灯丝板的自动检测系统的制作方法

本发明涉及照明领域，尤其涉及一种灯丝板的自动检测系统。

背景技术：

目前，在照明技术领域，提供了一种led灯丝基板及照明装置，所述led灯丝基板包括多个由横向连接筋依序连接的金属骨架，所述金属骨架中间部分为固晶区，其中所述横向连接筋为多条。这样保证了各金属骨架所属部分处于同一平面，在制作led灯丝过程中整个基板平整，无需另设工序使之平整，降低了led灯丝制成封装成本。因而，led灯丝基板可广泛用于各种照明装置，照明效果极佳。

然而，鉴于生产工艺、材料因素中，整板的灯丝板中总是会出现一些不良品，如何快速、准确的检测出不良品，对生产效率的提高尤为重要。

技术实现要素：

本技术方案实施例的目的在于提供一种快速，准确检测不良品的灯丝板的自动检测系统。

本发明提供一种灯丝板的自动检测系统，其包括上料装置，包括用于承载灯丝板的上料盒、设于所述上料盒一侧的推杆，所述推杆用于推送灯丝板；输送装置，设于所述上料装置的末端，所述输送装置包括传送组件，用于传送由所述上料装置推送的灯丝板；检测装置，位于所述输送装置的上方，所述检测装置包括至少一对检测探头，用于检测由所述输送装置输送的灯丝板上每个灯丝的导电性，并发送不良灯丝的信号；切割装置，包括至少一对切割头，接收检测装置发出的不良灯丝的信号，并将所述不良灯丝切除；成型装置，包括成型模具，设于所述切割装置末端，用于将已切除不良品的灯丝板上的良品成型；控制装置，分别与所述检测装置的探头、切割头、成型模具连接，并控制探头的检测动作、切割头的切割动作、以及成型模具成型动作。

进一步的，包括下料装置，所属下料装置包括可上下和左右移动的吸盘、位于所述吸盘一侧的用于收料的收料盒，所述吸盘用于吸取经所述成型装置成型后的灯丝并送入收料盒中。

进一步的，所述成型装置包括推送机构，位于所述切割装置末端，用于将已切除不良品的灯丝板推送至所述成型模具的下方，并将成型后的灯丝板拉回至起始位置。

进一步的，所述上料装置还包括上料升降机构、以及沿所述上料升降机构可上下移动的多个平台，每个平台均用于承载待检测灯丝板，所述平台的出口与输送装置的进口对应设置。

进一步的，包括输送装置包括皮带多个滑轮、套设于滑轮上的输送带、以及驱动所述滑轮转动的输送电机。

进一步的，所述检测装置还包括与输送装置输送方向平行的滑动杆、滑动电机，所述探头安装于所述滑动杆，所述滑动电机驱动所述探头沿所述滑动杆滑动。

进一步的，所述切割装置还包括切割电机，所述切割电机与所述切割头连接，所述切割电机驱动所述切割头进行切割。

进一步的，所述下料装置还包括下料移动机构，所述下料移动组件包括平行于所述输送装置输送方向的导轨，以及垂直于所述导轨长度延伸方向的下料升降组件，所述导轨安装于下料升降组件，所述吸盘于沿所述导轨移动，沿所述下料升降组件升降。

进一步的，所述下料装置还包括具有导磁性的压板，以及使所述压板可上下移动的驱动件，所述压板位于所述吸盘的下方，所述吸盘包括至少一个磁条，所述驱动件驱动所述压板与所述磁条贴合以吸附所述灯丝。

进一步的，所述下料装置还包括安装板和的弹性件，所述弹性件的一端安装于所述安装板，所述弹性件的另一端与所述压板相抵。

上述的灯丝板的自动检测系统，只需要将待检测的灯丝板，放入上料盒中、推杆把每一片灯丝板推入输送装置上，输送装置自动输送灯丝板，当检测装置检测灯丝板时，检测灯丝板上单根灯丝导电性，如果发现导电性不良的灯丝，将不良品信息发送给控制装置，控制装置再将切割信号传递给切割装置，待灯丝板被运输至切割头下方时，切割头动作将对应的不良品切割，然后再将灯丝板上的良品送至成型装置成型，整个过程实现灯丝板从上料到、输送、检测、切割不良品、成型，全程省去人工操作，节省生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本技术方案的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的灯丝板的检测装置的整体结构图；

图2是图1中检测装置和切割装置的局部放大图；

图3是本发明实施例提供的灯丝板的检测装置的下料装置的部分结构图。

具体实施方式

下面将结合本技术方案实施例中的附图，对本技术方案实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术方案一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1，本实施例所述的灯丝板的自动检测系统，其包括上料装置10、输送装置20、检测装置30、切割装置40、成型装置50、控制装置（图未示）。

上料装置10包括用于承载灯丝板的上料盒100、设于所述上料盒100一侧的推杆110，所述推杆110用于推送灯丝板。输送装置20设于所述上料装置10的末端。所述输送装置20包括传送组件210，传送组件210用于传送由所述上料装置10推送的灯丝板。检测装置30位于输送装置20的上方，所述检测装置30包括至少一对检测探头310，用于检测由所述输送装置20输送的灯丝板上每个灯丝的导电性，并发送不良灯丝的信号。请结合图2，切割装置40包括至少一对切割头410，接收检测装置30发出的不良灯丝的信号，并将所述不良灯丝切除。

成型装置50，包括成型模具510，设于所述切割装置40末端，用于将已切除不良品的灯丝板上的良品成型。

控制装置分别与检测装置30的检测探头310和切割头410信号连接，并控制检测探头310的检测动作和切割头410的切割动作。

上述灯丝板的自动检测系统，只需要将待检测的灯丝板，放入上料盒100中、推杆把每一片灯丝板推入输送装置20上，输送装置20自动输送灯丝板，当检测装置30检测灯丝板时，检测灯丝板上单根灯丝导电性，如果发现导电性不良的灯丝，将不良品信息发送给控制装置，控制装置再将切割信号传递给切割装置40，待灯丝板被运输至切割头410下方时，切割头410动作将对应的不良品切割，然后再将灯丝板上的良品送至成型装置50成型，整个过程实现灯丝板从上料到、输送、检测、切割不良品、成型，全程省去人工操作，节省生产成本。

所述上料装置10还包括上料升降机构130、以及沿所述上料升降机构130可上下移动的多个平台140，每个平台140均用于承载待检测灯丝板，所述平台140的出口与输送装置20的进口对应设置。在本实施例中，上料升降机构130和驱动机构连接，以驱动承载灯丝板的平台140上下移动，每个平台140上设有上料盒，每个上料盒在其长度方向上划分为多个相互间隔的收纳空间，每个收纳空间对应收纳一个灯丝板。灯丝板被推杆110依序推入输送装置20中。

具体在本实施例中，输送装置20包括多个滑轮210、套设于滑轮210上的输送带220、以及驱动所述滑轮210转动的输送电机（图未示）。输送电机启动带动滑轮210转送动，从而带动绕滑轮210上的输送带进行转动。具体在本实施例中，输送带包括两条套设于两组滑轮210上的皮带，输送电机驱动滑轮210转动带动皮带传动。输送装置20还包括感应器，感应器用于感应灯丝板是否进入输送装置20，并将灯丝板进入的感应信息发送给控制装置。控制装置将接收到的进入输送装置20的信息处理后将需要检测的电路板的检测信息发送至检测装置30。输送装置20还可以是其他的结构，比如链式结构等。

所述检测装置30还包括与输送装置20输送方向平行的滑动杆320、滑动电机330。所述检测探头310安装于所述滑动杆，所述滑动电机驱动所述探头沿所述滑动杆滑动。具体在本实施例中，检测装置30还包括安装支架340，安装支架340上开设一长度延伸方向垂直于输送方向长条孔350，两个检测探头310可拆卸的固定于长条孔350内，以使两个检测探头310之间的距离可调，探头之间的距离可调，则整个系统可以适用于不同的规格灯丝板的自动检测。

所述切割装置40还包括切割电机430，所述切割电机430与所述切割头410连接，所述切割电机430驱动所述切割头410进行切割。控制装置接收检测装置30发送的不良品信息，比如位置、数量等，控制装置处理后将信息发送给切割装置40，并切割装置40控制驱动切割电机430驱动切割头410进行作业。切割头410之间间距可调，以使切割头410适用不同宽度的灯丝板。

需要说明的是，输送装置20在本实施例中对应于检测装置30和切割装置40设置，即，输送装置20位于检测装置30和切割装置40的下方。在其他实施例中，检测装置30和切割装置40可以分别对应一个输送装置20，独立设置输送装置20可以保证各个部分的独立性，以便于维修的简便性。

在图示实施例中，切割头410的顶部设有一带倾角的斜台。两个斜台的斜面相对，切割时，两个相对的斜面对不良的灯丝有一定的下压力，加上不良灯丝本身重力，不良灯丝能够迅速脱离灯丝板。

所述成型装置50包括推送机构520，位于所述切割装置40末端，用于将已切除不良品的灯丝板推送至所述成型模具510的下方，并将成型后的灯丝板拉回至起始位置。在此，成型装置50与切割装置40、检测装置30错位布局。推送机构520包括一个承载台，从切割装置40出来的灯丝板，直接被送至推送机构520的承载台上，推送机构520再将灯丝板送至成型模具510的下方进行成型。推送机构520的结构可以是四杆机构（包括：曲轴连杆滑块（活塞）机构；偏心轮机构；等）；曲线滑槽机构；凸轮弹簧机构；气缸（油缸）阀门机构等等，保证推送机构往复运动即可。

切割装置40的一侧还设有废料盒，位于所述切割装置40一侧的，所述废料盒用于收集由所述切割装置40切割的不良灯丝。切割产生的不良灯丝的废料，累积到一定量后由推送装置推出。废料盒的设置为切割装置40切除的不良灯丝集中收集起来。

所述下料装置60还包括下料移动组件620，所述下料移动组件包括平行于所述输送装置20输送方向的导轨630，以及垂直于所述导轨长度延伸方向的下料升降组件640，所述导轨安装于下料升降组件640，所述吸盘于沿所述导轨630移动，沿所述下料升降组件升降。需要说明的是，下料升降组件的升降、吸盘在导轨上的移动，均需要驱动机构，如电机等。在此，不做进一步的说明。

请参阅图1并结合图3，在另一实施例中，灯丝板的自动检测系统还包括下料装置60。下料装置60包括可上下和左右移动的吸盘62、位于所述吸盘62一侧的用于收料的收料盒650，所述用于吸盘62吸取经所述切割装置40切割后的灯丝板并送入收料盒650中。下料装置60的设置将切割装置40切割完成的灯丝板，由此灯丝板可以实现从上料、输送、检测、切割以及最终下料的自动化，省去人工操作，节省生产成本。

所述下料装置60还包括具有导磁性的压板61，以及使所述压板61可上下移动的驱动件65。所述压板61位于所述吸盘62的下方，所述吸盘62包括至少一个磁条64，所述驱动件65驱动所述压板61与所述磁条64贴合以吸附所述灯丝。本实施例中，两个吸盘62分列压板61的左右两侧上方。长条形的磁条64安装于吸盘62的下端开设的凹槽内。具体步骤为：当要吸附灯丝时，所述驱动件65下压压板61和磁条64，使压板61接触灯丝，磁条64、具有导磁性的压板61正好有磁性以吸附灯丝。释放灯丝时，驱动件65给予压板61一下压力，使压板61与磁条64脱离，压板61的磁性消失，从而灯丝从压板61上脱落。

所述下料装置60还包括安装板660和弹性件670，所述弹性件670的一端安装于所述安装板660，所述弹性件670的另一端与所述压板61相抵。弹性件670的设置避免压板61与成型后的灯丝直接硬接触，以避免压伤灯丝。

具体在本实施例中，压板61的驱动件65为气缸。

上述灯丝板的自动检测系统的整个过程实现灯丝板从上料到、输送、检测、切割不良品、成型，全程省去人工操作，节省生产成本。降低劳动强度，减少人工的灯丝板的自动检测系统。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。