本发明属于矿物加工技术领域，具体涉及一种难选铁矿回转窑焙烧干式预选尾矿返矿窑再焙烧方法。
背景技术：
我国铁矿石资源贫矿多、磁性矿少，难选铁矿石约占总储量的70%以上，难选铁矿石属弱磁性矿物，需经磁化焙烧处理，才能够转变为强磁性矿物，进行低成本弱磁选处理，获得质量符合烧结配料要求的合格铁精矿。难选矿回转窑磁化焙烧工艺已在国内大西沟、新疆阿图什成功应用，但仍然存在全粒级入窑导致窑体结圈的问题，由于难选铁矿石不同粒级具有不同磁化焙烧参数，尤其是焙烧时间差异较大，难免存在焙烧矿质量不均匀的问题，导致后续选别尾矿品位高，金属回收率低。如酒钢镜铁山铁矿石，原矿品位35-37%，回转窑磁化焙烧后进行弱磁选，铁精矿品位58%，尾矿品位达到16-18%，金属回收率仅为74-76%，造成资源浪费。
技术实现要素：
针对上述现有技术中存在的难选铁矿石回转窑磁化焙烧质量不均匀、磁选尾矿品位高、金属回收率低的问题，提供了一种难选铁矿回转窑焙烧干式预选尾矿返矿窑再焙烧方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种难选铁矿回转窑焙烧干式预选尾矿返矿窑再焙烧方法，该方法按照下述步骤进行：
步骤a：将已破碎为0-5mm粒度的铁矿石分级为0-1mm和1-5mm两种粒度；
步骤b：分别将步骤a中两种粒度的铁矿石，于650℃-750℃条件下在回转窑中磁化焙烧50-60min，磁化焙烧结束后冷却至70-80℃；
步骤c：分别将步骤b中的两种粒度的铁矿石磁化焙烧后打散，在2000-3000oe磁场强度条件下进行第一次干式预选，第一次干式预选精矿作为合格焙烧矿进入磨选系统，第一次干式预选尾矿进入返矿回转窑再次进行磁化焙烧，磁化焙烧后第一次干式预选尾矿冷却至70-80℃，将磁化焙烧后的第一次干式预选尾矿打散后进行第二次干式预选，第二次干式预选精矿作为合格焙烧矿进入磨选系统处理，第二次干式预选尾矿品位控制在8%以下作为合格尾矿外排。
进一步的，步骤a中难选铁矿石包括镜铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿以及复杂共生铁矿石。
进一步的，步骤c中，第一次干式预选尾矿磁化焙烧时进入返矿回转窑内磁化焙烧时温度600-650℃、时间20-30min的条件下的磁化焙烧。
进一步的，步骤c中，第二次干式预选尾矿磁选的磁场强度为2000-3000oe。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明根据难选铁矿石如赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿及镜铁矿等属弱磁性矿物，经磁化焙烧还原后，才能够变为强磁性矿物，由于不同粒级难选铁矿石具有不同磁化焙烧参数，尤其是焙烧时间差异较大，导致回转窑焙烧矿质量不均匀，使得尾矿品位偏高，金属回收率较低，造成资源浪费，采用该发明处理后，将烧生矿采用返矿炉再次磁化焙烧，使得尾矿品位由16-18%降至8%以下，金属回收率由74-76%提高到88%以上，有效地提高了资源利用率。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
实施例1
本实施例氧化难选铁矿石来源于镜铁山矿桦树沟矿区，铁品位32%，属赤铁矿、菱铁矿和褐铁矿共生难选矿，围岩为含铁千枚岩、碧玉等，按以下步骤进行处理：
步骤a：将已破碎为0-5mm粒度的铁矿石分级为0-1mm和1-5mm两种粒度；
步骤b：将步骤a中0-1mm粒度铁矿石制粒用回转窑进行温度650℃、时间50min的磁化焙烧，冷却至80℃将物料打散；将步骤a中1-5mm粒度铁矿石采用回转窑进行温度700℃、时间50min的磁化焙烧，冷却至80℃将物料打散；综合烧损9.8%，焙烧矿铁品位35.48%。
步骤c：将步骤b中两种粒度的铁矿石，在2000-3000oe磁场强度条件下用全密封螺旋干式磁选机进行干式预选，预选精矿铁品位40.66%，预选尾矿品位17.0%，产率78.1%，金属回收率89.5%，预选精铁作为合格焙烧矿进入磨选系统，而预选尾进入返矿回转窑再次进行温度600℃、时间20min的磁化焙烧，冷却至80℃，打散后在2000-3000oe磁场强度条件下用全密封螺旋干式磁选机进行再次干式预选，预选精矿铁品位33.29%，预选尾矿品位7.99%，产率35.6%，金属回收率69.71%，预选精作为合格焙烧矿进入磨选系统处理，预选尾品位控制在8%以下作为合格尾矿外排。
经过该发明处理所得的综合预选精矿品位39.99%，产率85.89%，金属回收率96.8%，综合预选精作为合格焙烧矿进入磨选系统处理，经过精选后，最终获得精矿品位60.11%，综合金属回收率89.14%,综合尾品位控制在8%以下的指标。
实施例2
本实施例氧化难选铁矿石来源于镜铁山矿黑沟矿区，铁品位34%，属赤铁矿、菱铁矿和褐铁矿共生难选矿，围岩为含铁千枚岩、碧玉等，按以下步骤进行处理：
步骤a：将已破碎为0-5mm粒度的铁矿石分级为0-1mm和1-5mm两种粒度；
步骤b：将步骤a中0-1mm粒度铁矿石制粒用回转窑进行温度700℃、时间45min的磁化焙烧，冷却至80℃将物料打散；将步骤a中1-5mm粒度铁矿石采用回转窑进行温度750℃、时间50min的磁化焙烧，冷却至80℃将物料打散；综合烧损10%，焙烧矿铁品位37.78%。
步骤c：将步骤b中两种粒度的铁矿石，在2000-3000oe磁场强度条件下采用全密封螺旋干式磁选机进行干式预选，预选精矿铁品位43.67%，预选尾矿品位17.73%，产率77.3%，金属回收率89.35%，预选精铁作为合格焙烧矿进入磨选系统，而预选尾进入返矿回转窑再次进行温度650℃、时间20min的磁化焙烧，冷却至80℃，打散后在2000-3000oe磁场强度条件下采用全密封螺旋干式磁选机进行再次干式预选，预选精矿铁品位34.04%，预选尾矿品位7.36%，产率36.1%，金属回收率69.31%，预选精作为合格焙烧矿进入磨选系统处理，预选尾品位控制在8%以下作为合格尾矿外排。
经过该发明处理所得的综合预选精矿品位42.75%，产率85.49%，金属回收率96.7%，综合预选精作为合格焙烧矿进入磨选系统处理，经过精选后，最终获得精矿品位61.95%，综合金属回收率88.19%,综合尾品位控制在8%以下的指标。
实施例3
本实施例氧化难选铁矿石来源于镜铁山矿桦树沟矿区ⅴ矿体，铁品位25%，属赤铁矿、菱铁矿和褐铁矿共生难选矿，围岩为含铁千枚岩、碧玉等，按以下步骤进行处理：
步骤a：将已破碎为0-5mm粒度的铁矿石分级为0-1mm和1-5mm两种粒度；
步骤b：将步骤a中的0-1mm粒度铁矿石制粒用回转窑进行温度680℃、时间50min的磁化焙烧，冷却至80℃将物料打散；将步骤a中的1-5mm粒度铁矿石采用回转窑进行温度720℃、时间50min的磁化焙烧，冷却至80℃将物料打散；综合烧损10%，焙烧矿铁品位27.78%。
步骤c：将步骤b中两种粒度的铁矿石，在2000-3000oe磁场强度条件下采用全密封螺旋干式磁选机进行干式预选，预选精矿铁品位32.63%，预选尾矿品位13.15%，产率75.1%，金属回收率88.21%，预选精铁作为合格焙烧矿进入磨选系统，而预选尾进入返矿回转窑再次进行温度650℃、时间20min的磁化焙烧，冷却至80℃，打散后在2000-3000oe磁场强度条件下采用全密封螺旋干式磁选机进行再次干式预选，预选精矿铁品位26.14%，预选尾矿品位6.43%，产率34.1%，金属回收率67.79%，预选精作为合格焙烧矿进入磨选系统处理，预选尾品位控制在8%以下作为合格尾矿外排。
经过该发明处理所得的综合预选精矿品位31.97%，产率83.59%，金属回收率96.2%，综合预选精作为合格焙烧矿进入磨选系统处理，经过精选后，最终获得精矿品位58.95%，综合金属回收率88.19%,综合尾品位控制在8%以下的指标。