一种应用于高炉熔渣分离的颗粒分离装置的制作方法

本实用新型涉及固体颗粒分离领域，具体涉及一种对于高炉熔渣中不同粒径固体颗粒的分离装置。

背景技术：

高炉熔渣具有产量大和余热品位高的特点，目前冶炼厂将高炉熔渣进行加工可以得到玻璃微珠等有益材料。制造玻璃微珠对于所需要的颗粒大小有一定的要求，需要在冶炼厂进行热量回收的同时实现按粒径大小筛选颗粒这一过程，提高玻璃微珠的利用效率，但目前采用的技术存在分离效率不高，筛选过程耗能巨大等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述之不足，提供一种结构简单、筛选高效的固体颗粒分离装置。

本实用新型所采用的技术方案是：一种应用于高炉熔渣分离的颗粒分离装置，包括传送带本体，其特征在于：传送带上设有大小相同的分离孔，分离孔的直径为D，分离孔的大小恰好可以筛选两类不同尺寸范围的固体颗粒，颗粒直径小于D的颗粒直接从分离孔落下，直径介于D至1.4D的颗粒卡在分离孔上，尺寸更大的颗粒落在分离孔之间的区域，传送带的两侧安装有挡板，保证颗粒不会从两侧滑落，传送带的下方固定垂直于水平轴线的挡杆，卡在分离孔的颗粒可以推到传送带上继续前行。传送带的下部安装有细颗粒回收装置，传送带末端设有倾斜向下的分离带，分离带的底部安装有粗颗粒回收装置。

所述固体颗粒分离装置分离带与水平传送带的夹角为45°。

所述固体颗粒分离装置相邻两个分离孔的间距为分离孔直径的2倍。

所述固体颗粒分离装置相邻两个挡杆的间距为分离孔直径的6倍。

所述固体颗粒分离装置挡杆的形状为圆柱状，圆柱状的挡杆有利于减少挡杆与颗粒之间的摩擦，有利于颗粒顺利从分离孔脱离。

本实用新型的显著有益效果：

通过电机驱动传送带运动，可以实现颗粒的连续分离。本装置中采用的传送带结构简单，传送带上设有用于筛选不同大小的分离孔，易于操作。相较于其他技术如采用吹风的方式分离颗粒，本装置不需要风机等设备，可以减小噪声、节约能源，分离效率显著提高。

附图说明

图1为本实用新型一种应用于高炉熔渣分离的颗粒分离装置的结构简图；

图2为本实用新型一种应用于高炉熔渣分离的颗粒分离装置传送带的俯视图；

图3为本实用新型一种应用于高炉熔渣分离的颗粒分离装置的部分结构立体图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。

其中的附图标记为：入口槽1、电动机2、传送带3、细颗粒回收装置4、挡杆5、分离带6、粗颗粒回收装置7、分离孔8、挡板9。

如图1所示，本实例中，分离孔8的直径为D，当颗粒从入口槽1下落到传送带3时，颗粒直径小于D的颗粒通过分离孔8落入细颗粒回收装置4内，颗粒直径介于D至1.4D的颗粒卡在分离孔8上，颗粒直径大于1.4D的颗粒不能通过分离孔8，不会卡在分离孔8上，在传送带上向前移动。传送带下方H处安装有垂直于水平轴线的挡杆5，H＝0.2D，卡在分离孔8上的颗粒运动至挡杆5上方，由于挡杆5和分离孔8的间距0.2D小于颗粒突出分离孔的距离，因此在挡杆5的挤压作用下颗粒产生向上的位移，颗粒离开分离孔8，提升到分离孔8之间的区域继续前行。传送带3两侧安装有挡板9，保证颗粒不会从传送带3两侧滑落。在电动机2的驱动下，传送带3平稳运动，传动带3的末端连接有倾斜向下的分离带6，当传送带3上的颗粒到达传送带3水平末端时，散落在传送带3上的颗粒沿着分离带6落入下端水平放置的粗颗粒回收装置7，实现了颗粒直径小于D的细颗粒落入细颗粒回收装置4，颗粒直径大于等于D的粗颗粒落入粗颗粒回收装置7。