隧道除尘设备的制作方法

本实用新型涉及除尘设备技术领域，尤其涉及一种隧道除尘设备。

背景技术：

在隧道施工过程中，施工地点会产生大量粉尘，粉尘从隧道口外溢，会对周围环境造成恶劣影响，也会对人体健康造成危害。

目前，通常采用除尘设备对隧道内产生的粉尘进行清理，该除尘设备通常包括抽出式动力系统和与该动力系统连通的除尘箱，且在除尘箱内设置有若干个集群滤芯，各个集群滤芯均匀分布在粉尘的流动方向上，以实现对进入除尘箱内的含尘空气进行过滤，从而得到洁净空气。

然而，上述的除尘设备中，进入除尘箱内的含尘空气到达每个集群滤芯的风量和风速各不相同，除尘箱内的分风均匀性较差，导致各个滤芯的利用率不同，滤芯的磨损程度不一致，从而导致除尘设备的除尘效果较差。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供一种隧道除尘设备，主要目的是提高该除尘设备的分风均匀性，从而使得各个除尘模块内滤筒的利用率趋于一致，延长滤筒的使用寿命，提高除尘设备的除尘效果。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

本实用新型实施例提供了一种隧道除尘设备，包括：车体；

多个除尘模块，多个所述除尘模块并排设置于所述车体上，所述除尘模块包括第一进风口和第一出风口，多个所述除尘模块的第一进风口的面积相等，所述除尘模块内设置有至少一个滤筒；

进风管道，所述进风管道设置于所述车体上，且与多个所述除尘模块的第一进风口连通，所述进风管道包括第二进风口和多个相互连接的分风板，多个所述分风板与多个所述第一进风口一一相对，且多个所述分风板的高度随其与所述第二进风口之间距离的增加而逐渐降低；

出风管道，所述出风管道设置于所述车体上，所述出风管道包括第二出风口，所述出风管道与多个所述除尘模块的第一出风口连通；

吸风部，所述吸风部与第二出风口连通。

进一步地，该隧道除尘设备还包括：

所述第一进风口包括多个并排设置的长条形口，多个所述长条形口的面积相等；

各个所述除尘模块的多个所述长条形口的面积之和相等。

进一步地，该隧道除尘设备还包括：

撞击部，所述撞击部设置于每相邻两个所述长条形口之间。

进一步地，所述撞击部为横截面形状为三角形的板体结构，或者，所述撞击部为横截面形状为圆弧形的板体结构；

所述撞击部向所述进风管道的方向凸出设置，所述撞击部的长度与所述长条形口的长度相等。

进一步地，该隧道除尘设备还包括：

挡风隔板，所述挡风隔板设置于所述除尘模块内，且位于所述滤筒与所述第一进风口之间；

所述挡风隔板为横截面形状为圆弧形的长条形板体结构，所述挡风隔板向所述第一进风口的方向凸出设置。

进一步地，所述除尘模块内设置有挡板，所述挡板将所述除尘模块的内部分为除尘腔与洁净腔，所述挡板上设置有第一通孔；

所述滤筒设置于所述除尘腔内，所述滤筒与所述第一通孔连通；

所述第一进风口设置于所述除尘腔的顶部，所述第一出风口设置于所述洁净腔的顶部。

进一步地，该隧道除尘设备还包括：

罩体，所述罩体设置于多个所述除尘模块的顶部；

所述进风管道和所述出风管道设置于所述罩体内，所述第二进风口设置于所述罩体一端，所述第二出风口设置于所述罩体的另一端。

进一步地，该隧道除尘设备还包括：

反吹系统，所述反吹系统设置于所述车体上，所述反吹系统包括气源和数量与所述除尘模块的数量相同的多个阀门组；

每个所述阀门组包括至少一个与所述气源连通的阀门，所述阀门设置于所述除尘腔的腔壁上，所述阀门与所述滤筒的内部连通且与所述滤筒的轴心相对。

进一步地，所述反吹系统还包括过滤装置和缓冲罐；

所述过滤装置连通于所述气源和所述阀门之间；

所述缓冲罐连通于所述气源和所述过滤装置之间；或，所述缓冲罐连通于所述过滤装置和所述阀门之间。

进一步地，该隧道除尘设备还包括：

螺旋输送机，所述螺旋输送机水平布置在多个所述除尘模块的底部，所述螺旋输送机包括壳体、和设置于所述壳体内的驱动部、转轴和螺旋叶片；

所述螺旋叶片设置于所述转轴的外部，且沿所述转轴的长度方向螺旋延伸；所述驱动部与所述转轴连接；

所述壳体上设置有排灰入口和与所述转轴端部相对的排灰出口；

所述除尘腔的底部设置有第二通孔，所述第二通孔与所述排灰入口连通。

借由上述技术方案，本实用新型至少具有以下有益效果：

本实用新型实施例提供的一种隧道除尘设备中，含尘空气能够在吸风部的作用下通过第二进风口进入进风管道，然后通过各个第一进风口进入各个除尘模块中，并由除尘模块内的滤筒对进入其中的含尘空气进行过滤，净化后的空气能够在吸风部的作用下从第二出风口进入出风管道，再通过第一出风口排出，获得洁净空气。在上述除尘工作过程中，由于每个除尘模块的第一进风口的面积相等，因此进入每个除尘模块内的含尘空气的风量可以趋于一致，同时，，由于分风板的高度随其与第二进风口之间距离的增加而逐渐降低，且各个分风板与各个除尘模块的第一进风口一一相对，因此进入每个除尘模块内含尘空气的风速可以趋于一致，提高了该除尘设备的分风均匀性，从而使得各个除尘模块内滤筒的利用率趋于一致，磨损程度趋于一致，延长了滤筒的使用寿命，提高了除尘设备的除尘效果。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的一种隧道除尘设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种隧道除尘设备中除尘模块、进风管道和出风管道相连接的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种隧道除尘设备中除尘模块的结构示意图；

图4为图3中第一进风口处的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种隧道除尘设备中反吹系统的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的另一种隧道除尘设备中罩体、除尘模块和螺旋输送机的结构示意图；

图7为图6中螺旋输送机处的结构示意图。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、图2和图3所示，本实用新型实施例提供了一种隧道除尘设备，包括车体1，该车体1上设置有并排设置的多个除尘模块2，该除尘模块2包括第一进风口21和第一出风口22，且多个除尘模块2的第一进风口21的面积相等，且在除尘模块2内设置有至少一个滤筒23；进风管道3，该进风管道3设置于车体1上，且与多个除尘模块2的第一进风口21连通，该进风管道3包括第二进风口31和多个相互连接的分风板32，多个分风板32与多个第一进风口21一一相对，且多个分风板32的高度随其与第二进风口31之间距离的增加而逐渐降低；出风管道4，该出风管道4设置于所述车体1上，该出风管道4包括第二出风口41，且与多个除尘模块2的第一出风口22连通；吸风部5，该吸风部5与第二出风口41连通。

在一可选的实施例中，参见图2和图3，除尘模块2内滤筒23的数量可以为六个，该六个滤筒23可以呈矩形阵列排布在除尘模块2内；而且，吸风部5具体可以为抽出式轴流风机。

本实用新型实施例提供的隧道除尘设备中，含尘空气能够在吸风部5的作用下通过第二进风口31进入进风管道，然后通过各个第一进风口21进入各个除尘模块2中，并由除尘模块2内的滤筒23对进入其中的含尘空气进行过滤，净化后的空气能够在吸风部5的作用下从第二出风口41进入出风管道4，再通过第一出风口22排出，获得洁净空气。在上述除尘工作过程中，由于每个除尘模块2的第一进风口21的面积相等，因此进入每个除尘模块2内的含尘空气的风量可以趋于一致，同时，由于分风板32的高度随其与第二进风口31之间距离的增加而逐渐降低，且各个分风板32与各个除尘模块2的第一进风口21一一相对，因此进入每个除尘模块2内含尘空气的风速可以趋于一致，提高了该除尘设备的分风均匀性，从而使得各个除尘模块2内滤筒23的利用率趋于一致，磨损程度趋于一致，延长了滤筒23的使用寿命，提高了除尘设备的除尘效果。

此外，本实用新型实施例提供的的技术方案中，吸风部5与第二出风口41连通，即提供动力的吸风部5设置在洁净空气侧，而不是设置在含尘空气侧，避免了吸风部5的叶片粘附灰尘等杂质，从而保证了叶片的动平衡，避免了吸风部5因失去动平衡而损坏，进而保证了吸风部5的正常工作。

在一可选的实施例中，参见图3和图4，该第一进风口21可以包括多个并排设置的长条形口211，该多个长条形口211的面积可以相等，且各个除尘模块2的多个长条形口211的面积之和相等。

上述实施例中，通过将第一进风口21设置为包括多个并排设置的长条形口211，使得含尘空气可以通过该多个长条形口211进入除尘模块2内，由于该多个长条形口211的面积相等，因此，进入除尘模块2内的含尘空气可以更均匀，即含尘空气可以均匀地到达除尘模块2的各个滤筒23上，使得除尘模块2的各个滤筒23的利用率趋于一致，从而进一步提高了该除尘设备的分风均匀性，进一步使得各个除尘模块2内滤筒23的利用率趋于一致，磨损程度趋于一致，更好地延长了滤筒23的使用寿命，以及提高除尘设备的除尘效果。

为了进一步提高该除尘设备的除尘效果，在一可选的实施例中，参见图4，该隧道除尘设备还可以包括撞击部212，该撞击部212可以设置于每相邻两个长条形口211之间。

上述实施例中，通过在相邻两个长条形口211之间设置撞击部212，使得含尘空气在进入各个长条形口211之前，先与撞击部212发生撞击而降速，然后再通过相应长条形口211进入除尘模块2内，由滤筒23进行过滤，由于到达滤筒23的含尘空气的风速有所降低，因此，提高了滤筒23的过滤效果，从而进一步提高了该除尘设备的除尘效果。

其中，撞击部212的结构形式可以有多种，只要可以实现在含尘空气进入除尘模块2前与含尘空气发生撞击，以使得含尘空气可以降速即可。

在一可选的实施例中，参见图4，撞击部212可以为横截面形状为三角形圆弧形的板体结构，且该撞击部212向进风管道3的方向凸出设置，同时该撞击部212的长度可以与长条形口211的长度相等。本实施例中，含尘空气在进入各个长条形口211之前，可以先与撞击部212的倾斜面或弧面发生撞击而降速，然后再由相应长条形口211进入除尘模块2内进行过滤。此外，横截面形状为三角形或圆弧形的板体结构构成的撞击部212还可以对含尘空气进入长条形口211起到导向作用，使得降速后的含尘空气能够顺利的全部进入除尘模块2内进行过滤。

为了更进一步提高该除尘设备的除尘效果，在一可选的实施例中，参见图2和图5，该隧道除尘设备还可以包括挡风隔板24，该挡风隔板24可以设置于除尘模块2内，且位于滤筒23与第一进风口21之间。本实施例中，含尘空气经过撞击部212进行一次降速后进入除尘模块2内，当含尘空气到达挡风隔板24时可与挡风隔板24发生二次撞击，从而使得含尘空气可以实现二次降速，从而进一步地提高了滤筒23的过滤效果，进而更进一步地提高了该除尘设备的除尘效果。而且，由于含尘空气进入除尘模块2内是直接撞击在挡风隔板24上，而不是直接冲击在滤筒23上，从而可以避免滤筒23损坏，进一步延长滤筒23的使用寿命。

在一可选的实施例中，参见图2和图5，挡风隔板24可以为横截面形状为圆弧形的长条形板体结构，且该挡风隔板24向第一进风口21的方向凸出设置。由于进入除尘模块2内的含尘空气需要先向下流动，然后再向上流动至滤筒23进行过滤，因此，本实施例中，将挡风隔板24设置为横截面形状为圆弧形的板体结构，且向第一进风口21的方向凸出设置，可以便于含尘风流沿着挡风隔板24的弧形面向下流动，从而便于滤筒23对含尘空气进行过滤。

在一可选的实施例中，参见图3和图5，除尘模块2内设置有挡板25，该挡板25可将除尘模块2的内部分为除尘腔26与洁净腔27，挡板25上设置有第一通孔251；滤筒23设置于除尘腔26内，且滤筒23与第一通孔251连通；第一进风口21设置于除尘腔26的顶部，第一出风口22设置于洁净腔27的顶部。

上述实施例中，通过挡板25将除尘模块2的内部分为除尘腔26与洁净腔27，分离含尘空气和洁净空气，含尘空气通过第一进风口21进入除尘腔26，再通过除尘腔26内的滤筒23过滤成为洁净空气，洁净空气通过第一通孔251进入洁净腔27，再通过洁净腔27顶部的第一出风口22进入出风管道4，完成含尘空气的整个过滤过程，结构设计合理可靠，除尘效果佳。

在一可选的实施例中，参见图1和图2，该隧道除尘设备还可以包括罩体6，该罩体6设置于多个除尘模块2的顶部；而进风管道3和出风管道4均可以设置在该罩体6内，第二进风口31设置于罩体6一端，第二出风口41设置于罩体6的另一端。本实施例中，通过将进风管道3和出风管道4设置在一个罩体6内，且可并排设置，使得该除尘设备中实现进风功能的结构和实现出风功能的结构集成在一个罩体6里，即实现两个功能的结构占用一个位置，节省了该除尘设备的体积，从而节省了该除尘设备的占用空间。而且，通过设置罩体6，使外界与该除尘设备隔绝开，避免了外界对各个部件的正常工作造成影响，从而保证了该除尘设备的除尘效果。具体地，可以第二进风口31可以位于车体1的尾部，第二出风口41可以位于车体1的头部。

在一可选的实施例中，参见图1和图5，该隧道除尘设备还可以包括反吹系统7，该反吹系统7设置于车体1上，具体可以包括气源71和数量与除尘模块2的数量相同的多个阀门组；每个阀门组包括至少一个与气源71连通的阀门72，阀门72设置于除尘腔26的腔壁上，阀门72与滤筒23的内部连通且与滤筒23的轴心相对。

上述实施例中，气源71产生的高压气体可以通过阀门72进入滤筒23内，使得滤筒23产生振动，从而使得汇集在滤筒23外部的灰尘可以在振动的作用下掉落，进而实现清洁滤筒23的目的，保证了滤筒23的过滤功能，延长了滤筒23的使用寿命。其中，气源71可以为空压机，阀门72可以为脉冲阀，而且，每个阀门72组中阀门72的数量可以与滤筒23的数量相同，并分别与各个滤筒23的轴心相对。

在一可选的实施例中，参见图5，反吹系统7还可以包括过滤装置73和缓冲罐74；过滤装置73连通于气源71和阀门72之间；缓冲罐74连通于气源71和过滤装置73之间；或连通于过滤装置73和阀门72之间。本实施例中，通过设置过滤装置73，使得过滤装置73可以对气源71产生的气体进行过滤，清除高压气体内的灰尘等杂质，以避免对滤筒23造成损伤；同时，通过设置缓冲罐74，使得缓冲罐74可以暂存气源71输出的气体，从而减小气源71产生的气体压力，进而减小了到达滤筒23内的高压气体对滤筒23造成的冲击，进一步地避免了对滤筒23造成损伤。其中，在具体实施时，过滤装置73可以在现有技术中任意选取，只要可以实现对空压机产生的气体进行过滤即可，此处不对过滤装置73的具体结构进行详述。

在一可选的实施例中，参见图1、图6和图7，该隧道除尘设备还可以包括螺旋输送机8，该螺旋输送机8可以水平布置在多个除尘模块2的底部，螺旋输送机8可以包括壳体81和设置于壳体81内的驱动部82、转轴83和螺旋叶片84；螺旋叶片84设置于转轴83的外部，且沿转轴83的长度方向螺旋延伸；驱动部82与转轴83连接，以驱动转轴83旋转；壳体81上设置有排灰入口811和与转轴83端部相对的排灰出口812；除尘腔26的底部设置有第二通孔261，第二通孔261与排灰入口811连通。

上述实施例中，除尘腔26底部的第二通孔261与壳体81上的排灰入口811连通，使得从滤筒23上振落的灰尘可以通过第二通孔261和排灰入口811进入壳体81中，而驱动部82可以驱动转轴83旋转，从而带动螺旋叶片84旋转，进而将灰尘运送至排灰出口812排出，实现了该除尘设备的排灰工作。

在一可选的实施例中，参见图6，该除尘设备还可以包括锥形筒体85，该锥形筒体85的大端可以与多个除尘模块2的底部连接，并与各个除尘腔26的第二通孔261连通，该锥形筒体85的小端可以与螺旋输送机8的壳体81上的排灰入口811连通，以使得从各个除尘腔26振落下来的灰尘可以通过该锥形筒体85落至壳体81内，便于灰尘的下落，从而便于螺旋输送机8的排灰工作。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。