本发明涉及选矿
技术领域：
，特别是涉及一种提高超贫钛铁矿品位的方法。
背景技术：
：钛资源在我国具有相当丰富的储量，约占世界总储量的一半左右，其中的绝大多数以钛铁矿的形态存在。我国的钛铁矿主要分布于川、冀两省，在琼、粤、桂、滇等省区也有分布。随着经济社会的发展，我国各项基础建设对钛资源的需求量越来越大，优质钛资源短缺已成为不争的事实，为满足国内钛工业的需求，我国每年需要进口数百万吨钛矿。由于过去选矿技术的制约，在我国西南地区尚存有相当数量的含钛铁尾矿，若能将其中的钛进行回收利用，对于缓解我国优质钛资源的短缺具有重要意义。该类含钛铁尾矿通常粒度微细、有用元素含量低、矿物组成复杂、含泥量大，因此选矿回收难度很大。技术实现要素：本发明一发明目的是提供一种处理高含泥量的钛铁矿的处理方法，特别是含泥量超过20％的钛铁矿尾矿，更进一步的使适用于雨季时间长的地区，特别是雨季时长占全年生产时间的50％。其中，含泥量为20％的矿即属于极难洗矿种。申请人并未发现有公开对含泥量超过20％的矿具有高效不易堵塞的脱泥方法。本发明另一发明目的是提供一种富集钛铁矿品位的方法。本发明提供了一种提高超贫矿品位的方法，包括以下内容：1)将原矿用球磨机进行开路擦摩洗矿处理，所得矿浆经脱泥处理后得脱泥矿浆；2)所述脱泥矿浆经磨矿制得一级脱泥矿浆；3)所述一级脱泥矿浆经一级磁选得到粗精矿，并抛弃尾矿；4)所述粗精矿经磨矿制得二级脱泥矿浆；5)所述二级脱泥矿浆经二级磁选得到铁粗精矿和二级磁选尾矿；6)所述铁粗精矿经磨矿后经三级磁选得到铁精矿和三级磁选尾矿；7)所述二级磁选尾矿、三级磁选尾矿磨矿后经四级磁选得到钛精矿，并抛弃尾矿。其中一级、二级、三级、四级磁选并不代表磁感应强度的大小，可存在大小相互重叠的情况。如三级、四级磁选均选用相同的磁感应强度。本发明一具体实施例方式为，步骤1)中，所得矿浆的浓度小于等于15％。研究发现矿浆浓度越低干涉沉降影响越小，综合考虑实际用水成本，本申请优选矿浆的浓度为12-15％。本发明一具体实施例方式为，步骤1)中，所述脱泥处理采用水力旋流器进行脱除，溢流浓度为12-16％，底流浓度为29-46％；优选底流浓度为40-46％。本发明一具体实施例方式为，步骤1)中，所述矿浆的沉降速度为0.4-0.7m/h；优选为0.5m/h。本发明一具体实施例方式为，步骤1)中，所述矿浆中矿料粒径为-74μm小于等于73％、-37μm小于等于55％；优选为，-19μm小于等于45％、-10μm小于等于36％。本发明一具体实施例方式为，步骤2)中，所述磨矿后的矿料粒径为-10μm大于等于75％。本发明一具体实施例方式为，步骤3)中，所述一级磁选的磁感应强度为0.1～0.25t，磁选设备为矿用通用磁选机。本发明一具体实施例方式为，步骤4)中，所述磨矿后的矿料粒径为-10μm大于等于85％。本发明一具体实施例方式为，步骤5)中，所述二级磁选的磁感应强度为0.2～0.3t，磁选设备为矿用通用磁选机。本发明一具体实施例方式为，步骤6)中，所述磨矿后的矿料粒径为-10μm大于等于90％。本发明一具体实施例方式为，步骤6)中，所述三级磁选的磁感应强度为0.3～0.35t，磁选设备为矿用通用磁选机。本发明一具体实施例方式为，步骤7)中，所述四级磁选的磁感应强度为0.3～0.4t，磁选设备为矿用通用磁选机。所述磨矿后矿料粒径为-10μm大于等于93％。本发明有益效果：一、本发明整合了折旧资源，采用球磨机来对含泥量大的钛铁矿先进行脱泥处理，相比现有传统的脱泥设备效果更好，且不堵塞，减少了停工的风险，经过脱泥处理后再进行选矿，能提高矿的品位，减少杂质等渣的干扰，提高了后续磁选的效率。二、本发明能将tio2品位为7.95％，tfe品位为18.23％(其中mfe品位为6.27％)，含泥量大于20％的原矿经过富集后得到fe品位65％以上的铁精矿和tio2品位52.5％以上的钛粗精矿。三、本发明采用球磨机进行洗脱泥，再用旋流器脱泥处理可以使得到的中间产品所含铁品位20.88％，磁性铁8.7％，精矿全铁品位24.15％，磁性铁13.16％，尾矿全铁品位11.38％，磁性铁0.87％，提高了粉矿入磨全铁品位3.27％，磁性铁品位4.41％，抛废产率25.61％。四、本发明充分利用破旧球磨机设备用于洗矿，并合理优化富集工艺，本发明具有工艺简单、成本低、资源综合利用率高的特点。具体实施方式以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。实施例11、试验矿样及代表性取会理县秀水河茨竹箐矿山原矿矿石样品共重约50公斤，主要为粉矿，矿石颜色为黄泥色，由矿石表面性质可看出，矿石氧化程度不一，含泥量高。来样经晒干、筛分、混匀缩分，制得-3mm～0mm试验用综合样10kg(原矿)，另有40kg矿样为备样。2、原矿粒度分析及金属分布原矿tio2品位为7.95％，tfe品位为18.23％(其中mfe品位为6.27％)。对原矿进行粒度分析，其中+0.037mm粒级采用筛分，-0.037mm粒级采用水析。分析结果见表1。表1原矿粒度分析结果表1粒度分析结果表明：原矿tio2品位为7.95％，原矿含泥较重，-0.019mm粒级的含量为44.91％(其中-0.010mm粒级占35.98％)，这部分细泥含二氧化钛品位与金属分布率较低(分布率仅为9.52％)，考虑对后续分选作业的影响，应该预先脱出该级别矿泥再进行选别。3、原矿分级脱泥试验根据原矿粒度分析可知，本次试验主要对-0.019mm粒级进行分级脱泥。由于矿石粒度组成很细，不同矿浆浓度造成的干涉沉降对脱泥效果会有显著影响，矿浆浓度越低干涉沉降影响越小，但现场的用水量太大将难以实现，根据类似矿山生产工艺参数，选取15％与20％两种浓度分别进行脱泥试验。试验参考-0.019mm粒级在不同浓度条件下的理论干涉沉降速度为条件试验的浮动基点。矿浆浓度为15％时，脱泥条件试验的沉降速度为0.5m/h、0.6m/h、0.7m/h；矿浆浓度为20％时，脱泥条件试验的沉降速度为0.4m/h、0.5m/h、0.6m/h。脱泥试验采用1l量筒进行。为了提高脱泥效率，要求底流浓度不能太低，应达到40％以上。试验结果见表2。表2原矿分级脱泥试验结果从表2中可看出，浓度越大，矿浆的干涉沉降越严重，脱泥效果越差，因此为提高斜板脱泥效率，降低溢流金属含量，实际生产中条件允许的情况下作业浓度应不大于15％，沉降速度为0.5m/h，在保证底流排放浓度40％左右时，脱泥产率可达到30％以上，tio2金属损失率仅为10％左右。该试验数据可作为设备选型参数。对原矿进行粒度分析表明，-0.019mm粒级的含量高达44.91％(其中-0.010mm粒级占35.98％)，但tio2金属分布率仅为9.52％，是理想的脱泥对象。脱泥试验表明，因原矿含泥重，矿浆粘度大，干涉沉降严重，矿浆浓度大于15％的脱泥效果较差。实际脱泥作业的矿浆浓度以小于15％为宜。实施例21、物料性质钛磁铁矿，其中-74μm72.59％，-37μm54.46％。2、试验要求给料浓度15％；分别按照74μm与37μm脱泥，品位化验数据如表1。3、试验结果和讨论(1)来料粒度组成粒度-74μm/％-45μm/％试验物料72.5954.46(2)旋流器分级试验数据1)旋流器脱泥试验2)金属品位分析(3)数据分析1)fx150-a旋流器底流产率可调范围更宽，分级效率更高。fx150-a与fx150-b旋流器均可取得较好的脱泥效果，但是fx150-a旋流器底流产率在30～58％范围内，而fx150-b旋流器底流产率在41～58％范围内。在条件三下，fx150-a旋流器分级质效率更高，74μm分级质效率为77.40％，37μm分级质效率为66.31％。因此，建议采用fx150-a旋流器。3)采用旋流器a，分别将底流产率控制在30.82％、40.65％、58.21％三个档，旋流器的溢流和底流产品磁性铁品位差值明显，底流铁品位分别为13.52％、10.99％、9.07％，溢流铁品位分别为0.45％、4.12％、2.8％，；溢流和底流的二氧化钛品位也有明显的差别，底流二氧化钛品位分别为22.07％、3.3％、15.67％，溢流二氧化钛品位分别为9.92％、2.74％、2.89％。排除明显不符合规律的数据，基本体现了旋流器a的分选效果。由于金属量不平衡，未计算金属损失率和回收率。3)采用旋流器b，分别将底流产率控制在41.63％、45.17％、57.58％三个档，旋流器的溢流和底流产品磁性铁品位差值明显，底流铁品位分别为，15.37％、16.29％、6.89％，溢流铁品位分别为0.61％、0.65％、0.65％，分选效果较旋流器a好一些；二氧化钛品位方面，底流二氧化钛品位分别为21.27％、21.26％、16.22％，溢流二氧化钛品位分别为3.02％、4.88％、3.45％。从分选效果来看旋流器b效果较旋流器a好一些，推荐使用旋流器b结构。由于金属量不平衡，未计算金属损失率和回收率。4)若现场实际生产粒度组成-74μm72％、-37μm54％左右时，在保证溢流-74μm≥98％、-37μm≥95％前提下，预计旋流器底流产率在55-60％。最终经过脱泥后所含铁品位20.88％，磁性铁8.7％，精矿全铁品位24.15％，磁性铁13.16％，尾矿全铁品位11.38％，磁性铁0.87％，提高了粉矿入磨全铁品位3.27％，磁性铁品位4.41％，抛废产率25.61％。实施例3采用实施例1和2确定的fx150-a旋流器按条件三进行脱泥。1)将原矿用球磨机进行开路擦摩洗矿处理，所得矿浆经脱泥处理后得脱泥矿浆；2)所述脱泥矿浆经磨矿制得一级脱泥矿浆；所述磨矿后的矿料粒径经分析为-10μm78.3％；3)所述一级脱泥矿浆经一级磁选得到粗精矿，并抛弃尾矿；所述一级磁选的磁感应强度为0.1t；4)所述粗精矿经磨矿制得二级脱泥矿浆；所述磨矿后的矿料粒径经分析为-10μm85％；5)所述二级脱泥矿浆经二级磁选得到铁粗精矿和二级磁选尾矿；所述二级磁选的磁感应强度为0.2t；6)所述铁粗精矿经磨矿后经三级磁选得到铁精矿和三级磁选尾矿；所述磨矿后的矿料粒径经分析为-10μm91.3％；所述三级磁选的磁感应强度为0.35t；7)所述二级磁选尾矿、三级磁选尾矿磨矿后经四级磁选得到钛精矿，并抛弃尾矿；所述四级磁选的磁感应强度为0.32t，磁选设备为矿用通用磁选机；所述磨矿后矿料粒径经分析为-10μm93.5％。最终制得得到的矿中fe品位为65.9％的铁精矿和tio2品位为54.5％的钛粗精矿。实施例4采用实施例1和2确定的fx150-a旋流器按条件三进行脱泥。1)将原矿用球磨机进行开路擦摩洗矿处理，所得矿浆经脱泥处理后得脱泥矿浆；2)所述脱泥矿浆经磨矿制得一级脱泥矿浆；所述磨矿后的矿料粒径经分析为-10μm为78.6％；3)所述一级脱泥矿浆经一级磁选得到粗精矿，并抛弃尾矿；所述一级磁选的磁感应强度为0.25t；4)所述粗精矿经磨矿制得二级脱泥矿浆；所述磨矿后的矿料粒径经分析为-10μm为88.7％；5)所述二级脱泥矿浆经二级磁选得到铁粗精矿和二级磁选尾矿；所述二级磁选的磁感应强度为0.25t；6)所述铁粗精矿经磨矿后经三级磁选得到铁精矿和三级磁选尾矿；所述磨矿后的矿料粒径经分析为-10μm为92.3％；所述三级磁选的磁感应强度为0.35t；7)所述二级磁选尾矿、三级磁选尾矿磨矿后经四级磁选得到钛精矿，并抛弃尾矿；所述四级磁选的磁感应强度为0.35t，磁选设备为矿用通用磁选机；所述磨矿后矿料粒径经分析为-10μm为94.2％。最终制得得到的矿中fe品位为67.3％的铁精矿和tio2品位为55.7％的钛粗精矿。实施例5采用实施例1和2确定的fx150-a旋流器按条件三进行脱泥。1)将原矿用球磨机进行开路擦摩洗矿处理，所得矿浆经脱泥处理后得脱泥矿浆；2)所述脱泥矿浆经磨矿制得一级脱泥矿浆；所述磨矿后的矿料粒径经分析为-10μm为75％；3)所述一级脱泥矿浆经一级磁选得到粗精矿，并抛弃尾矿；所述一级磁选的磁感应强度为0.25t；4)所述粗精矿经磨矿制得二级脱泥矿浆；所述磨矿后的矿料粒径经分析为-10μm为87.5％；5)所述二级脱泥矿浆经二级磁选得到铁粗精矿和二级磁选尾矿；所述二级磁选的磁感应强度为0.3t；6)所述铁粗精矿经磨矿后经三级磁选得到铁精矿和三级磁选尾矿；所述磨矿后的矿料粒径经分析为-10μm为93.6％；所述三级磁选的磁感应强度为0.35t；7)所述二级磁选尾矿、三级磁选尾矿磨矿后经四级磁选得到钛精矿，并抛弃尾矿；所述四级磁选的磁感应强度为0.4t，磁选设备为矿用通用磁选机；所述磨矿后矿料粒径经分析为-10μm为95.6％。最终制得得到的矿中fe品位为66.9％的铁精矿和tio2品位58.2％以上的钛粗精矿。对比例1-3技术方案与实施例5相同，仅改变各步骤中磨矿(本申请磨矿可采用现有通用的磨矿设备，如球磨机等)所得矿料粒径(-10μm)，单位为％。步骤2步骤4步骤6步骤7fe品位tio2品位实施例57587.593.695.666.958.2对比例1758085.684.857.542.8对比例268.578.584.890.254.443.4对比例36575.588.591.356.841.8对比例4-6技术方案与实施例5相同，仅改变各步骤中磁选磁感应强度，磁感应强度单位为t，品位单位为％。步骤3步骤5步骤6步骤7fe品位tio2品位实施例50.250.30.350.466.958.2对比例10.250.250.30.358.144.3对比例20.250.250.350.3555.845.1对比例30.150.20.30.351.242.4以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。当前第1页12