梁、气缸、压力传感器、plc电气控制柜及导轨限位端座；

所述的旋转横梁主体呈长杆状，轴装设置在机架的左右侧框架之间，其内侧面中间部位上固设有所述的气缸，在中间部位两侧杆体上对称固设有可供移动横板限位安装和约束移位用的导轨限位端座；

所述的移动横板主体呈扁平板条状，其长度与所述旋转横梁上的所述上下导轨限位端座间的间距嵌装相符，在其内侧面的中间部位和左右近端部上分别外凸固设有所述的固定座；

在装配状态下，所述的气缸固设在所述旋转横梁的内侧面中间部位上，所述的移动横板主体限位嵌设在所述上下导轨限位端座之间，其外侧面的中间部位与所述气缸的活塞相顶持限位接触，其内侧面通过所述的三个外凸状固定座与所述的刮料器的外侧面相支撑限位接触；所述的压力传感器设置在旋转横梁和气缸之间；所述的plc电气控制柜与气缸和压力传感器电气相连，具有将压力传感器检测到的活塞位移信号自动转换成刮料器和熔融物料布料器表面间的压紧力大小值、在电子显示屏上实时自动显示的同时还不断地与内部设定值进行对比、并按需进行自动调控的功能，还具有允许操作人员实时观察、和按需调整内部设定值进行确保造粒机滴落造粒成型系统处于最佳运行状态的远程调控功能；

工作时，在以刮料器紧贴于熔融物料布料器表面上时压力传感器传送到plc电气控制柜的位移信号为基准、对plc程序控制器进行基准值设定的基础上，plc程序控制器便可根据压力传感器提供的实时位移信号转换成的压力大小值与内部设定值进行比较，按需发出控制气缸活塞外伸或里缩的指令，驱使移动横板随同活塞顶端同步进行前后位移，并通过所述的三个固定座同步改变对刮料器的支撑力，从而实现对刮料器与熔融物料布料器表面间压紧力大小的自动调节控制，同时，操作人员还可以通过plc电气控制柜上的电子显示屏进行远程监控、直观了解压紧力的实时大小状况，并按需进行实时调控，确保刮料器处于能刮净熔融物料布料器表面上的多余物料、使滴落造粒成型系统处于正常且高效滴落造粒的最佳运行状态；当造粒机关机停车时，plc程序控制器接收到系统停止进料信号，即向气缸电磁控制阀发出排气指令，活塞自动缩回、拉回移动横板，同时通过固定座带动刮料器后退，使刮料器脱离熔融物料布料器表面，实现自动分离，避免刮料器因干摩擦而损坏情况的发生；而当造粒机启动运行时，plc程序控制器接收到系统进料信号，即向气缸电磁控制阀发出开始进气指令，活塞自动外伸、推动移动横板向前移位，驱使刮料器压紧熔融物料布料器表面、实施清洁作业，plc程序控制器根据压力传感器的反馈信号实时进行逻辑比对、按需自动调整压紧力大小，使之维持于合适状态。

基于上述构思的本发明带压紧型自动监控刮料器的钢带物料冷却造粒机，由于在刮料器和机架之间合理地设置了由plc控制、由气缸受控按需驱动移动横板位移功能的数字化自动控制压紧机构，使造粒机滴落造粒成型系统工作过程中刮料器的动作及与熔融物料布料器表面间压紧力的大小全部由plc电气控制柜依据压力传感器的返回信号进行自动对比、并按需自动向气缸发出活塞位移指令，驱动移动横板同步位移、并驱使刮料器执行向熔融物料布料器表面自动靠近、实施清洁作业，或自动脱离熔融物料布料器表面、执行避免干摩擦的自我保护的全程自动控制。有效摆脱了操作人员的现场人工参与，且操作人员可以通过plc电气控制柜上的电子显示屏对刮料器与熔融物料布料器表面间的压紧力大小进行远程监控，直观了解刮料器压紧力的实时大小，并可按需进行实时调控，使造粒机保持处于最佳运行状态，既提高了造粒机的自动化作业水平，有利于提高产品质量和生产效率，同时又改善了操作人员的作业环境，杜绝了现有设备技术中容易发生的人工主观失误现象，显著降低了操作人员的劳动强度和精神压力。与现有的造粒机滴落造粒成型系统相比，本发明通过合理的结构创新设计构筑完成的新型滴落造粒成型系统，结构仍很简单且更趋科学合理，工作可靠且自动化程度高，不仅有效改善了操作人员的作业环境，且还能确保产品质量和造粒机生产效率的提高，切实改变了滴落造粒成型系统的传统工作模式，实是本领域的一大创新，是现有造粒机的更新换代产品，市场应用前景广阔。

附图说明

图1是与本发明相关的现有钢带物料冷却输送机基本结构示意图；

图2是本发明实施例的基本结构示意图；

图3是本发明实施例中数字化自动控制压紧机构基本结构示意图；

图4是图3中数字化自动控制压紧机构的俯视图。

图中：

1.机架2.主驱动转鼓3.从动张紧转鼓4.钢带承载平台

5.钢带6.水冷降温机构61.喷水嘴62.进水管道

63.回水管道7.卸料刮刀8.下料斗9.熔融物料布料器

10.刮料器11.数字化自动控制压紧机构111.移动横板

112.固定座113.旋转横梁114.气缸115.压力传感器

116.plc电气控制柜117.导轨限位端座

具体实施方式

下面结合附图及典型实施例对本发明作进一步说明。

在图1、图2、图3和图4中，本发明的带压紧型自动监控刮料器的钢带物料冷却造粒机，主要包括机架1，分别设置在机架前后两端上的主驱动转鼓2和从动张紧转鼓3，设置在机架左右侧框架及前后侧框架间的钢带承载平台4，闭环套设在主驱动转鼓2和从动张紧转鼓3间的物料冷却输运钢带5，设置在钢带承载平台4下方机架上、包含进水管道62、回水管道63和若干喷水嘴61的水冷降温机构6，设置在主驱动转鼓2侧旁机架上的卸料刮刀7及下料斗8，设置在从动张紧转鼓3上方机架上的熔融物料布料器9，及具清洁熔融物料布料器9表面功能的刮料器10，特征在于还包括数字化自动控制压紧机构11，其中：

所述的数字化自动控制压紧机构11设置在刮料器10和机架1之间，主要包括移动横板111、固定座112、旋转横梁113、气缸114、压力传感器115、plc电气控制柜116及导轨限位端座117；

所述的旋转横梁113主体呈长杆状，轴装设置在机架的左右侧框架之间，其内侧面中间部位上固设有所述的气缸114，在中间部位两侧杆体上对称固设有可供移动横板111限位安装和约束移位用的导轨限位端座117；

所述的移动横板111主体呈扁平板条状，其长度与所述旋转横梁113上的所述上下导轨限位端座117间的间距嵌装相符，在其内侧面的中间部位和左右近端部上分别外凸固设有所述的固定座112；

在装配状态下，所述的气缸114固设在所述旋转横梁113的内侧面中间部位上，所述的移动横板111主体限位嵌设在所述上下导轨限位端座117之间，其外侧面的中间部位与所述气缸114的活塞相顶持限位接触，其内侧面通过所述的三个外凸状固定座112与所述的刮料器10的外侧面相支撑限位接触；所述的压力传感器115设置在旋转横梁113和气缸114之间；所述的plc电气控制柜116与气缸114和压力传感器115电气相连，具有将压力传感器115检测到的活塞位移信号自动转换成刮料器10和熔融物料布料器9表面间的压紧力大小值、在电子显示屏上实时自动显示的同时还不断地与内部设定值进行对比、并按需进行自动调控的功能，还具有允许操作人员实时观察、和按需调整内部设定值进行确保造粒机滴落造粒成型系统处于最佳运行状态的远程调控功能；

工作时，在以刮料器10紧贴于熔融物料布料器9表面上时压力传感器115传送到plc电气控制柜116的位移信号为基准、对plc程序控制器进行基准值设定的基础上，plc程序控制器便可根据压力传感器115提供的实时位移信号转换成的压力大小值与内部设定值进行比较，按需发出控制气缸114活塞外伸或里缩的指令，驱使移动横板111随同活塞顶端同步进行前后位移，并通过所述的三个固定座112同步改变对刮料器10的支撑力，从而实现对刮料器10与熔融物料布料器9表面间压紧力大小的自动调节控制，同时，操作人员还可以通过plc电气控制柜116上的电子显示屏进行远程监控、直观了解压紧力的实时大小状况，并按需进行实时调控，确保刮料器10处于能刮净熔融物料布料器9表面上的多余物料、使滴落造粒成型系统处于正常且高效滴落造粒的最佳运行状态；当造粒机关机停车时，plc程序控制器接收到系统停止进料信号，即向气缸电磁控制阀发出排气指令，活塞自动缩回、拉回移动横板111，同时通过固定座112带动刮料器10后退，使刮料器10脱离熔融物料布料器9表面，实现自动分离，避免刮料器10因干摩擦而损坏情况的发生；而当造粒机启动运行时，plc程序控制器接收到系统进料信号，即向气缸114电磁控制阀发出开始进气指令，活塞自动外伸、推动移动横板111向前移位，驱使刮料器10压紧熔融物料布料器9表面、实施清洁作业，plc程序控制器根据压力传感器115的反馈信号实时进行逻辑比对、按需自动调整压紧力大小，使之维持于合适状态。