一种气液分离器的制作方法

1.本实用新型涉及分离器技术领域，尤其是涉及一种气液分离器。


背景技术：

2.气液分离器在众多领域都有着广泛的应用，例如气体除尘、油水分离、液体脱除杂质、油田的气液分离等都需要用到各种类型的气液分离器。重力式气液分离器是其中的一种。
3.重力式气液分离器的分离原理是：由于气液两相间存在较大密度差，液体在与气体一起流动时，液体受到的重力作用较大，产生一个向下的速度，而气体仍然朝着原来的方向流动，也就是说液体与气体在重力场中有分离的倾向，向下的液体附着在壁面上，汇聚在一起，通过排液口排出。而想要达到较好的分离效果则需要气液混合物的流速低，在重力式气液分离器中流动的时间足够长。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：重力式气液分离器的分离时间长，效率低。


技术实现要素：

5.为了改善重力式离心分离器的分离时间长，效率低的问题，本技术提供一种气液分离器。
6.本技术提供的一种气液分离器采用如下的技术方案：
7.一种气液分离器，一种气液分离器，包括罐体，所述罐体的底部设有排液口和排液阀，所述罐体的顶部设有排气口，所述罐体的侧壁上设有进气管，所述进气管的出气口延伸至所述罐体的底部，所述罐体内设有离心组件，所述离心组件包括叶片和转轴，所述叶片与所述转轴连接，所述罐体的内侧壁上设有折流板，所述折流板的截面呈s形设置，所述排气口与所述离心组件之间设置有用于分离气液混合物的第一分离层。
8.通过采用上述技术方案，气液混合物通过进气管进入罐体内，启动离心组件，叶片随着转轴快速旋转，气液混合物一起流动时，液体受到的离心力大于气体，液体有离心分离的倾向而被甩向罐体的内侧壁，气体向罐体的顶部运动，气液两相分离。
9.气液混合物向罐体的内侧壁移动，移动过程中与折流板碰撞，由于气液两相的比重不同，气体会折流而走，而液体由于惯性较大，继续有一个向前的速度，向前的液体撞击折流板面而附着在折流板上，气液两相分离，折流板呈s形设置加长了气液混合物的移动路径，使得更多的液体附着在折流板上。
10.含少量液体的气液混合物继续向上运动到第一分离层，经第一分离层分离后液体附着在第一分离层上，气体经排气口排出。气液混合物在罐体内经离心分离、碰撞分离，多次分离的速度快、时间短、效果好，从而改善了重力式离心分离器的分离时间长，效率低的问题。
11.可选的，所述叶片的底面与所述转轴的夹角为锐角。
12.通过采用上述技术方案，叶片的底面与转轴的夹角为锐角，能够防止液体在叶片和转轴夹角处的堆积，有利于附着在叶片上的液体流向罐体底部的排液口。
13.可选的，所述进气管内设有第二分离层，所述第二分离层包括吸附介质。
14.通过采用上述技术方案，气液混合物在进气管中经过第二分离层，吸附介质将气液混合物中的颗粒杂质吸附，完成初步分离后再进入罐体内，降低颗粒杂质对后续环保处理造成的困难。
15.可选的，所述折流板设置有多个，多个所述折流板沿着所述罐体的竖直方向均匀分布。
16.通过采用上述技术方案，沿着竖直方向均匀设置的多个折流板，能够提高气液混合物与折流板碰撞的几率，进行气液分离，从而提高了分离效率，增强分离效果。
17.可选的，所述折流板上开设有用于使着壁的液体流通至所述排液口的导流孔。
18.通过采用上述技术方案，气体在折流的同时会推动着已经着壁的液体向着气体流动的方向流动，如果液体流到折流板的边缘时还没有脱离气体的这种推动力，那么已经着壁的液体将被气体重新带走。通过在折流板上设置导流孔，使已经着壁的液体经过导流孔及时与折流板分离流至罐体底部，减少液体在折流板上长时间积累而被气体重新带走的可能性，提高分离效率。
19.可选的，所述第一分离层与所述罐体可拆卸连接。
20.通过采用上述技术方案，当第一分离层长期使用后需要清洗时，只需将第一分离层从罐体上拆下，清洗完毕后再与罐体连接即可，减少仅仅因第一分离层需要清洗而对整个分离器进行清洗的可能性，节省人力。
21.可选的，所述罐体的内侧壁上开设有导向槽和环形槽，所述导向槽的一端连通至所述罐体的顶面，另一端和所述环形槽连通，所述环形槽远离所述导向槽的侧壁上连接有多个第一弹簧，多个所述第一弹簧共同连接有环形板，所述环形板与所述环形槽滑动配合，所述第一分离层的侧壁上连接有与所述导向槽对应的导向块，所述导向块插入所述导向槽中并与所述导向槽滑动配合，所述导向块抵紧所述环形槽的侧壁和所述环形板。
22.通过采用上述技术方案，将导向块插入导向槽中并沿着导向槽滑动，当导向块滑动至导向槽与环形槽的连通处时，抓住把手将第一分离层向下按压，导向块通过环形板压紧多个第一弹簧，第一弹簧被压缩，将导向块转动至环形槽内并远离导向槽与环形槽的连通处，松开抓手，在第一弹簧恢复形变力的作用下环形板抵紧导向块，导向块抵紧环形槽的侧壁，第一分离层与罐体连接。
23.当需要拆卸第一分离层时，向下按压环形板和第一弹簧，将导向块转动至导向槽和环形槽的连通处，将导向块沿着导向槽向远离环形槽的方向移动，直至导向块移除导向槽，第一分离层与罐体分离。
24.可选的，所述罐体的内侧壁上开设有多个滑动槽，多个所述滑动槽在同一水平面上，所述滑动槽为盲槽，所述滑动槽的槽底连接有第二弹簧，所述第二弹簧远离所述槽底的一端连接有夹持块，所述夹持块与所述滑动槽滑动配合，所述夹持块远离所述第二弹簧的端面上开设有与所述第一分离层对应的夹持槽，所述第一分离层插入所述夹持槽中，所述夹持块一部分位于所述滑动槽内并与所述滑动槽的侧壁贴合，另一部分位于所述罐体的内部，所述滑动槽的槽底开设有通孔，所述通孔与所述罐体的外部连通，所述夹持块靠近所述
通孔的一端连接有拉杆，所述拉杆贯穿通孔并延伸至所述罐体的外部。通过采用上述技术方案，通过拉杆向远离罐体内部的方向夹持块，第二弹簧被压缩，直至夹持块完全位于滑动槽内，将第一分离层放入罐体内与夹持槽对应的位置，松开拉杆，在第二弹簧恢复形变力的作用下，夹持块向靠近第一分离层的方向移动，第一分离层插入夹持槽中。夹持块的一部分位于罐体内，另一部分位于滑动槽中，多个夹持块共同将第一分离层的位置固定在罐体内。
25.当第一分离层经长期使用需要清洗时，只需通过拉杆向远离罐体内部的方向拉动夹持块，直至夹持块完全位于滑动槽内，第一分离层与夹持槽分离，通过抓手将第一分离层移出罐体内即可，连接和拆卸过程均简单方便。
26.可选的，所述罐体的侧壁上开设有用于观察所述罐体内液面的玻璃视窗。
27.通过采用上述技术方案，通过玻璃视窗观察罐体内的液面高度，便于将罐体内的液体及时排除，减少过多的液体对气液分离效果的影响。
28.综上，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
29.1.本技术通过设置离心组件、折流板、第一分离层和第二分离层，使得气液混合物在短时间内经过离心分离、碰撞分离，分离效果好、分离效率高，从而改善重力式离心分离器的分离时间长，效率低的问题；
30.2.本技术通过设置s形的折流板，增长了气液混合物的移动路径，使得更多的液体附着在折流板上，增强分离效果。
附图说明
31.图1是本技术的结构示意图。
32.图2是本技术实施例1中体现气液分离器内部结构的剖视图。
33.图3是图2中a部分的放大图。
34.图4是本技术实施例1中体现第一分离层与罐体连接方式的剖视图。
35.图5是图4中b部分的放大图。
36.图6是本技术实施例2中体现第一分离层与罐体连接方式的剖视图。
37.图7是图6中c部分的放大图。
38.附图标记说明：1、罐体；2、顶板；3、排气口；4、进气口；5、进气管；6、排液口；7、排液阀；8、玻璃视窗；9、电机；10、转轴；11、叶片；12、折流板；13、导流孔；14、第二分离网；15、吸附介质；16、第一分离层；161、第一分离网；162、填料；18、夹持块；19、夹持槽；20、滑动槽；21、第二弹簧；22、拉杆；23、通孔；24、导向槽；25、导向块；26、环形板；27、环形槽；28、第一弹簧；29、支架；30、抓手。
具体实施方式
39.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
40.本技术实施例公开一种气液分离器。
41.实施例1：
42.参照图1和图2，气液分离器包括罐体1，罐体1的顶部通过螺栓连接有顶板2，顶板2上开设有排气口3，罐体1的侧壁上开设有进气口4，进气口4内连接有进气管5，进气管5的出气口延伸至罐体1的下部，罐体1的底部设置有排液口6和排液阀7，排液阀7设置在排液口6
上。罐体1靠近排液口6的侧壁上开设有用于观察罐体1内液面的玻璃视窗8，便于及时将排液阀7打开，将液体排除，减少罐体1内液体过多而对气液分离效果产生的影响。
43.参照图1和图2，罐体1内设置有离心组件，离心组件包括电机9、叶片11和转轴10，叶片11设置有多个。罐体1的内侧壁上设置有支架29，电机9连接在支架29上。电机9的输出轴竖直设置，转轴10与电机9的输出轴同轴连接，叶片11连接在转轴10上并随转轴10旋转，叶片11的底面与转轴10的夹角为锐角，能够防止液体在叶片11和转轴10夹角处的堆积，有利于附着在叶片11上的液体流向罐体1底部的排液口6。
44.参照图1、图2和图3，罐体1的内侧壁上连接有多组折流板12，四组折流板12沿着罐体1的周向均匀分布，每组折流板12设置有三个，三个折流板12沿着罐体1的竖直方向均匀分布，多个折流板12提高了气液混合物与折流板12碰撞的几率。折流板12的截面呈s形设置，加长了气液混合物的移动路径，使得更多的液体附着在折流板12上。折流板12上开设有多个用于使着壁的液体流通至排液口6的导流孔13，降低液体在折流板12上长时间积累而被气体重新带走的可能性。从而提高了分离效率，增强分离效果。
45.参照图1、图2和图3，离心组件与排气口3之间设置有用于分离气液混合物第一分离层16，第一分离层16与罐体1可拆卸连接，第一分离层16包括两个第一分离网161和填料162，填料162设置在两个第一分离网161之间。气液混合物碰撞在填料162上，气体折流而走，通过排气口3排出，液体附着在填料162上，填料162具有较大的阻挡壁面积，且经过多次反复折流，液体充分着壁，气液分离效果好。
46.参照图2、图4和图5，罐体1的内侧壁上开设有多个导向槽24和一个环形槽27，导向槽24的一端连通至罐体1的顶面，另一端与环形槽27连通。第一分离层16的侧壁上连接有与导向槽24对应的导向块25，导向块25插入导向槽24中并与导向槽24滑动配合，第一分离层16的顶面连接有抓手30。环形槽27远离导向槽24的侧壁上连接有多个第一弹簧28，多个第一弹簧28靠近导向槽24的一端共同连接有环形板26，环形板26与环形槽27滑动配合。导向块25插入导向槽24中并沿着导向槽24滑动至环形槽27与导向槽24的连通处，向下挤压第一分离层16，导向块25通过环形板26挤压第一弹簧28，第一弹簧28被压缩，通过抓手30转动导向块25直至导向块25远离导向槽24与环形槽27的连通处，在第一弹簧28恢复形变力的作用下，导向块25抵紧环形板26和环形槽27的侧壁，第一分离层16与罐体1连接。
47.参照图2、图4和图5，当第一分离层16因长时间使用需要更换时，抓住抓手30向下按压第一分离层16，导向块25通过环形板26挤压第一弹簧28，将导向块25转动至环形槽27与环形板26的连通处，将导向块25沿着导向槽24移动至罐体1外，第一分离层16与罐体1分离。安装和拆卸过程简单便捷，降低了仅仅因为第一分离层16需要更换而将整个装置拆卸的可能性。
48.参照图2和图3，进气管5内设置有两个第二分离层，第二分离层包括两个第二分离网14和用于吸附气液混合物中颗粒杂质的吸附介质15，吸附介质15为活性炭。气液混合物在进气管5中通过第二分离层，气液混合物中的少数颗粒杂质被吸附介质15吸附后再进入罐体1内，降低了颗粒杂质对后续环保处理造成的困难。
49.实施例1的实施原理为：气液混合物通过进气管5进入罐体1内，启动电机9，电机9带动转轴10和叶片11旋转，气液混合物在离心组件内流动时，液体受到较大的离心力而被甩向罐体1的内侧壁，气体向罐体1的顶部运动，气液两相分离。
50.气液混合物向罐体1的侧壁移动并撞击在折流板12上，液体附着在折流板12上，气体折流而走，气液两相分离。含有少量液体的气液混合物向上移动并通过第一分离层16，气液混合物撞击到填料162上，气体折流而走，液体附着在填料162上，填料162具有较大的阻挡壁面积，且经过多次反复折流，液体充分着壁，气液两相再次分离，经过第一分离层16、离心组件、折流板12、第二分离层分离的气体通过排气口3排出，液体累积在罐体1的底部通过排液口6排除。气液混合物经多次分离，分离效果好、分离效率高，从而改善重力式离心分离器的分离时间长，效率低的问题。
51.实施例2：
52.本实施例与实施例1的区别之处在于，参照图6和图7，罐体1的内侧壁上开设有多个滑动槽20，多个滑动槽20在同一水平面上，滑动槽20为盲槽，滑动槽20内滑动配合有夹持块18，夹持块18的一端连接有第二弹簧21，另一端开设有与第一分离层16对应的夹持槽19，第一分离层16插入夹持槽19中，夹持块18的一部分位于罐体1的内部，另一部分位于滑动槽20内并与滑动槽20的侧壁贴合。第二弹簧21远离夹持块18的一端与滑动槽20的槽底固定连接。滑动槽20的槽底开设有通孔23，通孔23与罐体1的外部连通，夹持块18靠近通孔23的一端固定连接有拉杆22，拉杆22贯穿通孔23并延伸至罐体1的外部。
53.实施例2的实施原理为：抓住拉杆22将夹持块18往远离罐体1内部的方向拉动，直至夹持块18完全位于滑动槽20内，第二弹簧21被压缩。将第一分离层16放至罐体1内与夹持槽19对应的位置，松开拉杆22，在第二弹簧21恢复形变力的作用下，夹持块18向靠近罐体1内部的方向移动，第一分离层16插入夹持槽19内。夹持块18的一部分位于罐体1的内部，另一部分位于滑动槽20中并与滑动槽20的侧壁贴合。多个夹持块18共同将第一分离层16与罐体1连接。
54.当第一分离层16因长时间使用需要更换时，将拉杆22向远离罐体1内部的方向拉动，直至将夹持块18完全拉动至滑动槽20内，第一分离层16远离夹持槽19并与夹持块18分离，再通过抓手30将第一分离层16从罐体1内取出即可，拆卸过程简单便捷，降低了仅仅因为第一分离层16需要更换而将整个装置拆卸的可能性。
55.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。