一种乙炔气洗涤系统的制作方法

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1.本实用新型涉及乙炔生产技术领域，具体地说涉及一种乙炔气洗涤系统。


背景技术：

2.乙炔发生器能使水和电石进行化学反应产生一定压力乙炔气体的装置。由于乙炔发生器生成的气体中含有大量粉尘且温度较高，一般需要将乙炔气送入洗涤塔进行洗涤除尘，并将洗涤后的气体送入冷却器进行冷却降温，之后送入气柜，并且，在气柜和冷却器之间还设置有正水封和逆水封构成的安全水封。
3.其中，洗涤塔会排出大量含渣废水，为了对水进行循环使用，直接将含渣废水送入浓缩池，渣浆液先经过浓缩池浓缩后，使上清液收集到清液池，之后循环回发生器系统和洗涤塔进行反应和洗涤乙炔气，可以使装置的整体运行时间延长。但存在两个缺陷，一是含渣废水与空气中的二氧化碳接触，易形成硬质的碳酸钙结垢，在管道、仪表和喷头表面富集，影响仪表的稳定性，也增加了清垢难度；二是敞口式浓缩池和清液池，源源不断的80℃左右的上清液进入这两个池子，导致现场出现大量雾汽，其中夹杂着释放出来的乙炔气或发生补水中带来的其他气体，使周围的气体环境充斥着气味。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种乙炔气洗涤系统，可回收乙炔气，缓减系统结垢问题，避免现场废气的无组织排放。
5.本实用新型由如下技术方案实施：一种乙炔气洗涤系统，其包括洗涤塔、冷却器、补水管、正水封和逆水封，其还包括渣水泵、浓缩池、清液槽和压滤机，所述洗涤塔的排液口与所述渣水泵的进口管路连通，所述渣水泵的出口与所述浓缩池的进口管路连通，所述浓缩池的排渣口与渣浆泵的进口管路连通，所述渣浆泵的出口与所述压滤机的进口管路连通，所述浓缩池的溢流口和所述压滤机的清液出口均通过清液管与所述清液槽的进口管路连通，所述清液槽的出口与循环泵的进口管路连通，所述循环泵的出口分别与所述洗涤塔的进水口和乙炔发生器的注水管管路连通；所述浓缩池的顶部和所述清液槽的顶部均密封，在所述浓缩池的顶部、所述清液槽的顶部和所述正水封的顶部及所述逆水封的顶部之间连通有平衡管。
6.进一步的，在所述清液槽的顶部连通有排放管，在所述排放管上安装有排放阀和阻火器，在所述浓缩池的侧部连通有置换管，在所述置换管上安装有置换控制阀。
7.进一步的，在所述渣浆泵的出口与所述乙炔发生器进料口之间连通有旁通管，在所述旁通管上安装有旁通控制阀。
8.进一步的，所述清液管的底端穿入所述清液槽的进口后延伸至所述清液槽的底部。
9.进一步的，在所述渣浆泵与所述浓缩池之间连通有渣浆回流管，在所述循环泵与所述清液槽之间连通有清液回流管。
10.进一步的，所述补水管与所述洗涤塔顶部之间连通有喷淋管。
11.本实用新型的优点：将浓缩池和清液槽顶部密封，可以解决气体外溢及渣水与空气接触引起的结垢问题，并加装平衡管与正水封和逆水封连通，一方面，在浓缩池和清液槽压力高时气体通过平衡管进入正水封，浓缩池和清液槽压力低时部分乙炔气体可从逆水封及平衡管进入浓缩池和清液槽，进而起到维持浓缩池和清液槽的压力稳定的作用；另一方面，可将浓缩池和清液槽中释放出来的乙炔气经正水封收集到气柜中回收有效气体，且通过部分乙炔气通过逆水封进入浓缩池和清液槽可防止空气进入系统，保证产品纯度。在停机或检修时可通过置换管向系统通入氮气，将系统中的乙炔气置换出去，提高安全性。
附图说明：
12.图1为本实用新型的整体结构示意图。
13.洗涤塔1、冷却器2、正水封3、逆水封4、渣水泵5、浓缩池6、清液槽7、压滤机8、渣浆泵9、清液管10、循环泵11、乙炔发生器12、平衡管13、置换管14、置换控制阀15、旁通管18、旁通控制阀19、排放管21、排放阀22、阻火器23、乙炔气主管24、补水管25、渣浆回流管26、清液回流管27。
具体实施方式：
14.在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
15.如图1所示，一种乙炔气洗涤系统，其包括洗涤塔1、冷却器2、补水管25、正水封3、逆水封4、渣水泵5、浓缩池6、清液槽7和压滤机8，乙炔发生器12的排气口与洗涤塔1的进气口连通，洗涤塔1的塔顶排气口与冷却器2的进气口管路连通，冷却器2的排液口与洗涤塔1的进液口管路连通，冷却器2的排气口分别与正水封3的进气口和逆水封4的排气口管路连通，正水封3的排气口和逆水封4的进气口分别与乙炔气主管24管路连通；补水管分别与冷却器2、正水封3、逆水封4和洗涤塔1顶部的喷淋管连通，在洗涤塔1顶部通过喷淋管引入清洁度更高的喷淋水，可以加强洗涤效果。
16.乙炔发生器12排出的乙炔气进入洗涤塔1进行洗涤，洗涤后送到冷却器2中进行冷却后经乙炔气主管24送至气柜，其中，正水封起到单向止逆阀的作用，当发生系统或洗涤系统发生故障时，起到安全隔离的效果；在正常生产时，逆水封不起作用，当乙炔发生器12内部压力低时，气柜内的乙炔气则经乙炔气主管24进入乙炔发生器12中，保证其压力。
17.洗涤塔1的排液口与渣水泵5的进口管路连通，渣水泵5的出口与浓缩池6的进口管路连通，浓缩池6的排渣口与渣浆泵9的进口管路连通，渣浆泵9的出口与压滤机8的进口管路连通；在渣浆泵9与浓缩池6之间连通有渣浆回流管26，可以使部分渣浆回流，防止浓缩池6底部沉积；洗涤塔1底部的渣水经过渣水泵5输送至带搅拌器的封闭式浓缩池6，浓缩的渣浆从浓缩池6底部排出，经渣浆泵9输送至压滤机8，分离出渣浆中的滤饼；因压滤机8为间歇
运行，压滤机可设置一开一备共2台，在一台卸滤料时，渣浆液输送至另一台压滤机8，保证过滤工作的连续进行。
18.浓缩池6的溢流口和压滤机8的清液出口均通过清液管10与清液槽7的进口管路连通，过滤后的滤液被送入清液槽7，同时在浓缩池6中经沉降分离后的上清液经溢流口溢流至清液槽7中。清液管10的底端穿入清液槽7的进口后延伸至清液槽7的底部，通过对清液槽7底部的搅动避免清液中的细渣沉积。
19.清液槽7的出口与循环泵11的进口管路连通，循环泵11的出口与分别与洗涤塔1的进水口和乙炔发生器12的注水管管路连通；循环泵11将清液槽7内的清液分别送到洗涤塔1和乙炔发生器12用作洗涤水和发生水，实现水资源的循环利用。在循环泵11与清液槽7之间连通有清液回流管27，使部分清液回流，可防止清液槽7底部沉积。
20.浓缩池6的顶部和清液槽7的顶部均密封，将浓缩池6和清液槽7顶部密封，可以解决气体外溢及渣水与空气接触引起的结垢问题。在浓缩池6的顶部、清液槽7的顶部和正水封3的顶部及逆水封4的顶部之间连通有平衡管13。平衡管13主要有两个作用，其一是避免气体在密闭的浓缩池6和清液槽7中超压，起到平衡压力的作用；其二是将浓缩池6和清液槽7中释放出来的乙炔气经正水封3收集到气柜中。在系统运行过程中，若浓缩池6压力低，则部分乙炔气可通过逆水封4使管道中的气体经平衡管13返回至浓缩池6或清液槽7，维持浓缩池6正压，防止空气进入，保证产品纯度及系统安全。当浓缩池6和清液槽7压力高时，可通过平衡管13和正水封3排至系统管道，维持浓缩池6系统压力在3-5kpa的低压水平。
21.在清液槽7的顶部连通有排放管21，在排放管21上安装有排放阀22和阻火器23，在浓缩池6的侧部连通有置换管14，在置换管14上安装有置换控制阀15。系统运行过程中，关闭排放阀22和置换控制阀15；在需要检修或者停机时，打开排放阀22和置换控制阀15，通过置换管14向浓缩池6中通入氮气将乙炔气置换排放，并利用阻火器23与外界火源阻断，确保系统安全。
22.在渣浆泵9的出口与乙炔发生器12进料口之间连通有旁通管18，在旁通管18上安装有旁通控制阀19；具体的旁通管18的出口可连接至乙炔发生器12的第三层料板上方。在压滤机8故障检修时，将渣浆通过此管线喷入乙炔发生,12的第三层料层板上，第三层料层板上的主管线在内部分成三根渣浆支管，通过支管端部喷头均匀喷入反应料层，进行进一步烘干，然后通过底部排料口同反应后的电石渣一块排出。
23.工作过程：粉状电石和发生水分别进入乙炔发生器12后，在搅拌耙的逐层搅拌下发生反应，产生的含尘乙炔气通过乙炔发生器12中下部的反向搅笼口排出后进入洗涤塔1，通过洗涤水喷淋洗涤后，经冷却器2进一步冷却到40℃后经过正水封3和逆水封4，送入乙炔气主管24。洗涤塔1底部的渣水经过渣水泵5输送至带搅拌器的封闭式浓缩池6，浓缩的渣浆从浓缩池6底部排出，经渣浆泵9输送至压滤机8，分离出渣浆中的滤饼，过滤后的滤液被送入清液槽7，同时在浓缩池6中经沉降分离后的上清液经溢流口溢流至清液槽7；压滤机8排出的过滤液和在浓缩池6沉降分离的上清液进入清液槽7后经清液管10进入清液槽7底部进行搅动，通过对清液槽7底部的搅动避免清液中的细渣沉积或利用泵的回流保持清液槽7液体流动。清液槽7中的液体通过循环泵11输送至洗涤塔1和乙炔发生器12作为洗涤水和发生水。
24.避免了现场雾汽的出现，改善了周围空气环境，回收了因敞口导致的乙炔气损失，
提高了乙炔的收率，避免了因浓缩池6和清液槽7气体集聚导致容器损坏或非常规的乙炔气外泄。因上清液不再与空气中的二氧化碳接触，避免了碳酸钙的形成，使装置的稳定运行周期可以达到6个月以上。
25.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。