在上流式反应器中进行化学反应的方法与流程

在上流式反应器中进行化学反应的方法
1.本发明涉及一种在上流式反应器中使用一种或多种液体反应物进行催化化学反应的方法，所述方法包括将所述反应物的至少一部分进料至位于流动分配板下方的反应器的底部段，使所述部分经过流动分配板，使所述部分经过包含粒状催化剂的催化剂层、其中反应物反应形成产物流，并且经由位于所述催化剂层上方的收集构件收集所述产物流。
2.本发明进一步涉及一种用于进行这种方法的反应器组件。
3.本发明具体而言涉及一种基于使丙酮和苯酚反应制造双酚a的方法。
4.众所周知在上流式反应器中进行化学反应。例如，wo 2018/042375公开了上流式反应器用于生产二羟基化合物的用途以及生产二羟基化合物的方法。wo 2018/042375的用于生产二羟基化合物的上流式反应器包含：容器，设置于所述容器中的催化剂床，与入口流体连通的分配器，反应物经过入口被引入至所述分配器，所述分配器被设置在所述容器的下端并且包含设置于所述分配器中的一个或多个分配器穿孔，所述分配器穿孔的至少部分在背离所述催化剂床的方向上；以及通过其移除所述产物二羟基化合物的收集器，所述收集器被设置在所述容器的上端。
5.wo 2004/033084中也公开了用于制造二羟基化合物、诸如双酚a的上流式反应器。
6.wo 2020/099285公开了一种制造双酚化合物的方法，包括在包含具有核和壳的颗粒的催化剂的存在下使苯酚和酮反应，其中壳包含至少部分地覆盖核的离子交换树脂，且其中核具有的密度高于离子交换树脂的密度，其中颗粒的核具有至少2500kg/m3的密度。
7.us2002/0128531公开了一种生产高级脂族烯烃的低聚法。在该方法中，包含较轻脂族烯烃的液体低聚进料流被传递至反应器容器。在低聚条件下，经过固体低聚催化剂的固定床，在反应器容器中液体低聚进料流被克服重力向上运输。
8.wo 97/34688公开了一种用于进行化学反应的反应器系统，其中反应器以上流模式运行，其中固定床催化剂和随机分布反应器填充在其中。反应器系统和使用其的方法展现塞流行为，并且适于采用轻度交联的离子交换树脂催化剂。
9.us 4,067,902公开了一种装置和方法，首先以预选流速连续混合较不稠密流体与较稠密流体，流体至少部分不混溶，以便实现按照横向跨过这类混合流体的路径的混合流体体积的预选单元的一种流体与另一种的恒定重量比，之后是在大致上塞流的条件下将所得混合流体同时装载至管式反应器中大量的管。流体中的至少一者始终是液体。
10.wo 2020/099285、wo2018/042375和wo2004/033084的内容以引用方式并入本文。
11.以上流式运行反应器、具体而言制造诸如双酚a的双酚的一个优点是其可允许更高的通量、通常以重时空速(whsv)表示。下流式反应器的whsv一般为约1.0，理由是如果较高的压力施加于催化剂床的顶部上，床可能压缩导致催化剂床上更高的压降。whsv被定义为每小时每单位重量催化剂流过的进料的重量。因此，whsv可被定义为每吨催化剂每小时进料吨数，因此具有单位[1/hr]。
[0012]
本发明人发现，如果反应物经过上流式反应器的流动增加，催化剂床可能变得流化和/或可能显示不均匀的流型、如经过催化剂床进料的反应物的沟流。沟流是其中催化剂床的部分可被短路而非以均匀且一致的方式被流体适当地接触的流动条件。经过催化剂床
的不均匀流动、诸如沟流，和/或催化剂床的流化可能导致产物混合物组成的波动，并且一般导致反应物的更低转化、并因此催化剂的使用效率较低。具体而言，发现分配板在这类板的开口处或附近生成高流体速度。这些局部流体速度一般高于流化所需的速度，而计算为体积流量除以反应器表面积的总流体速度远小于这种流化速度。因此，即使总流体速度可能不导致催化剂床的流化，例如借助经过催化剂颗粒的沟流或催化剂颗粒的回混，局部的流化发生并显现出来。在沟流的情况下，进料与实际催化剂接触较少，从而不利影响反应物的转化和/或预期产物的选择性(在可适用情况下)。例如，在基于丙酮和苯酚制造双酚a的方法的情况下，沟流将导致更低的丙酮转化，并且产物混合物可能包含更多的双酚异构体。
[0013]
因此，本发明的目的在于提供一种反应器组件和方法，其允许在上流式反应器中的运行，其中不均匀流动和/或沟流得以避免或至少减至最小。
[0014]
本发明的另一个目的在于提供一种上流式反应器组件和方法，其中催化剂床具有改进的稳定性并且可以改进的重时空速运行。
[0015]
根据本发明至少部分地实现了上述目的，本发明涉及一种在上流式反应器中使用一种或多种液体反应物进行催化化学反应的方法，所述方法包括：
[0016]-将所述反应物的至少一部分进料至位于流动分配板下方的反应器的底部段，
[0017]-使所述部分经过流动分配板，
[0018]-使所述部分经过位于所述流动分配板上方、且优选与所述流动分配板接触的惰性颗粒层，
[0019]-使所述部分经过包含粒状催化剂的催化剂层，所述催化剂层位于所述惰性颗粒层上方且与所述惰性颗粒层接触，其中反应物反应形成产物流，
[0020]-经由位于所述催化剂层上方的收集构件收集所述产物流，其中，
[0021]-上流式反应器以至少1.0的重时空速运行，并且
[0022]-惰性颗粒具有至少2000kg/m3的密度，和500至5000μm、优选500至3000μm、更优选600至1500μm的平均粒度，并且
[0023]-粒状催化剂由具有惰性颗粒的密度的至多65％、优选至多50％的密度和在使用中500至1500μm的平均粒度的催化剂颗粒组成，
[0024]-惰性颗粒层的高度为惰性颗粒的平均粒度的至少40倍。
[0025]
本发明人发现特别是分配板中的开口可能导致反应物的速度局部提高，潜在地在分配板顶部上的层中造成不均匀的流型、回混和破裂或沟流。因此，本发明要求惰性颗粒层位于分配板的顶部上和在分配板与催化剂床或催化剂层之间。惰性颗粒层的功能是尽可能均化反应物的流动，使得反应物将以塞流模式或至少大致上以塞流模式移动经过催化剂床。因此，将改进催化剂床或催化剂层稳定性，并且经过催化剂层的回混和沟流被减至最小。
[0026]
分配板应允许反应物以向上方式流动，而同时其应充当对于惰性颗粒层的支撑物。因此，分配板中的开口或孔洞不应过大，因为不然惰性颗粒可能穿过分配板进入反应器的底部段。另一方面，孔洞或开口也不应过小，因为这将提高反应物经过分配板所需的压力。在惰性颗粒含有可具有小于分配板开口的尺寸的一小部分细粒的程度上，该部分应保持尽可能低，优选基于惰性颗粒层的重量计至多15重量％。优选分配板是具有多个开口的有槽板，开口具有小于惰性颗粒的平均粒度的尺寸，且优选具有50至500μm、优选150至300μ
m的尺寸。分配板优选具有10-50％、优选15-35％的孔隙率，其中孔隙率被定义为反应物可流动经过的表面积相对于在分配板的流动方向上的表面积的百分比。换言之，孔隙率指的是分配板中开口的总表面积相对于流动方向上该板的总表面积。
[0027]
构成惰性颗粒层的惰性颗粒是具有相对高的密度和优选(平均)粒度的颗粒。因此，本发明人已发现颗粒具有至少2000kg/m3的密度和500至5000μm的平均粒度是必要的。颗粒的密度越高，它们将提供给来自分配板的流动的阻力越多，且它们能够越好地整平任何不均匀的流型。本发明人发现，500至5000μm的颗粒应被用于本发明。优选的平均粒度可为500至3000μm，更优选600至1500μm。如说明的，具有小于分配板中孔洞直径的直径的颗粒可能迁移至反应器的底部段，而具有过大粒度的颗粒在稳定反应物的流动方面变得效率较低。粒度分布可为宽或窄的，并且可为单峰或多峰、诸如双峰的。在实施方案中，具有惰性颗粒的层是在彼此的顶部上堆叠的具有互异平均粒度、例如具有渐减平均粒度的两个或更多个层的组合。惰性颗粒的平均粒度可使用已知方法来测定，优选筛选法。优选惰性颗粒通过筛选法获得，使得没有任何部分的颗粒具有小于分配板开口的粒度。因此，优选没有任何部分的惰性颗粒具有小于500μm或600μm(根据可能的情况)的粒度。换言之，优选至少95重量％、优选至少99重量％、更优选至少99.9重量％的惰性颗粒具有500-5000μm、优选600-3000μm的粒度。术语“粒度”意指在球形颗粒的情况下的直径。
[0028]
根据本发明的惰性层的高度为平均粒度的至少40倍，通常为惰性颗粒的平均粒度(直径)的40-80、诸如40-60倍。本发明人发现，该高度足以均化流型并且使任何局部流动偏差减至最小，从而生成大致上塞流模式。在实践中，本发明人发现，惰性颗粒层的高度优选为至少2.0cm、优选至少2.5cm、更优选至少3.0cm。床的高度上限较不关键，但不应过高，因为这可能要求更大的反应器和/或使用更多能量运输反应物流经床。因此，通常惰性层的高度为惰性颗粒的平均直径的至多150倍、优选至多100倍。在实践中，惰性颗粒的床高度可为2.0-15cm，优选3.0-10cm。在本发明的上下文中，术语“塞流模式”特别地意指在反应器的截面上反应物的流速大致上恒定，并且没有回混或有非常有限的回混，其中术语“大致上恒定”意指流速相对于平均流速变化至多5％。
[0029]
优选惰性颗粒包含、基本上由或由选自以下的颗粒组成：砂粒，玻璃颗粒，陶瓷颗粒，硅藻土颗粒，惰性金属颗粒，和其中至少两者的组合。砂、特别是硅砂是优选的材料。借助已知的筛选技术，可获得惰性颗粒所需的粒度和/或粒度分布。惰性颗粒的密度可为2000-5000kg/m3，优选2100-3500kg/m3、2300-3000kg/m3、2300-2800kg/m3。优选仅使用单一类型的材料，即无论其粒度，每一颗粒的密度大致上相同，意指每一颗粒的密度较所有颗粒的平均密度大或小至多10％、优选至多5％。
[0030]
替代地，惰性颗粒可包含第一和第二类型的材料，其中第一材料具有的平均粒度小于第二材料的平均粒度，且密度高于第二材料的密度。
[0031]
位于惰性颗粒层上方且通常与惰性颗粒层接触的催化剂的类型并不关键，并且可针对在反应器中待进行的反应的类型来选择。出于例示本发明的目的，优选催化剂是用于制造双酚a的粒状酸性离子交换树脂型催化剂。更具体而言，催化剂由在(酸性)离子交换树脂催化剂上的珠组成。特别优选催化剂珠由磺化且部分交联的聚苯乙烯组成。催化剂可含有化学连接至离子交换树脂的促进剂分子，以允许增强朝向形成p,p-双酚a的选择性。基于交联聚苯乙烯的(酸性)离子交换树脂催化剂、包括含有相连的促进剂的这类催化剂是技术
人员已知的。
[0032]
催化剂颗粒一般具有与惰性层的颗粒相比低得多的密度。换言之，惰性层的颗粒具有与催化剂层相比高得多的密度。出于本发明的目的，催化剂颗粒具有惰性颗粒的密度的至多65％的密度，和在使用中500至1500μm的平均粒度。优选催化剂的密度为惰性颗粒的密度的20-65％、更优选30-60％、甚至更优选35％-55％。催化剂的密度可为800-1300kg/m3，优选1050-1250kg/m3。为了避免疑惑，要注意催化剂颗粒的密度意指颗粒的总体密度。因此，如wo 2020/099285中所公开的核-壳颗粒具有基于(高密度)核材料和(较低密度)壳材料的组合的密度，即使壳是颗粒的活性部分。
[0033]
在使用中，粒度可为600-1200μm，诸如900-1100μm。术语“使用中”指代在催化剂用于进行预定化学反应中时催化剂的粒度。具体而言，取决于离子交换树脂所暴露的反应介质和/或取决于它们被供应至最终用户的介质，离子交换树脂可收缩或膨胀。为了测定“使用中”直径，可从反应器中取出催化剂的样品并且使用测定粒度的已知方式来分析。为了避免疑惑，要注意本发明不限于显示这种收缩或膨胀的催化剂。催化剂可具有粒度分布，并因此优选至少95重量％、更优选至少99重量％、更优选至少99.9重量％的催化剂颗粒具有500至1500μm、优选600-1200μm的粒度。典型的离子交换树脂催化剂包含大致上球形的珠，因此使得优选催化剂的平均直径为500至1500μm、优选600-1200μm。同样地，优选至少95重量％、更优选至少99重量％或99.9重量％的催化剂颗粒具有500至1500μm、优选600-1200μm的直径。
[0034]
本发明允许以较高的重时空速(whsv)进行化学反应。whsv被定义为每小时每单位重量催化剂流过的进料的重量。本发明允许化学反应以相比于下流式反应器更高的whsv进行，同时维持反应物的所需转化。即，本发明允许化学反应以至少1.0、诸如至少1.1或至少1.2的whsv进行。优选whsv为1.1-5，1.2-4，1.5-3.5，更优选1.7-3。
[0035]
本发明优选涉及一种通过使酮与苯酚反应来制造双酚、特别是双酚a的方法。更明确而言，本发明涉及一种通过在离子交换树脂催化剂的存在下使丙酮和苯酚反应来制造双酚a的方法。在这种方法中，产物流包含双酚a、苯酚、丙酮、水和副产物，其中双酚a的量为基于产物混合物的重量计15-35重量％、优选20-30重量％。同样地，本发明优选涉及一种通过在(酸性)离子交换树脂催化剂的存在下使丙酮和苯酚反应来制造双酚a的反应器组件。
[0036]
本发明还涉及一种在上流中使用一种或多种液体反应物进行催化化学反应、诸如在本文所有方面和优选中所公开的方法的反应器组件，其包含：
[0037]-用于将所述反应物的至少一部分进料至反应器的底部段的进料构件，所述进料构件位于流动分配板下方，
[0038]-位于所述流动分配板上方且优选与所述流动分配板接触的惰性颗粒层，
[0039]-位于所述惰性颗粒层上方且与所述惰性颗粒层接触的包含粒状催化剂的催化剂层，
[0040]-位于所述催化剂层上方、用于从反应器中收集产物流的收集构件，
[0041]
其中，
[0042]-惰性颗粒具有至少2000kg/m3的密度，和500至5000μm、优选500至3000μm、更优选600至1500μm的平均粒度，并且
[0043]-粒状催化剂由具有惰性颗粒的密度的至多65％、优选至多50％的密度和在使用
中500至1500μm的平均粒度的催化剂颗粒组成，
[0044]-惰性颗粒层的高度为惰性颗粒的平均粒度的至少40倍。
[0045]
用于本文所公开的方法和装置的反应器通常形状为大致上圆柱形。大致上圆柱形意指最大直径与最小直径之间的比率为0.9-1.1。
[0046]
为了避免疑惑，要理解本发明涉及用于在液相中进行一种或多种化学反应的方法和反应器组件。因此，本方法不包括气相反应。虽然反应器组件的一般原理对于气相反应也将可行，但如将被技术人员理解的，对于whsv、催化剂密度、催化剂颗粒粒度、惰性颗粒密度和惰性颗粒粒度的要求将是不同的。
[0047]
在可适用情况下，本文所公开的涉及方法的所有优选方面也适用于反应器组件。
[0048]
现将在本文中基于以下非限制性实施例和附图进一步阐明本发明。
[0049]
图1未按比例绘制，是本发明的示例性反应器组件10的部分截面图。一般而言，反应器组件10是被配置并定尺寸以生产二羟基化合物(例如双酚，优选双酚a)的填充床反应器组件。反应器组件10包括具有多个具有指向下的孔洞或穿孔的分配管(例如四个分配管)的分配单元20，其中多个分配管20形成跨过反应器组件10的容器14的截面均匀放置的分配单元。
[0050]
在分配单元上方，放置分配板17(例如有槽板或线网板，具有50至500微米、优选150至300微米尺寸的开口)以支撑惰性颗粒层13和催化剂层12。经由分配单元的分配管20至反应器组件10的进料包括苯酚和丙酮。主要在远离分配板17的方向上从管20注入液体进料。
[0051]
惰性层、即具有惰性颗粒的层13位于分配板17上或上方，以帮助将进料从分配单元均匀地分配至催化剂层12。
[0052]
惰性层13可包含但不限于砂粒、玻璃颗粒、二氧化硅颗粒、金属颗粒(例如在进料混合物中惰性的金属颗粒，诸如像镍颗粒和/或钛颗粒)，或包含前述中至少一者的组合。在容器14中分配板17的顶部上的惰性层13(例如砂层13)的高度可为平均2.5cm。
[0053]
在分配板17的顶部上的惰性层13的高度的下限可为约2cm。然而，要注意在分配板17的顶部上的层13的高度可为4cm至5cm。要注意具有在分配板17的顶部上大于10cm的层13的高度可能没有明显益处。
[0054]
层13的颗粒(例如砂粒)可具有700至1200μm的平均粒度。
[0055]
在使用中，催化剂层12可被设置在惰性层13(惰性颗粒的层)上，所述催化剂层12包括离子交换树脂颗粒(例如酸性离子交换树脂催化剂颗粒)，离子交换树脂颗粒任选地包含相连的促进剂(例如助催化剂促进剂)。
[0056]
为了避免疑惑，要注意反应器组件10中的流动方向是从底至顶，即从分配管20至收集构件30。
[0057]
用于从反应器组件10中收集产物混合物的收集构件30位于催化剂层12上方。所述收集构件的确切位置可变化。
[0058]
在实施方案中，另外的产物分配板(未示出)可位于催化剂层12上方。这种产物分配板任选地与催化剂层直接接触。这种分配板的孔隙率优选与分配板的孔隙率相比相同或更高。优选产物分配板是具有多个开口的有槽板，开口具有小于催化剂颗粒的平均粒度的尺寸，且优选具有300-1000μm、优选500-800μm的尺寸。产物分配板、特别是在与催化剂层12
接触时进一步支撑催化剂床稳定性，并且可被用来防止催化剂颗粒最后来到收集构件中。可使用几个产物分配板的组合。
[0059]
产物混合物通常含有双酚a、丙酮、苯酚、水和杂质或副产物。在下游加工步骤中进一步加工产物混合物以分离并纯化双酚a产物。这类步骤是技术人员已知的。
[0060]
在具体方面中，本发明涉及一种在上流式反应器中使用一种或多种液体反应物进行催化化学反应以制造双酚a的方法，所述方法包括：
[0061]-将所述反应物的至少一部分进料至位于流动分配板下方的反应器的底部段，所述反应物包含丙酮和苯酚，
[0062]-使所述部分经过流动分配板，
[0063]-使所述部分经过位于所述流动分配板上方、且优选与所述流动分配板接触的惰性颗粒层，
[0064]-使所述部分经过包含粒状酸性离子交换树脂催化剂、任选地包含相连的促进剂的催化剂层，所述催化剂层位于所述惰性颗粒层上方且与所述惰性颗粒层接触，其中反应物反应形成包含双酚a的产物流，
[0065]-经由位于所述催化剂层上方的收集构件收集所述产物流，
[0066]
其中，
[0067]-上流式反应器以至少1.0的重时空速运行，并且
[0068]-惰性颗粒具有至少2000kg/m3的密度，和500至5000μm、优选500至3000μm、更优选600至1500μm的平均粒度，并且
[0069]-粒状催化剂由具有800至1200kg/m3的密度和在使用中500至1500μm的平均粒度的催化剂颗粒组成，
[0070]-惰性颗粒层的高度为惰性颗粒的平均粒度的至少40倍。
[0071]
如本文所述的优选特征更一般同样地适用于该具体方面的方法。
[0072]
实施例1-7
[0073]
使用如图1中所示反应器组件10的配置进行实验。反应器组件10包括具有四个具有指向下的孔洞或穿孔的分配管20的分配单元，其中分配单元20的四个分配管跨过容器14的截面均匀放置。
[0074]
容器14具有800毫米(mm)的内径。2000mm的容器14的切线至切线高度足以容纳催化剂层12的催化剂体积，并且提供使用合适的收集构件30适当收集液体的足够的空的空间。在分配单元上方放置分配板17。分配板17是有槽板，具有直径200μm的开口。
[0075]
0.50m3的量的离子交换树脂催化剂形成催化剂床12。
[0076]
实验中所用的催化剂床12的离子交换树脂催化剂是可商购获得的在粒度分布上有差异的2％交联的磺化聚苯乙烯。
[0077]
催化剂类型1具有多分散粒度分布、具有约1.4的d90/d10之比并且具有约1065μm的平均粒度。
[0078]
催化剂类型2具有单分散粒度分布、具有约1.1的d90/d10之比并且具有约875μm的平均粒度。
[0079]
粒度和粒度分布经由图像分析技术来测定。
[0080]
表1示出以不同流动速度(代表流经反应器材料的量和因此whsv)进行的实验的结
果。使用由5重量％丙酮和95重量％苯酚的混合物组成的进料和催化剂类型2。实施例e1-e3中的砂层由通过筛选河砂获得的砂粒组成，并且具有0.7至1.2mm的粒度分布，和1.58千克/升(kg/l)的松密度。在容器14中分配板17的顶部上的砂层13的高度为平均2.5cm。砂粒的平均粒度为约1000μm。砂层13的砂粒的密度为约2500kg/m3。
[0081]
表1
[0082] e1e2e3ce1ce2ce3流动速度[mm/s]0.1330.2000.2670.1330.2000.267whsv1.01.52.01.01.52.0丙酮转化[％]94.589.674.596.385.971.8ppbpa选择性[％]94.093.793.794.094.694.0进料温度[℃]555560555560砂层有有有无无无催化剂类型222222
[0083]
流动速度对应于容器14的空反应器区域(例如催化剂床12上方的区域)中流动的向上线速度，并且被定义为体积流速除以反应器组件10的容器14的截面面积。
[0084]
丙酮转化表示在反应期间转化的丙酮的重量％，并且基于在反应器的出口中丙酮浓度的测量结果。
[0085]
p,p-双酚a(ppbpa)选择性表示产生的p,p-双酚a相对于双酚的总量的重量百分比。
[0086]
从表1中可观察到在不存在砂床(砂层)时，随着流动速度提高，丙酮转化减少。本发明人认为这是由于经过催化剂层的不受控且较不均匀的流动，并且可能是催化剂流化和/或回混和/或沟流中的一者或多者。
[0087]
表2示出在相同条件下进行的实验的结果，不同之处在于使用催化剂类型1并且进料中丙酮的浓度为3重量％(并因此苯酚浓度为97重量％)。
[0088]
表2
[0089] e4e5ce4ce5流动速度[mm/s]0.1330.2670.1330.267whsv1.02.01.02.0丙酮转化[％]98.293.196.288.7ppbpa选择性[％]95.195.9945.494.7进料温度[℃]55555555砂层有有无无催化剂类型1111
[0090]
表3示出另外的实验的结果，其中进料含有新鲜的丙酮和苯酚，以及含有未反应的丙酮和苯酚、p,p-双酚a(也被称为2,2-双(4-羟苯基)丙烷或“ppbpa”)、o,p-双酚a(也被称为2,4'-异亚丙基联苯酚(“opbpa”))和/或其他异构体的再循环流。使用催化剂类型1，砂层(如果存在的话)与表1和2中的实施例相同。
[0091]
实验e6/ce6和e7/ce7中的进料的组成由以下组成：
[0092]-3重量％的丙酮，
[0093]-74.5重量％的苯酚，
[0094]-12重量％的p,p-双酚a，
[0095]-3.5重量％的o,p-双酚a，
[0096]-7重量％的其他异构体，包括以下中的一者或多者：3-(4-羟苯基)-1,1,3-三甲基-2h-茚-5-醇(“环状二聚体1”)；2,4-双[1-(4-羟苯基)异丙基]苯酚(“bpx 1”)；4-(2,2,4-三甲基色满-4-基)苯酚(“色满1”)；4-(2,4,4-三甲基-3,4-二氢-2h-色烯-2-基)苯酚(“色满1.5”)；1,1'-螺二[1h-茚]-6,6'-二醇2,2',3,3'-四氢-3,3,3',3'-四甲基(“螺二茚满”)。
[0097]
这种进料的粘度与表1和2中实验中的进料相比明显更高。
[0098]
表3
[0099] e6e7ce6ce7流动速度[mm/s]0.1330.2670.1330.267whsv1.02.01.02.0丙酮转化[％]95.265.277.144.6ppbpa选择性[％]98.498.8101.2103.2进料温度[℃]62.863.25663.4砂层有有无无催化剂类型1111
[0100]
由于进料中存在可转化成p,p-双酚a的异构体，ppbpa选择性可超过100％。
[0101]
因为表3的实施例中的进料具有与表1和2中的实施例相比明显更高的粘度(高约2.5倍)，进料介质中催化剂颗粒的沉降速率更高，说明了对丙酮转化更大的影响。另外和如所提及的，因为这种进料还含有可由催化剂转化成ppbpa(例如o,p-双酚a的异构化)的产物，净计算ppbpa选择性％可高于100％。
[0102]
借助计算流体动力学模拟，本发明人确认了砂层的有利效果。对于配备有具有1.8mm宽度条、它们之间有0.2mm间隙的三槽分配板的反应器，发现以2的whsv，观察到不具有砂层时催化剂层中出现明显的沟流和/或回混。当催化剂层被放在约5cm的砂层的顶部上时，沟流和回混被减至最小，并且观察到更均匀的流体速度模式。