一种浮选机的叶轮的制作方法

本实用新型涉及一种用于矿物选别的浮选机，尤其涉及一种浮选机的叶轮。

背景技术：

浮选机是在气液固三相条件下用于矿物选别的一类设备，它主要由驱动装置、搅拌轴系、叶轮、定子和槽体组成。浮选机主要通过叶轮搅拌来实现浮选槽内矿浆的悬浮和有用矿物与气泡的碰撞的矿化。浮选机叶轮承担着能量输入、气泡生成与分散和矿浆悬浮等功能，是浮选机最关键部件。随着浮选设备大型化的不断发展，叶轮需要承载更大的扭矩、其结构设计和性能设计要具有分选性能好、强度高，使用寿命长，能耗低等特性。

现有技术中，图1a至图1e是已经公布或授权的浮选机叶轮及空气分配方式：

图1a为专利CN1012945B公布的一种浮选机叶轮和空气分配器，叶轮为双倒锥后倾叶轮，空气分配器为独立结构，通过叶轮和轴之间的连接固定。

图1b为专利WO2011069314A1公布的一种空气分配器，该空气分配器为独立结构，整体呈圆柱形，侧壁或底部开有若干个不同形状的出气孔。

图1c是专利CN101708488B公布的一种浮选机叶轮，其主要特点是叶片呈双倒锥结构，叶片向后倾斜一定角度，且其叶轮盖板向上弯曲成弧形。

图1d是专利US6805243B1公布的一种浮选机叶轮，其特征主要是叶片边缘呈弧形，各个叶片呈径向分布，且角度无倾斜，所有叶片内侧相连，在叶片的根部(上部)位置留有出气的扁口。

图1e是专利WO2008062097A1公布的一种浮选机叶轮，其特征是叶片边缘呈弧形，采用分块制造组装方式，出气口在叶片间是间隔分布。

上述现有技术的缺点：

图1a、图1b、图1c的叶轮及空气配器均为申请单位及其母公司所有，广泛应用于我国KYF、CLF等型号浮选机中，叶轮和空气分配器两者是相对独立的机构。而随着设备大型化后，叶轮尺寸也随之增大，其传递的搅拌扭矩也显著增大，而图1a和图1c叶轮的叶片的都是相互独立的，只有叶片的根部与叶轮端板相连接，叶片处于一个“悬臂”状态，受根部强度限制，无法承受叶轮所传递的巨大扭矩，因而不适合于超大型浮选机应用。

图1d和图1e为国外浮选机用叶轮，叶轮叶片呈径向分布，同样工况条件下其能耗要高于图1a、图1b、图1c的后倾式叶片叶轮。图1d各个叶片呈整体构造，叶轮叶片在叶轮中心区域汇结为实心结构，从叶轮端板一直到叶片的最末端，8个叶片是直叶片均布，该结构下同样直径的叶轮腔容积变小，循环量变小。图1e为了制作方便，叶片采用分块制造，然后拼装成一个整叶轮，叶片底部再用加固环进行加固，并起到一定导流作用，制作工艺也比较复杂，8个叶片是直叶片均布，能量消耗较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种浮选机的叶轮。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

本实用新型的浮选机的叶轮，包括盖板、叶片、出气导流体，所述出气导流体设于叶轮中心靠上的位置，所述叶片的内侧缘与所述出气导流体的侧壁固定连接，所述盖板设于所述叶片的上方并与所述叶片的上缘固定连接，整个叶轮的外表面涂装有耐磨层。

由上述本实用新型提供的技术方案可以看出，本实用新型实施例提供的浮选机的叶轮，既满足充气搅拌需求，又有足够的强度，支撑大扭矩的输出，同时运行功耗低，分选性能好，适应超大型浮选机应用要求。

附图说明

图1a至图1e分别为现有技术中的浮选机的叶轮的整体或局部结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的浮选机的叶轮结构示意图。

图3为本实用新型实施例中出气导流体的结构示意图。

图4为图2的A-A向示意图。

图5为图4的B向示意图。

图6为图4的C-C向示意图。

图1a至图1e中的标记为其在现有技术原文件中的标记，在本申请文件中没有任何指示意义；

图2至图6中，1.盖板；2.叶片；3.出气导流体，3-1.空心圆柱，3-2导流锥；4.耐磨层；5.前支撑筋板；6.后支撑筋板。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例作进一步地详细描述。本实用新型实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

本实用新型的浮选机的叶轮，其较佳的具体实施方式是：

包括盖板、叶片、出气导流体，所述出气导流体设于叶轮中心靠上的位置，所述叶片的内侧缘与所述出气导流体的侧壁固定连接，所述盖板设于所述叶片的上方并与所述叶片的上缘固定连接，整个叶轮的外表面涂装有耐磨层。

所述出气导流体的上部为空心的圆柱筒体，下部为空心或实心的锥体结构或半圆形结构，所述出气导流体的内腔与中空轴的空气通道相连，所述空心的圆柱筒体的侧壁设有出气孔。

所述叶片的外侧缘的下部区域的骨架材料向内凹陷，凹陷部位由所述耐磨层填平。

所述叶片的外侧缘沿出气导流体的轴线的回转面呈双倒锥结构，其中上部倒锥结构的锥角小于下部的倒锥结构的锥角，所述叶片的内侧缘为竖直边结构。

所述叶片数量为6-10个，沿所述出气导流体的周向均布，从轴向俯视，每个叶片沿径向向后倾15～75度角。

所述出气孔为圆形或方形，所述出气孔分布于两个叶片之间的空隙。

所述出气导流体总高度不超过所述叶轮高度的2/3。

所述盖板呈圆形，其上表面的中部区域有凸台，所述凸台上均布与浮选机中空轴相连的螺栓孔和键槽，凸台中心设有圆型通孔，所述中空轴的空气通道与所述出气导流体的内腔通过所述圆型通孔连通。

所述叶片迎浆面和背浆面与所述盖板之间分别设置有支撑筋板，其中背浆面的支撑筋板尺寸大于迎浆面的支撑筋板尺寸。

本实用新型的浮选机叶轮，既满足充气搅拌需求，又有足够的强度，支撑大扭矩的输出，同时运行功耗低，分选性能好，适应超大型浮选机应用要求。

具体实施例：

叶轮由盖板1、叶片2、出气导流体3和耐磨层4组成。其中叶轮的盖板1为一圆环形板，并在内圈的周围设置有用于法兰连接的螺栓孔。叶片2为双倒锥形叶片，在下锥部易磨损区域向内凹陷，便于附着更多的耐磨涂层。在叶片2的迎浆面设置有前支撑筋板5，背浆面设置有后支撑筋板6，后支撑筋板6的尺寸要显著大于前支撑筋板5。叶片2与盖板1相固接在一起，并与中心轴所在平面后倾一定的角度。出气导流体3为一上部是空腔圆柱3-1和下部是导流锥3-2的结构组成，在上部空心圆柱侧壁上、两个叶片之间开有出气孔，出气孔一般采用圆形，上下两层或多层布置。借助出气导流体3上部的空腔圆柱3-1结构，将各个叶片2在内侧环形连接在一起，形成一个整体。出气导流体3下部为圆锥形结构，矿浆在经过该部位时将受到导流作用。在整个叶轮骨架的外表面涂装有耐磨层4。

本实用新型的浮选机叶轮的有益效果：

1)浮选机大型化后我国传统的叶轮强度受到限制，不能充分发挥其技术优越性，而采用本实用新型首先就是强化浮选机叶轮结构强度，将以往的单叶片悬臂结构通过中间出气导流体的连接，形成半悬臂状态的叶片，叶片除根部被固定外中部也被固定，大大增强了叶片的抗弯扭强度，可满足大型、超大型浮选机高强度搅拌的需求。

2)出气导流体替代传动空气分配器，出气孔更大、更少，且位置更靠叶轮上侧，充入的空气喷出后主要集中在叶片上部区域，不会弥漫在整个叶片区，降低了因空气进入对叶轮矿浆循环能力的影响，且出气孔较大不易被粗粒矿石堵塞。

3)出气导流体下部采用锥形结构，能够对此处通过的矿浆起到导流作用，同时减少循环矿浆对出气导流体的磨损冲击。

4)叶片下部易磨损区域内凹，可附着更多的耐磨材料，使用寿命更长。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。