本实用新型涉及一种除铁器，具体涉及一种风磁内循环管道除铁器。
背景技术：
我国是钢铁大国，每年由于炼钢产生的钢渣约1亿吨。钢渣中富含Ca、Si、Fe、Mg、A1 等有价元素，蕴含大量热能，是一种宝贵的次生资源，而有效处理和利用钢渣，不仅有利于节能降耗和温室气体减排，还是钢铁企业实现可持续发展和循环经济的必由之路。
钢渣经过细磨至微粉后，机械破坏了钢渣的晶体结构，表面能及潜在的活性得到了部分释放，安定性彻底解决，可作为建材原料。目前，由于对用作水泥原料的钢渣中铁的含量有严格要求，因此在粉磨过程中必须通过磁选的方法使铁、渣分离，对除铁工艺有较高的要求。现阶段常用的管道除铁器仅靠磁力和物料自身重力进行分选，往往存在着分选效率不高的问题，部分铁会随细粒钢渣进入磨机，从而增加磨机能耗，成品中铁的含量往往也较高；部分钢渣也会随铁一起被选出，造成这部分铁品位低，不能直接回收利用。而另一种引进风力的干式磁选机（公布号CN 204974174），辊筒制作复杂，粉尘容易进入辊筒内腔从而造成磨损或损坏，可靠性较低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种风磁内循环管道除铁器，该除铁器利用磁力保证除铁率，利用风力提高分选出的铁质品位，有效地提高了选铁精度。
为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：包括壳体，壳体上设有进料口、排铁口与排渣口，所述的壳体内设有磁力分选系统及风力分选系统，所述的磁力分选系统包括设置在壳体内的辊筒、位于辊筒内的磁系以及驱动辊筒转动的动力装置，所述的风力分选系统包括设置在壳体上的进风口及出风口，气流从进风口进入壳体的内部腔体并由出风口流出，所述的磁力分选系统将铁质与非铁质相分离，所述的风力分选系统将待落入排铁口处的铁质中的粉尘及轻质物料排出。
所述的壳体上安装有清除辊筒表面残留物质的刮刀，所述的刮刀位于磁系的末端之后且靠近磁系的末端设置，刮刀的刀面与辊筒的筒壁相贴合。
所述的排铁口上方设有倾斜设置的导料板，所述的导料板位于磁系末端之后且位于辊筒的下部，所述的导料板固定在壳体上且导料板的倾斜角度可调，导料板与排铁口的侧壁之间形成物料下落及气流通过的通道。
所述的进风口靠近排铁口设置，且进风口位于导料板的下方，所述的出风口位于辊筒的斜上方并与收尘装置相连。
所述的排铁口与排渣口相邻的侧壁之间形成倒V型结构，倒V型结构的顶端与辊筒之间留有间隙，所述的辊筒、刮刀、导料板及壳体倒V型结构形成供气流通过的内部腔体。
所述壳体的倒V型结构的顶端与辊筒筒壁之间的间隙小于30mm。
所述的进料口与排渣口同轴设置，且该轴线与水平面的夹角大于等于45°。
所述的磁系由多个磁块组成，所述的磁块沿辊筒的轴向布置多列，且沿辊筒的周向布置多行，辊筒轴向上相邻两磁块的极性相同，辊筒周向上相邻两磁块的极性相反。
所述磁系的包角为180°～270°，物料由进料口进入的落料起始点及圆周最低点的包角范围均被磁系覆盖。
所述的磁块为稀土永磁磁块。
由上述技术方案可知，本实用新型在壳体内部设置磁力分选系统及风力分选系统，两个分选系统交替作用，在壳体内部形成不断撞击分散、风力分选和再次磁选的循环过程，从而提高对铁质物料分选的效率和分选精度，使选出的铁质物料品位得到提升，有利于提高回收利用价值。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步说明：
如图1所示的一种风磁内循环管道除铁器，包括壳体1，壳体1上设有进料口2、排铁口3与排渣口4，壳体1内设有磁力分选系统及风力分选系统，磁力分选系统包括设置在壳体1内的辊筒5、位于辊筒5内的磁系6以及驱动辊筒5转动的动力装置，辊筒5由动力装置驱动其转动，磁系6固定在壳体上处于静止状态，也就是辊筒5转动，磁系6不动；风力分选系统包括设置在壳体1上的进风口7及出风口8，气流从进风口7进入壳体1的内部腔体并由出风口8流出，磁力分选系统将铁质与非铁质相分离，风力分选系统将待落入排铁口3处的铁质中的粉尘及轻质物料排出。通过两个分选系统的交替作用，提高对铁质物料的分选效率和分选精度。
进一步的，壳体1上安装有清除辊筒5表面残留物质的刮刀9，刮刀9位于磁系6的末端之后且靠近磁系6的末端设置，刮刀9的刀面与辊筒5的筒壁相贴合，即刮刀9的刀面与辊筒5的筒壁贴合，清除辊筒5上的残留物质。
进一步的，排铁口3上方设有倾斜设置的导料板10，导料板10位于磁系6末端之后且位于辊筒5的下部，导料板10固定在壳体1上且导料板10的倾斜角度可调，导料板10与排铁口3的侧壁之间形成物料下落及气流通过的通道。也就是含铁物质随辊筒5转动至磁系6末端时与辊筒5脱离并抛落至导料板10上，然后向排铁口3滑落，这时抛落在导料板10上的物料被打散，尤其是包裹铁质颗粒的粉尘可部分分离。导料板10的倾斜角度可调，可以使导料板10与排铁口3侧壁之间形成恰当大小的通道。
进一步的，进风口7靠近排铁口3设置，且进风口7位于导料板10的下方，出风口8位于辊筒5的斜上方并与收尘装置相连。
进一步的，排铁口3与排渣口4相邻的侧壁之间形成倒V型结构11，倒V型结构11的顶端与辊筒5之间留有间隙，辊筒5、刮刀9、导料板10及壳体倒V型结构11形成供气流通过的内部腔体。也就是气流通过进风口7进入，经过导料板10与排铁口侧壁之间形成的通道，再经过倒V型结构11与辊筒5之间的间隙，从出风口8排出。
优选的，壳体的倒V型结构11的顶端与辊筒5筒壁之间的间隙小于30mm。即倒V型结构11的顶端与辊筒5的筒壁之间为很小的间隙，此间隙可以在气流通过时形成一个高速气流通道。
进一步的，进料口2与排渣口4同轴设置，且该轴线与水平面的夹角α大于等于45°，这是为了使物料能顺利在壳体滑道内流畅滑动。
进一步的，磁系6由多个磁块组成，磁块沿辊筒5的轴向布置多列，且沿辊筒5的周向布置多行，辊筒5轴向上相邻两磁块的极性相同，辊筒5周向上相邻两磁块的极性相反。
优选的，磁系6的包角为180°～270°，物料由进料口2进入的落料起始点及圆周最低点的包角范围均被磁系覆盖。
优选的，磁块为稀土永磁磁块。
本实用新型的工作原理如下：
磁力分选系统：待选物料由壳体上的进料口喂入，落在内部装有不转动磁系的辊筒之上，辊筒由动力装置驱动其随物料方向旋转，铁质物料被磁力吸附在辊筒表面并随辊筒转动，在辊筒底部磁系的末端抛落在导料板上，摔落使得物料被打散，尤其是包裹铁质颗粒的粉尘可部分分离；辊筒上残留的物料由刮刀清除。
风力分选系统：辊筒、刮刀、导料板、壳体的倒V型结构组合形成壳体内的内部腔体；气流从进风口进入，经过导料板和铁口侧壁之间的缝隙，将粉尘和轻质物料吹起，并由壳体倒V型结构顶部与辊筒之间的缝隙高速吹出，细粉被吹起带出的过程中接近辊筒，高含铁量的颗粒被再次吸附到辊筒表面，并再次被吸附，抛落到导料板上，形成风力、磁力交替的内循环分选环境；气流经过壳体的倒V型结构与辊筒之间的缝隙时，同时会对辊筒上的非铁物质和包括铁质颗粒的粉尘起到高速吹拂分离作用。因此，最终从排铁口出的铁质物料品位较高，细粉被出气口连接的收尘装置收走，非铁质物料和含铁量很低的物料从排渣口排出。
综上所述，本实用新型结构设计简单、运行可靠，通过将风力分选和磁力分选相结合的方式，在壳体内部形成风力、磁力交替的内循环分选环境，提高了选铁效率和选铁精度，提高了分选出的铁的品位，使其可直接回收利用，提高了经济价值。
以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。