本发明属于建筑材料领域，具体涉及一种干燥剂及其制备方法。
背景技术：
广义而言，干燥剂是指能除去潮湿物质中水分的物质，常分为通过生成结合水的化学干燥和进行吸附的物理干燥。湿气的管控是与产品的良率是息息相关的。以食品而言，在适当的温度和湿度下，食物中的细菌和霉菌便会以惊人的速度繁殖，使食物腐坏，造成受潮及色变。电子产品也会因湿度过高造成金属氧化，产生不良品。干燥剂的使用，便是为了要避免多余的水分造成不良品的发生。
而现有干燥剂虽然种类繁多，但却无法在各种性能上进行平衡，致使产品的干燥效果收到局限。
故，基于此，提出本发明技术方案。
技术实现要素：
为了解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种干燥剂及其制备方法。所述干燥剂在单位吸附能力、单位吸附速度、活化后吸附能力和速度、理化指标、干燥剂粉尘量5种指标均优于现有标准，且性能高于市售同类产品，达到了较高水平；所述制备方法工艺易控，方法简便，有利于规模化生产。
本发明的方案是，提供一种干燥剂，包括如下重量份的原料：碱渣70～90份、氧化铝5～15份、骨料成型剂5～15份。
优选地，所述碱渣含水量≤15％。
优选地，所述碱渣粒径为80μm的含量小于8％；碱渣粒径为20μm的含量小于20％。
优选地，所述骨料成型剂包含如下重量份的原料：碱渣15～25份，钢渣35～45份，废石膏模3～6份，胶凝材料30～35份，添加剂0～1.5份。
优选地，所述骨料成型剂包含如下重量份的原料：碱渣20份，钢渣40份，废石膏模4.5份，胶凝材料32.5份，添加剂0.75份。
优选地，所述胶凝材料为水泥熟料。
优选地，所述添加剂为增强剂或助磨剂。
优选地，所述增强剂包括醇胺类、钠盐和钙盐中的一种。
本发明的再一方案是，提供一种干燥剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)将碱渣、氧化铝和骨料成型剂进行搅拌混合，得原料混合物；
(2)将步骤(1)所得原料混合物造粒成球分筛，即得所述干燥剂。
优选地，步骤(1)中，所述搅拌的转速为100～120r/min，所述搅拌的时间为30～40min。
为了便于理解本发明，对本发明所用的部分原料，进行解释说明。
碱渣：碱渣是指工业生产中制碱和碱处理过程中排放的碱性废渣。其是以caco3、caso4、cacl2等钙盐为主要组分的废渣，还含有sio2等成分，因此可用于水泥等建筑工程材料；碱渣溶液偏碱性，ph值在10左右，可用于改良酸性和微酸性土壤；碱渣粒度很细，使得碱渣比表面积很大，具有胶体性质，可用作吸附剂等。
钢渣：炼钢过程中的一种副产品。它由生铁中的硅、锰、磷、硫等杂质在熔炼过程中氧化而成的各种氧化物以及这些氧化物与溶剂反应生成的盐类所组成。钢渣含有多种有用成分：金属铁2％～8％，氧化钙40％～60％，氧化镁3％～10％，氧化锰1％～8％，故可作为钢铁冶金原料使用；钢渣的矿物组成以硅酸三钙为主，其次是硅酸二钙、ro相、铁酸二钙和游离氧化钙。钢渣为熟料，是重熔相，熔化温度低。重新熔化时，液相形成早，流动性好。
胶凝材料：又称胶结料。在物理、化学作用下，能从浆体变成坚固的石状体，并能胶结其他物料，制成有一定机械强度的复合固体的物质。土木工程材料中，凡是经过一系列物理、化学变化能将散粒状或块状材料粘结成整体的材料，统称为胶凝材料。胶凝材料是指通过自身的物理化学作用，由可塑性浆体变为坚硬石状体的过程中，能将散粒或块状材料粘结成为整体的材料，亦称为胶结材料。
本发明的有益效果为：
1、本发明所述的干燥剂，将碱渣、氧化铝和骨料成型剂进行合理的配伍，使得所述干燥剂具有优良的性能。且经表征之后，干燥剂在单位吸附能力、单位吸附速度、活化后吸附能力和速度、理化指标、干燥剂粉尘量5种指标均优于现有标准，且性能高于市售同类产品，达到了较高水平。
2、本发明所述的干燥剂的制备方法，工艺易控，方法简便，有利于规模化生产。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种干燥剂的制备方法，包括如下步骤：
(i)制备骨料成型剂，方法为：将15kg碱渣、35kg钢渣、3kg废石膏模、30kg水泥熟料进行混合搅拌，即得骨料成型剂。
(ii)制备干燥剂，包括如下步骤：
(1)选取含水量为15％的碱渣，将其进行研磨，至碱渣粒径为80μm的含量为7％，碱渣粒径为20μm的含量为19％；
(2)将70kg碱渣、5kg氧化铝和5kg骨料成型剂于100r/min条件下搅拌30min，得原料混合物；
(3)将原料混合物造粒成球分筛后，即得所述干燥剂。
实施例2
本实施例提供一种干燥剂的制备方法，包括如下步骤：
(i)制备骨料成型剂，方法为：将25kg碱渣、45kg钢渣、6kg废石膏模、35kg水泥熟料和1.5kg醇胺类增强剂进行混合搅拌，即得骨料成型剂。
(ii)制备干燥剂，包括如下步骤：
(1)选取含水量为13％的碱渣，将其进行研磨，至碱渣粒径为80μm的含量为4％，碱渣粒径为20μm的含量为14％；
(2)将90kg碱渣、15kg氧化铝和15kg骨料成型剂于120r/min条件下搅拌40min，得原料混合物；
(3)将原料混合物造粒成球分筛后，即得所述干燥剂。
实施例3
本实施例提供一种干燥剂的制备方法，包括如下步骤：
(i)制备骨料成型剂，方法为：将20kg碱渣、40kg钢渣、4.5kg废石膏模、32.5kg水泥熟料和0.75kg助磨剂进行混合搅拌，即得骨料成型剂。
(ii)制备干燥剂，包括如下步骤：
(1)选取含水量为12％的碱渣，将其进行研磨，至碱渣粒径为80μm的含量为5％，碱渣粒径为20μm的含量为16％；
(2)将80kg碱渣、10kg氧化铝和10kg骨料成型剂于110r/min条件下搅拌35min，得原料混合物；
(3)将原料混合物造粒成球分筛后，即得所述干燥剂。
实施例4
本实施例提供一种干燥剂的制备方法，包括如下步骤：
(i)制备骨料成型剂，方法为：将15kg碱渣、45kg钢渣、3kg废石膏模、35kg水泥熟料和1.5kg钠盐增强剂进行混合搅拌，即得骨料成型剂。
(ii)制备干燥剂，包括如下步骤：
(1)选取含水量为10％的碱渣，将其进行研磨，至碱渣粒径为80μm的含量为7％，碱渣粒径为20μm的含量为11％；
(2)将70kg碱渣、15kg氧化铝和5kg骨料成型剂于120r/min条件下搅拌30min，得原料混合物；
(3)将原料混合物造粒成球分筛后，即得所述干燥剂。
实施例5
本实施例提供一种干燥剂的制备方法，包括如下步骤：
(i)制备骨料成型剂，方法为：将25kg碱渣、35kg钢渣、6kg废石膏模、30kg水泥熟料和1.5kg钙盐增强剂进行混合搅拌，即得骨料成型剂。
(ii)制备干燥剂，包括如下步骤：
(1)选取含水量为7％的碱渣，将其进行研磨，至碱渣粒径为80μm的含量为3％，碱渣粒径为20μm的含量为19％；
(2)将90kg碱渣、5kg氧化铝和15kg骨料成型剂于100r/min条件下搅拌40min，得原料混合物；
(3)将原料混合物造粒成球分筛后，即得所述干燥剂。
为了检验本发明所得干燥剂性能，对实施例1～5所得干燥剂和市售同类产品(对比例)进行测试，相关要求及标准如下。
(i)单位吸附能力：
在相对湿度为20％时，单位吸附能力为3.00g；在相对湿度为40％时，单位吸附能力为6.00g。
其中，单位吸附能力是指在25±2℃气温条件下，一个单位质量的干燥剂吸附水蒸气的实际质量；且一个单位质量应不超过50.00g。
(ii)单位吸附速度：
每袋规格不大于16个单位的干燥剂7h吸附的水蒸气量应为：在相对湿度为40％时，吸附最小值为0.25g；在相对湿度为80％时，吸附最小值为0.70g。
(iii)活化后吸附能力和速度：
干燥剂活化后的吸附能力应维持原单位吸附能力的90％，吸附速度不低于原单位吸附速的80％。
(iv)理化指标：
理化指标如表1所示。
表1理化指标
(v)干燥剂粉尘量：
粉尘量要求如表2所示。
表2干燥剂产生的粉尘量要求
经检测后，实施例1～5和对比例的单位吸附能力、单位吸附速度、活化后吸附能力和速度、理化指标如表3所示。
表3检测结果
对干燥剂粉尘量的测试(试验袋数均为12个)结果为：
(1)当袋规格单位为9～16时：实施例1所得干燥剂粉尘量不超过5mg的为8袋，粉尘量在60～200区间的为1袋，粉尘量高于200mg的为0袋；实施例2所得干燥剂粉尘量不超过5mg的为9袋，粉尘量在60～200区间的为1袋，粉尘量高于200mg的为0袋；实施例3所得干燥剂粉尘量不超过5mg的为8袋，粉尘量在60～200区间的为0袋，粉尘量高于200mg的为0袋；实施例4所得干燥剂粉尘量不超过5mg的为6袋，粉尘量在60～200区间的为1袋，粉尘量高于200mg的为0袋；实施例5所得干燥剂粉尘量不超过5mg的为10袋，粉尘量在60～200区间的为0袋，粉尘量高于200mg的为0袋；对比例所得干燥剂粉尘量不超过5mg的为5袋，粉尘量在60～200区间的为3袋，粉尘量高于200mg的为0袋。
(2)当袋规格单位为5～8时：实施例1所得干燥剂粉尘量不超过2.5mg的为7袋，粉尘量在60～200区间的为1袋，粉尘量高于200mg的为0袋；实施例2所得干燥剂粉尘量不超过2.5mg的为6袋，粉尘量在60～200区间的为0袋，粉尘量高于200mg的为0袋；实施例3所得干燥剂粉尘量不超过2.5mg的为7袋，粉尘量在60～200区间的为1袋，粉尘量高于200mg的为0袋；实施例4所得干燥剂粉尘量不超过2.5mg的为9袋，粉尘量在60～200区间的为0袋，粉尘量高于200mg的为0袋；实施例5所得干燥剂粉尘量不超过2.5mg的为6袋，粉尘量在60～200区间的为0袋，粉尘量高于200mg的为0袋；对比例所得干燥剂粉尘量不超过2.5mg的为5袋，粉尘量在60～200区间的为3袋，粉尘量高于200mg的为0袋。
(3)当袋规格单位≤4时：实施例1所得干燥剂粉尘量不超过0.5mg的为9袋，粉尘量在60～200区间的为1袋，粉尘量高于200mg的为0袋；实施例2所得干燥剂粉尘量不超过0.5mg的为8袋，粉尘量在60～200区间的为1袋，粉尘量高于200mg的为0袋；实施例3所得干燥剂粉尘量不超过0.5mg的为10袋，粉尘量在60～200区间的为0袋，粉尘量高于200mg的为0袋；实施例4所得干燥剂粉尘量不超过0.5mg的为8袋，粉尘量在60～200区间的为0袋，粉尘量高于200mg的为0袋；实施例5所得干燥剂粉尘量不超过0.5mg的为10袋，粉尘量在60～200区间的为1袋，粉尘量高于200mg的为0袋；对比例所得干燥剂粉尘量不超过0.5mg的为6袋，粉尘量在60～200区间的为3袋，粉尘量高于200mg的为1袋。
综上可知，本发明所得干燥剂在单位吸附能力、单位吸附速度、活化后吸附能力和速度、理化指标、干燥剂粉尘量5种指标均优于现有标准，且性能高于市售同类产品。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。