本发明涉及防腐材料领域，具体涉及一种用于预制舱舱体的防腐工艺。
背景技术：
：随着能源光伏行业的快速发展，国家电网全面推进智能变电站模块化建设模式，预制式设备舱应用而生。目前，我国制造的预制舱是以集装箱标准结构为基础，其主体框架、内外板材均为金属材料，以及各装御用构件，各种组成部分相互焊接，形成具有完整独立的盒式结构体。而预制舱一般在户外运行，其周围环境较为恶劣，要长期经受风吹日晒雨淋，如果预制舱发生轻微腐蚀，对整个预制舱都是致命的。预制舱舱体表面喷涂防腐工艺不达标，会导致预制舱体出现各种缺陷，这些缺陷往往成为腐蚀的主要原因。由于预制舱需要保持恒温无尘环境，舱体严重腐蚀，导致舱内外空气接触，使舱体设备偏离正常运行，设备感温设备和中央控制设备运行不稳定，设备系统紊乱，甚至发生事故。因此，对预制舱进行防腐维护非常重要，为了获得优良的防腐蚀效果，涂料防腐是金属防腐的重要途径之一，为此，我们提出了一种用于预制舱舱体的防腐工艺。技术实现要素：(一)解决的技术问题针对现有预制舱舱体表面防腐喷涂工艺不达标，容易被腐蚀的问题，本发明提供了一种用于预制舱舱体的防腐工艺，克服了现有技术的不足。(二)技术方案为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种用于预制舱舱体的防腐工艺，包括以下步骤：(1)舱体表面处理：首先对舱体表面进行去污净化等处理，达到国标gb11373规范要求，然后进行喷砂除锈，喷砂完工后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气，清理表面灰尘，确保舱体表面必须无氧化皮、铁锈、油污等；(2)底漆的制备：主漆与固化剂配比为10：1，先将主漆充分搅拌，使上下层涂料均匀一致，无任何沉积物或结块存在，然后按10:1的比例在搅拌条件下将固化剂倒入主漆里，充分混合均匀，静置熟化15-30min，再根据工艺要求在涂料中加入与之配套的稀释剂，充分搅拌均匀达到施工所需粘度，得到环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆在6h内用完；(3)涂装底漆：在所述步骤(1)舱体表面处理完毕后4h内，在舱体表面涂装环氧富锌底漆两道，干膜厚度要求80-100μm，两道底漆涂装时间间隔为2-4h，涂装过程中要不断搅拌，以免沉淀，涂装完底漆待24h后漆膜实干；(4)涂装中间漆：在所述步骤(3)的底漆漆膜实干后，在环氧富锌底漆表面再继续涂装环氧云铁中间漆三道，干膜厚度要求120-150μm，每道中间漆涂装时间间隔为2-4h，涂装完中间漆待24h后漆膜实干；(5)涂装面漆：在所述步骤(4)的中间漆漆膜实干后，在环氧云铁中间漆表面再继续涂装氟碳面漆或丙烯酸聚氨酯面漆三道，干膜厚度要求100-120μm，每道面漆涂装时间间隔为2-4h，涂装完面漆待24h后漆膜实干；(6)涂装质量检验与验收：涂层干燥后，应对漆膜厚度进行测量检验，涂层表面应均匀，色泽一致，无明显皱皮、流淌、起泡、裂纹等缺陷，舱体表面不应漏涂、误涂，涂层不应脱皮、返锈。优选的技术方案，所述步骤(1)中环境大气的相对湿度必须小于85％，舱体表面温度高于露点以上3℃时，才能进行喷砂除锈，喷砂磨料采用含水率小于3％的石英砂，喷砂压力为0.4-0.6mpa，喷砂距离为100-300mm，喷射夹角为15-30°，除锈等级达到瑞典除锈sa2.5级标准，表面粗糙度达到rz25-75μm。优选的技术方案，所述步骤(2)中所述主漆按重量包括如下组分：e-20环氧树脂10-15份、500目锌粉70-80份、防锈颜填料10-20份、混合溶剂5-15份、流变助剂3-4份、其他助剂2-3份，所述固化剂为环保聚酰胺环氧树脂，所述稀释剂为环保环氧活性稀释剂。进一步优选的技术方案，所述防锈颜填料由氧化铁红、磷酸锌、滑石粉和硫酸钡按质量比7:3:5:5混合组成；所述混合溶剂由甲基异丁基酮、乙基戊基酮、正丁醇、二甲苯、正戊基丙烯酯、丙二醇甲醚和丙二醇甲醚醋酸按质量比1:1:7:3:5:1:3混合组成；所述流变助剂由有机膨润土和气相二氧化硅按质量比4：1混合组成；所述其他助剂为消泡助剂、流平助剂、分散助剂的一种或几种。优选的技术方案，所述步骤(4)中环氧云铁中间漆按重量包括如下组分：环氧树脂70-80份、二甲苯20-25份、灰云母铁粉50-60份、聚乙烯蜡2-4份、有机膨润土1-3份、锌铬黄5-15份、醋酸丁酯4-6份、异丁醇2-3份、附着力增进剂0.5-1份。优选的技术方案，所述步骤(5)中丙烯酸聚氨酯面漆按重量包括如下组分：羟基丙烯酸树脂60-70份、聚丙烯酸酯1-2份、二甲苯5-10份、乙二醇乙醚醋酸酯6-10份、有机膨润土1-6份、醋酸丁酸纤维素4-8份、沉淀硫酸钡2-6份、碳酸钙3-9份、二氧化钛4-8份。优选的技术方案，所述步骤(3)、所述步骤(4)和所述步骤(5)采用喷涂法、刷涂法和滚涂法施工相结合的方法进行舱体表面涂料涂装，涂装温度在20-25℃，湿度在75％以下，涂装施工中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到要求。进一步优选的技术方案，所述舱体表面存在边角、过焊孔、工艺孔缝等涂料喷涂死角部位，针对不同的结构、不同的部位，配备尺寸不同的漆刷、滚筒等工具进行局部预涂，采用刷涂法和滚涂法施工相结合的方法着重涂刷或增加涂敷遍数，覆盖到位。优选的技术方案，所述底漆、所述中间漆和所述面漆的总的干膜层厚度不小于300μm。(三)有益效果本发明实施例提供了一种用于预制舱舱体的防腐工艺。具备以下有益效果：1、所述环氧富锌底漆机械性能好，附着力强，并于下道涂层和其他高性能面漆有着良好的粘接性。此外，由于漆膜中锌粉含量高，具有阴极保护作用，耐水性能优异，具有良好的防腐性能，在今后的焊接工艺中不会破坏和脱落。2、所述环氧云铁中间漆，防腐性能优异、封闭性、层间结合力强又具有增厚功能。3、所述丙烯酸聚氨酯面漆具有优异的耐候性、耐酸碱；漆膜美观丰满，保色保光性特佳，具有高装饰性；涂层坚韧，附着力强，具有良好的耐冲击性和耐磨性；具有良好的耐化学品性和耐水性、耐油性。4、采用喷涂法、刷涂法和滚涂法施工相结合的方法进行预制舱舱体表面涂料涂装，使涂层表面应均匀，能够完全覆盖舱体表面，避免一些死角部位喷涂不到位，起到良好的防腐效果。5、经过底漆、中间漆和面漆一系列的涂层施工，每道涂层都发挥着其防护特性，为金属结构舱体提供更加全面的保护，使舱体使用寿命更长。具体实施方式为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例1：一种用于预制舱舱体的防腐工艺，包括以下步骤：(1)舱体表面处理：首先对舱体表面进行去污净化等处理，达到国标gb11373规范要求，然后进行喷砂除锈，喷砂完工后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气，清理表面灰尘，确保舱体表面必须无氧化皮、铁锈、油污等；(2)底漆的制备：主漆与固化剂配比为10：1，先将主漆充分搅拌，使上下层涂料均匀一致，无任何沉积物或结块存在，然后按10:1的比例在搅拌条件下将固化剂倒入主漆里，充分混合均匀，静置熟化15min，再根据工艺要求在涂料中加入与之配套的稀释剂，充分搅拌均匀达到施工所需粘度，得到环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆在6h内用完；(3)涂装底漆：在所述步骤(1)舱体表面处理完毕后4h内，在舱体表面涂装环氧富锌底漆两道，干膜厚度要求80μm，两道底漆涂装间隔时间为2h，涂装过程中要不断搅拌，以免沉淀涂，涂装完底漆待24h后漆膜实干；(4)涂装中间漆：在所述步骤(3)的底漆漆膜实干后，在环氧富锌底漆表面再继续涂装环氧云铁中间漆三道，干膜厚度要求120μm，每道中间漆涂装间隔时间为2h，涂装完中间漆待24h后漆膜实干；(5)涂装面漆：在所述步骤(4)的中间漆漆膜实干后，在环氧云铁中间漆表面再继续涂装氟碳面漆或丙烯酸聚氨酯面漆三道，干膜厚度要求100μm，每道面漆涂装间隔时间为2h，涂装完面漆待24h后漆膜实干；(6)涂装质量检验与验收：涂层干燥后，应对漆膜厚度进行测量检验，涂层表面应均匀，色泽一致，无明显皱皮、流淌、起泡、裂纹等缺陷，舱体表面不应漏涂、误涂，涂层不应脱皮、返锈。具体的，所述步骤(1)中环境大气的相对湿度必须小于85％，舱体表面温度高于露点以上3℃时，才能进行喷砂除锈，喷砂磨料采用含水率小于3％的石英砂，喷砂压力为0.4mpa，喷砂距离为100mm，喷射夹角为15°，除锈等级达到瑞典除锈sa2.5级标准，表面粗糙度达到rz25μm。具体的，所述步骤(2)中所述主漆按重量包括如下组分：e-20环氧树脂10份、500目锌粉70份、防锈颜填料10份、混合溶剂5份、流变助剂3份、其他助剂2份，所述固化剂为环保聚酰胺环氧树脂，所述稀释剂为环保环氧活性稀释剂。具体的，所述防锈颜填料由氧化铁红、磷酸锌、滑石粉和硫酸钡按质量比7:3:5:5混合组成；所述混合溶剂由甲基异丁基酮、乙基戊基酮、正丁醇、二甲苯、正戊基丙烯酯、丙二醇甲醚和丙二醇甲醚醋酸按质量比1:1:7:3:5:1:3混合组成；所述流变助剂由有机膨润土和气相二氧化硅按质量比4：1混合组成；所述其他助剂为消泡助剂、流平助剂、分散助剂。具体的，所述步骤(4)中环氧云铁中间漆按重量包括如下组分：环氧树脂70份、二甲苯20份、灰云母铁粉50份、聚乙烯蜡2份、有机膨润土1份、锌铬黄5份、醋酸丁酯4份、异丁醇2份、附着力增进剂0.5份。具体的，所述步骤(5)中丙烯酸聚氨酯面漆按重量包括如下组分：羟基丙烯酸树脂60份、聚丙烯酸酯1份、二甲苯5份、乙二醇乙醚醋酸酯6份、有机膨润土1份、醋酸丁酸纤维素4份、沉淀硫酸钡2份、碳酸钙3份、二氧化钛4份。具体的，所述步骤(3)、所述步骤(4)和所述步骤(5)采用喷涂法、刷涂法和滚涂法施工相结合的方法进行舱体表面涂料涂装，涂装温度在20℃，湿度在75％以下，涂装施工中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到要求。具体的，所述舱体表面存在边角、过焊孔、工艺孔缝等涂料喷涂死角部位，针对不同的结构、不同的部位，配备尺寸不同的漆刷、滚筒等工具进行局部预涂，采用刷涂法和滚涂法施工相结合的方法着重涂刷或增加涂敷遍数，覆盖到位。具体的，所述底漆、所述中间漆和所述面漆的总的干膜层厚度要求300μm。实施例2：一种用于预制舱舱体的防腐工艺，包括以下步骤：(1)舱体表面处理：首先对舱体表面进行去污净化等处理，达到国标gb11373规范要求，然后进行喷砂除锈，喷砂完工后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气，清理表面灰尘，确保舱体表面必须无氧化皮、铁锈、油污等；(2)底漆的制备：主漆与固化剂配比为10：1，先将主漆充分搅拌，使上下层涂料均匀一致，无任何沉积物或结块存在，然后按10:1的比例在搅拌条件下将固化剂倒入主漆里，充分混合均匀，静置熟化20min，再根据工艺要求在涂料中加入与之配套的稀释剂，充分搅拌均匀达到施工所需粘度，得到环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆在6h内用完；(3)涂装底漆：在所述步骤(1)舱体表面处理完毕后4h内，在舱体表面涂装环氧富锌底漆两道，干膜厚度要求90μm，两道底漆涂装时间间隔为3h，涂装过程中要不断搅拌，以免沉淀，涂装完底漆待24h后漆膜实干；(4)涂装中间漆：在所述步骤(3)的底漆漆膜实干后，在环氧富锌底漆表面再继续涂装环氧云铁中间漆三道，干膜厚度要求135μm，每道中间漆涂装时间间隔为3h，涂装完中间漆待24h后漆膜实干；(5)涂装面漆：在所述步骤(4)的中间漆漆膜实干后，在环氧云铁中间漆表面再继续涂装丙烯酸聚氨酯面漆三道，干膜厚度要求110μm，每道面漆涂装时间间隔为3h，涂装完面漆待24h后漆膜实干；(6)涂装质量检验与验收：涂层干燥后，应对漆膜厚度进行测量检验，涂层表面应均匀，色泽一致，无明显皱皮、流淌、起泡、裂纹等缺陷，舱体表面不应漏涂、误涂，涂层不应脱皮、返锈。具体的，所述步骤(1)中环境大气的相对湿度必须小于85％，舱体表面温度高于露点以上3℃时，才能进行喷砂除锈，喷砂磨料采用含水率小于3％的石英砂，喷砂压力为0.5mpa，喷砂距离为200mm，喷射夹角为20°，除锈等级达到瑞典除锈sa2.5级标准，表面粗糙度达到rz50μm。具体的，所述步骤(2)中所述主漆按重量包括如下组分：e-20环氧树脂12份、500目锌粉75份、防锈颜填料15份、混合溶剂10份、流变助剂3.5份、其他助剂2.5份，所述固化剂为环保聚酰胺环氧树脂，所述稀释剂为环保环氧活性稀释剂。具体的，所述防锈颜填料由氧化铁红、磷酸锌、滑石粉和硫酸钡按质量比7:3:5:5混合组成；所述混合溶剂由甲基异丁基酮、乙基戊基酮、正丁醇、二甲苯、正戊基丙烯酯、丙二醇甲醚和丙二醇甲醚醋酸按质量比1:1:7:3:5:1:3混合组成；所述流变助剂由有机膨润土和气相二氧化硅按质量比4：1混合组成；所述其他助剂为消泡助剂、流平助剂、分散助剂。具体的，所述步骤(4)中环氧云铁中间漆按重量包括如下组分：环氧树脂75份、二甲苯22.5份、灰云母铁粉55份、聚乙烯蜡3份、有机膨润土2份、锌铬黄10份、醋酸丁酯5份、异丁醇2.5份、附着力增进剂0.7份。具体的，所述步骤(5)中丙烯酸聚氨酯面漆按重量包括如下组分：羟基丙烯酸树脂65份、聚丙烯酸酯1.5份、二甲苯7.5份、乙二醇乙醚醋酸酯8份、有机膨润土3.5份、醋酸丁酸纤维素6份、沉淀硫酸钡4份、碳酸钙6份、二氧化钛6份。具体的，所述步骤(3)、所述步骤(4)和所述步骤(5)采用喷涂法、刷涂法和滚涂法施工相结合的方法进行舱体表面涂料涂装，涂装温度在22.5℃，湿度在75％以下，涂装施工中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到要求。具体的，所述舱体表面存在边角、过焊孔、工艺孔缝等涂料喷涂死角部位，针对不同的结构、不同的部位，配备尺寸不同的漆刷、滚筒等工具进行局部预涂，采用刷涂法和滚涂法施工相结合的方法着重涂刷或增加涂敷遍数，覆盖到位。具体的，所述底漆、所述中间漆和所述面漆的总的干膜层厚度要求335μm。实施例3：一种用于预制舱舱体的防腐工艺，包括以下步骤：(1)舱体表面处理：首先对舱体表面进行去污净化等处理，达到国标gb11373规范要求，然后进行喷砂除锈，喷砂完工后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气，清理表面灰尘，确保舱体表面必须无氧化皮、铁锈、油污等；(2)底漆的制备：主漆与固化剂配比为10：1，先将主漆充分搅拌，使上下层涂料均匀一致，无任何沉积物或结块存在，然后按10:1的比例在搅拌条件下将固化剂倒入主漆里，充分混合均匀，静置熟化30min，再根据工艺要求在涂料中加入与之配套的稀释剂，充分搅拌均匀达到施工所需粘度，得到环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆在6h内用完；(3)涂装底漆：在所述步骤(1)舱体表面处理完毕后4h内，在舱体表面涂装环氧富锌底漆两道，干膜厚度要求100μm，两道底漆涂装间隔时间为4h，涂装过程中要不断搅拌，以免沉淀，涂装完底漆待24h后漆膜实干；(4)涂装中间漆：在所述步骤(3)的底漆漆膜实干后，在环氧富锌底漆表面再继续涂装环氧云铁中间漆三道，干膜厚度要求150μm，每道中间漆涂装间隔时间为4h，涂装完中间漆待24h后漆膜实干；(5)涂装面漆：在所述步骤(4)的中间漆漆膜实干后，在环氧云铁中间漆表面再继续涂装氟碳面漆或丙烯酸聚氨酯面漆三道，干膜厚度要求120μm，每道面漆涂装间隔时间为4h，涂装完面漆待24h后漆膜实干；(6)涂装质量检验与验收：涂层干燥后，应对漆膜厚度进行测量检验，涂层表面应均匀，色泽一致，无明显皱皮、流淌、起泡、裂纹等缺陷，舱体表面不应漏涂、误涂，涂层不应脱皮、返锈。具体的，所述步骤(1)中环境大气的相对湿度必须小于85％，舱体表面温度高于露点以上3℃时，才能进行喷砂除锈，喷砂磨料采用含水率小于3％的石英砂，喷砂压力为0.6mpa，喷砂距离为300mm，喷射夹角为30°，除锈等级达到瑞典除锈sa2.5级标准，表面粗糙度达到rz75μm。具体的，所述步骤(2)中所述主漆按重量包括如下组分：e-20环氧树脂15份、500目锌粉80份、防锈颜填料20份、混合溶剂15份、流变助剂4份、其他助剂3份，所述固化剂为环保聚酰胺环氧树脂，所述稀释剂为环保环氧活性稀释剂。具体的，所述防锈颜填料由氧化铁红、磷酸锌、滑石粉和硫酸钡按质量比7:3:5:5混合组成；所述混合溶剂由甲基异丁基酮、乙基戊基酮、正丁醇、二甲苯、正戊基丙烯酯、丙二醇甲醚和丙二醇甲醚醋酸按质量比1:1:7:3:5:1:3混合组成；所述流变助剂由有机膨润土和气相二氧化硅按质量比4：1混合组成；所述其他助剂为消泡助剂、流平助剂、分散助剂。具体的，所述步骤(4)中环氧云铁中间漆按重量包括如下组分：环氧树脂80份、二甲苯25份、灰云母铁粉60份、聚乙烯蜡4份、有机膨润土3份、锌铬黄15份、醋酸丁酯6份、异丁醇3份、附着力增进剂1份。具体的，所述步骤(5)中丙烯酸聚氨酯面漆按重量包括如下组分：羟基丙烯酸树脂70份、聚丙烯酸酯2份、二甲苯10份、乙二醇乙醚醋酸酯10份、有机膨润土6份、醋酸丁酸纤维素8份、沉淀硫酸钡-6份、碳酸钙9份、二氧化钛8份。具体的，所述步骤(3)、所述步骤(4)和所述步骤(5)采用喷涂法、刷涂法和滚涂法施工相结合的方法进行舱体表面涂料涂装，涂装温度在25℃，湿度在75％以下，涂装施工中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到要求。具体的，所述舱体表面存在边角、过焊孔、工艺孔缝等涂料喷涂死角部位，针对不同的结构、不同的部位，配备尺寸不同的漆刷、滚筒等工具进行局部预涂，采用刷涂法和滚涂法施工相结合的方法着重涂刷或增加涂敷遍数，覆盖到位。具体的，所述底漆、所述中间漆和所述面漆的总的干膜层厚度要求370μm。对比例1：一种用于预制舱舱体的防腐工艺，其防腐工艺与实施例3相比较去除了步骤(4)的操作，其余步骤完全相同，其中所述底漆和所述面漆的总的干膜层厚度要求220μm。对比例2：一种用于预制舱舱体的防腐工艺，包括以下步骤：(1)舱体表面处理：首先对舱体表面进行去污净化等处理，达到国标gb11373规范要求，然后进行喷砂除锈，喷砂完工后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气，清理表面灰尘，确保舱体表面必须无氧化皮、铁锈、油污等；(2)底漆的制备：主漆与固化剂配比为10：1，先将主漆充分搅拌，使上下层涂料均匀一致，无任何沉积物或结块存在，然后按10:1的比例在搅拌条件下将固化剂倒入主漆里，充分混合均匀，静置熟化30min，再根据工艺要求在涂料中加入与之配套的稀释剂，充分搅拌均匀达到施工所需粘度，得到环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆在6h内用完；(3)涂装底漆：在所述步骤(1)舱体表面处理完毕后4h内，在舱体表面涂装环氧富锌底漆一道，干膜厚度要求50μm，两道底漆涂装时间间隔为4h，涂装过程中要不断搅拌，以免沉淀，涂装完底漆待24h后漆膜实干；(4)涂装中间漆：在所述步骤(3)的底漆漆膜实干后，在环氧富锌底漆表面再继续涂装环氧云铁中间漆一道，干膜厚度要求50μm，每道中间漆涂装时间间隔为4h，涂装完中间漆待24h后漆膜实干；(5)涂装面漆：在所述步骤(4)的中间漆漆膜实干后，在环氧云铁中间漆表面再继续涂装丙烯酸聚氨酯面漆一道，干膜厚度要求40μm，每道面漆涂装时间间隔为4h，涂装完面漆待24h后漆膜实干；(6)涂装质量检验与验收：涂层干燥后，应对漆膜厚度进行测量检验，涂层表面应均匀，色泽一致，无明显皱皮、流淌、起泡、裂纹等缺陷，舱体表面不应漏涂、误涂，涂层不应脱皮、返锈。具体的，所述步骤(1)中环境大气的相对湿度必须小于85％，舱体表面温度高于露点以上3℃时，才能进行喷砂除锈，喷砂磨料采用含水率小于3％的石英砂，喷砂压力为0.6mpa，喷砂距离为300mm，喷射夹角为30°，除锈等级达到瑞典除锈sa2.5级标准，表面粗糙度达到rz75μm。具体的，所述步骤(2)中所述主漆按重量包括如下组分：e-20环氧树脂15份、500目锌粉80份、防锈颜填料20份、混合溶剂15份、流变助剂4份、其他助剂3份，所述固化剂为环保聚酰胺环氧树脂，所述稀释剂为环保环氧活性稀释剂。具体的，所述防锈颜填料由氧化铁红、磷酸锌、滑石粉和硫酸钡按质量比7:3:5:5混合组成；所述混合溶剂由甲基异丁基酮、乙基戊基酮、正丁醇、二甲苯、正戊基丙烯酯、丙二醇甲醚和丙二醇甲醚醋酸按质量比1:1:7:3:5:1:3混合组成；所述流变助剂由有机膨润土和气相二氧化硅按质量比4：1混合组成；所述其他助剂为消泡助剂、流平助剂、分散助剂的一种或几种。具体的，所述步骤(4)中环氧云铁中间漆按重量包括如下组分：环氧树脂80份、二甲苯25份、灰云母铁粉60份、聚乙烯蜡4份、有机膨润土3份、锌铬黄15份、醋酸丁酯6份、异丁醇3份、附着力增进剂1份。具体的，所述步骤(5)中丙烯酸聚氨酯面漆按重量包括如下组分：羟基丙烯酸树脂70份、聚丙烯酸酯2份、二甲苯10份、乙二醇乙醚醋酸酯10份、有机膨润土6份、醋酸丁酸纤维素8份、沉淀硫酸钡6份、碳酸钙9份、二氧化钛8份。具体的，所述步骤(3)、所述步骤(4)和所述步骤(5)采用喷涂法、刷涂法和滚涂法施工相结合的方法进行舱体表面涂料涂装，涂装温度在25℃，湿度在75％以下，涂装施工中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到要求。具体的，所述舱体表面存在边角、过焊孔、工艺孔缝等涂料喷涂死角部位，针对不同的结构、不同的部位，配备尺寸不同的漆刷、滚筒等工具进行局部预涂，采用刷涂法和滚涂法施工相结合的方法着重涂刷或增加涂敷遍数，覆盖到位。具体的，所述底漆、所述中间漆和所述面漆的总的干膜层厚度要求140μm。检测：选取上述实施例1-3所得的预制舱舱体样板为实验组1-3，对比例1-2所得的预制舱舱体样板为对照组1-2，市面普通的预制舱舱体样板为对照组3，采用耐中性盐雾检测标准gb/t1771-91进行检测其在200h、500h、1000h、3000h、4000h后的耐腐蚀性，结果如下表所示(其中a为样板表面平整，不剥落；b为样板表面微量腐蚀，无剥落；c为样板表面呈可触凹凸状，不剥落，样板内部存在少量锈蚀；d样板为表面大量斑驳，易脱落且样板内部大量锈蚀)：组别200h500h1000h3000h4000h实验组1aaaaa实验组2aaaaa实验组3aaaaa对照组1aaabc对照组2aaabc对照组3aabcd由上表可知，本发明所采用的防腐工艺使舱体表面不易被腐蚀，具有良好的防腐效果。需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。当前第1页12