本发明涉及长石尾料的磁选方法，尤其是涉及一种含钽铌长石尾料资源再回收的方法。
背景技术：
随着钢铁行情的持续低迷，市场转而投向非金属市场，从而促进了陶瓷工业的不断发展，而长石是陶瓷行业的基础原料。近年来，长石加工行业发展迅猛，促进了长石加工工艺的不断创新，但由于同业竞争导致技术保密，限制了该行业技术的革新与进步；再者，长石加工行业多是以中小型企业为开发主体，缺乏科研技术的支撑，在生产工艺上发展缓慢，不仅造成资源的大量浪费，产品质量也无法满足越来越高的市场要求。
长石资源的现状：我国的长石资源丰富，储量巨大，但是随着多年粗放式的开采，优质的长石资源十分稀少，且长石中含有钽铌的长石资源就更少，但市场需求却在日益增长，这就造成了陶瓷行业原料的供不应求。目前国内采用的工艺基本为强磁去除铁、钛等弱磁性矿物，并直接将该弱磁性矿物及生产中浓缩斗的溢流丢弃。但该弱磁性矿物中既含有钽铌，又含有部分可回收的长石矿，且浓缩斗的溢流也含有较细的可回收的长石矿。因此，需要通过技术革新来回收这部分丢弃的资源，提高资源的综合利用率。
技术实现要素：
本发明提供一种能大幅度回收长石尾料资源、适合大规模生产的的方法。
本发明的目的是这样实现的：
一种含钽铌长石尾料资源再回收的方法，特征是：
a、破碎、磨矿、分级：将长石原矿经三段破碎后，加水送入高铝球磨机进行磨矿，磨成的矿浆再进入螺旋分级机进行螺旋分级，螺旋分级的较粗物料返回球磨机进行再次磨矿，螺旋分级的溢流进入60目的高频筛进行分级，高频筛的筛上物料返回球磨机进行再次磨矿；
b、中磁、浓缩作业：高频筛的-60目筛下物料进入立环脉动高梯度中磁机进行第一段磁选作业，场强为0.7特斯拉，介质采用φ3mm棒介质，主要用来除去长石中以fe3o4为主的强磁性矿物以及加工过程中产生的机械铁，第一段磁选作业所获得的磁性物进入5m3浓缩斗，第一段磁选作业所获得的非磁性物进行第一段浓缩处理，第一段浓缩后的溢流进入12m3浓缩斗；
c、两段强磁选除铁作业：第一段浓缩后的沉砂先进入第一立环脉动高梯度强磁机进行第二段磁选作业，场强为1.0特斯拉，介质采用φ1.5mm棒介质，第二段磁选作业所获得的磁性物进入12m3浓缩斗，第二段磁选作业所获得的非磁性物再进入第二立环脉动高梯度强磁机进行第三段磁选作业，场强为1.3特斯拉，介质采用φ1.5mm棒介质，第三段磁选作业所获得的磁性物也进入12m3浓缩斗，第三段磁选作业所获得的非磁性物进行第二段浓缩处理，第二段浓缩后的溢流进入12m3浓缩斗，第二段浓缩后的沉砂为一级长石精矿（白度≥65）；
d、浓缩作业：将第二段磁选作业、第三段磁选作业所获得的磁性物与第一段浓缩后所获得的溢流、第二段浓缩后所获得的溢流合并到12m3浓缩斗混匀浓缩；
e、两段强磁选回收作业：将12m3浓缩斗浓缩后的沉砂进入第三立环脉动高梯度强磁机进行第四段磁选作业，场强为1.3特斯拉，介质采用φ1.5mm棒介质，第四段磁选作业所获得的磁性物进入5m3浓缩斗，第四段磁选作业所获得的非磁性物再进入第四立环脉动高梯度强磁机进行第五段磁选作业，场强为1.5特斯拉，介质采用φ1.5mm棒介质，第五段磁选作业所获得的磁性物也进入5m3浓缩斗，第五段磁选作业所获得的非磁性物作为次级长石精矿（白度≥46）返回第二段磁选作业流程，形成闭路循环；
f、重选回收作业：将第一段磁选作业所获得的的磁性物、第四段磁选作业所获得的的磁性物、第五段磁选作业所获得的的磁性物合并后通过5m3浓缩斗进行浓缩，5m3浓缩斗浓缩后的沉砂进入摇床重选作业，回收磁性物中的钽铌资源（钽铌品位20%）；
g、脱水：一级长石精矿进入带式真空过滤机进行固液分离，经过脱水得到最终成品（白度≥65）。
本发明的主要特点是：
（1）通过高铝球磨机磨矿、螺旋分级机螺旋分级、高频筛筛分，保证了长石原矿的充分解离和粒度控制，为后续磁选、重选流程创造了条件；
（2）通过多段磁选，保证了长石原矿中磁性杂质的分离和有效去除，实现了长石资源最大限度的回收，从而提高了长石的综合利用率；
（3）通过多段磁选，实现了长石尾料中钽铌的逐步富集，保证钽铌在重选作业中被有效回收；
（4）通过多级浓缩，有效控制了浓缩溢流中微细粒长石的流失，保证了微细粒长石的回收；
（5）立环脉动高梯度中磁机和立环脉动高梯度强磁机除铁等技术的利用，使本发明有效地保证了长石精矿产品的品质，提高了钽铌的综合回收率，降低了因杂质含量的波动带来的风险，提高了选矿效率；
（6）本发明加强了对影响产品品质的铁等弱磁性杂质的去除及钽铌和微细粒级长石的回收，改善了工艺流程的选矿效果，提高了长石选矿的可靠性、适应性和有用资源的高效回收。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。
一种含钽铌长石尾料资源再回收的方法，特征是：
a、破碎、磨矿、分级：将长石原矿经三段破碎后，加水送入高铝球磨机进行磨矿，磨成的矿浆再进入螺旋分级机进行螺旋分级，螺旋分级的较粗物料返回球磨机进行再次磨矿，螺旋分级的溢流进入60目的高频筛进行分级，高频筛的筛上物料返回球磨机进行再次磨矿；
b、中磁、浓缩作业：高频筛的-60目筛下物料进入立环脉动高梯度中磁机进行第一段磁选作业，场强为0.7特斯拉，介质采用φ3mm棒介质，主要用来除去长石中以fe3o4为主的强磁性矿物以及加工过程中产生的机械铁，第一段磁选作业所获得的磁性物进入5m3浓缩斗，第一段磁选作业所获得的非磁性物进行第一段浓缩处理，第一段浓缩后的溢流进入12m3浓缩斗；
c、两段强磁选除铁作业：第一段浓缩后的沉砂先进入第一立环脉动高梯度强磁机进行第二段磁选作业，场强为1.0特斯拉，介质采用φ1.5mm棒介质，第二段磁选作业所获得的磁性物进入12m3浓缩斗，第二段磁选作业所获得的非磁性物再进入第二立环脉动高梯度强磁机进行第三段磁选作业，场强为1.3特斯拉，介质采用φ1.5mm棒介质，第三段磁选作业所获得的磁性物也进入12m3浓缩斗，第三段磁选作业所获得的非磁性物进行第二段浓缩处理，第二段浓缩后的溢流进入12m3浓缩斗，第二段浓缩后的沉砂为一级长石精矿（白度≥65）；
d、浓缩作业：将第二段磁选作业、第三段磁选作业所获得的磁性物与第一段浓缩后所获得的溢流、第二段浓缩后所获得的溢流合并到12m3浓缩斗混匀浓缩；
e、两段强磁选回收作业：将12m3浓缩斗浓缩后的沉砂进入第三立环脉动高梯度强磁机进行第四段磁选作业，场强为1.3特斯拉，介质采用φ1.5mm棒介质，第四段磁选作业所获得的磁性物进入5m3浓缩斗，第四段磁选作业所获得的非磁性物再进入第四立环脉动高梯度强磁机进行第五段磁选作业，场强为1.5特斯拉，介质采用φ1.5mm棒介质，第五段磁选作业所获得的磁性物也进入5m3浓缩斗，第五段磁选作业所获得的非磁性物作为次级长石精矿（白度≥46）返回第二段磁选作业流程，形成闭路循环；
f、重选回收作业：将第一段磁选作业所获得的的磁性物、第四段磁选作业所获得的的磁性物、第五段磁选作业所获得的的磁性物合并后通过5m3浓缩斗进行浓缩，5m3浓缩斗浓缩后的沉砂进入摇床重选作业，回收磁性物中的钽铌资源（钽铌品位20%）；
g、脱水：一级长石精矿进入带式真空过滤机进行固液分离，经过脱水得到最终成品（白度≥65）。
本发明在江西某长石加工厂经过试验获得成功，其主要技术参数如下：
通过上述数据分析，本发明在有效提高低品质长石矿白度的同时，尽可能的从长石尾料中回收长石和钽铌，有效减少了尾矿排放，提高了资源的综合利用率，增加了产品的附加值。