一种平面度检测设备的制作方法

本实用新型涉及平面度测量领域，具体涉及一种平面度检测设备。

背景技术：

电子产品及配件、精密机械零件等涉及到的电子行业、机械加工制造业、精密仪器量具行业，在生产过程中需要对工件进行表面平面度检测。如果用传统人工检测，其效率低，精确度低，结果数据一致性差，还可能对工件造成刮伤、变形、扭曲导致工件报废。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种用于平面度检测设备，以提高工件平面度检测的效率和精确度，并保证工件在检测过程中的安全性。

为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种平面度检测设备，其包括上料机构、夹取机构、分料机构、转向机构、检测机构以及收集机构；所述分料机构、转向机构、检测机构和收集机构依次并排设置，所述上料机构与所述分料机构相连接，以将待检测产品传输至分料机构；所述夹取机构包括夹取组件，以及用于驱动夹取组件夹取组件运动的驱动组件，所述夹取组件包括三个沿水平方向并排设置的夹头，所述三个夹头分别与分料机构、转向机构以及检测机构相对应。

所述平面度检测设备，其中，所述驱动组件包括支撑板，所述支撑板上滑动连接有水平滑动板以及第一驱动气缸，所述第一驱动气缸与所述水平滑动板相连接并驱动所述水平滑动板沿水平方向运动；所述水平滑动板上设置有竖直滑动板以及第二驱动气缸，所述第二驱动气缸与所述竖直滑动板相连接并驱动所述竖直滑动板沿竖直方向运动，所述竖直滑动板与所述夹取组件相连接。

所述平面度检测设备，其中，所述上料机构包括振盘以及与所述振盘相连接的直振；所述振盘上连接有流道，所述流道与所述直振相连接并将待检测工件传输至直振；所述直振与所述分料机构相连接。

所述平面度检测设备，其中，所述分料机构包括第一支撑台，所述第一支撑台上设置有与两个夹持块和第三驱动气缸，所述两个夹持块间隔设置并均与第三气缸相连接，以通过所述第三驱动气缸驱动其沿靠近/远离上料机构的方向运动。

所述平面度检测设备，其中，所述转向机构包括所述第二支撑台，所述第二支撑台上设置有旋转气缸，所述旋转气缸上连接有用于放置待检测产品的第一载具并驱动所述第一载具转动。

所述平面度检测设备，其中，所述检测机构包括放置组件和CCD检测组件；所述CCD检测组件的CCD镜头位于所述放置组件的上方，以拍摄放置于放置组件上的待检测工件图像。

所述平面度检测设备，其中，所述放置组件包括第三支撑台，所述第三支撑台上设置有第二载具和至少一个反射镜，所述反射镜位于所述第二载具的一侧，并将放置于第二载具上的待检测工件的插脚反射至CCD镜头内。

所述平面度检测设备，其中，所述反射镜为两个，所述两个反射镜分别与待检测工件的插脚相对应，并且所述两个反射镜均与垂直方向呈45度角。

所述平面度检测设备，其中，所述两个反射镜呈镜像设置。

所述平面度检测设备，其中，所述收集机构包括第四支撑台，所述第四支撑台上设置有收集流道以及第四驱动气缸；所述收集流道与所述第四驱动气缸相连，以通过所述第四驱动气缸驱动所述收集流道运动。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型提供了一种平面度检测设备，其包括上料机构、夹取机构、分料机构、转向机构、检测机构以及收集机构；所述分料机构、转向机构、检测机构和收集机构依次并排设置，所述上料机构与所述分料机构相连接，以将待检测产品传输至分料机构；所述夹取机构包括夹取组件，以及用于驱动夹取组件夹取组件运动的驱动组件，所述夹取组件包括三个沿水平方向并排设置的夹头，所述三个夹头分别与分料机构、转向机构以及检测机构相对应。通过设置夹取机构可机械移动夹头至不同机构，降低对夹头的损伤，并提高检测效率。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种平面度检测设备的立体图。

图2为图1中A的细节图。

图3为本实用新型提供的一种平面度检测设备中的夹取机构的结构示意图。

图4为本实用新型提供的一种平面度检测设备中的分料机构的结构示意图。

图5为本实用新型提供的一种平面度检测设备中的转向机构的结构示意图。

图6为本实用新型提供的一种平面度检测设备中的放置组件的结构示意图。

图7为图6中B的细节图。

图8为本实用新型提供的一种平面度检测设备中的收集机构的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种平面度检测设备，为使本实用新型的目的、技术方案以及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

下面结合附图，通过对实施例的描述，对实用新型内容作进一步说明。

本实施例提供了一种平面度检测设备，如图1、2和3所示，所述平面度检测设备包括机箱1、上料机构200、夹取机构300、分料机构400、转向机构500、检测机构以及收集机构700；所述分料机构400、转向机构500和检测机构依次并排设置，所述上料机构200与所述分料机构400相连接，以将待检测产品传输至分料机构400；所述夹取机构300包括夹取组件，以及用于驱动夹取组件夹取组件运动的驱动组件，所述夹取组件包括三个沿水平方向并排设置的夹头301，所述三个夹头301分别与分料机构400、转向机构500以及检测机构相对应。通过设置三个夹头301，可以将待检测产品按顺序从分料机构400夹取到转向机构500；在转向机构500对所述待检测产品实施转向操作之后，再将所述待检测产品从所述转向机构500夹取到所述检测机构，在所述检测机构对所述待检测产品进行平面度检测之后，再将所述待检测产品从所述检测机构夹取到收集机构700，这样使得待检测产品可以在分料机构400、转向机构500以及检测机构之间快速移动，从而增加待检测产品的检测速率。

如图3所示，所述夹取组件还包括三个沿水平方向间隔设置的夹头固定块302，所述三个夹头固定块302分别与三个夹头301相连接，并且，所述三个夹头固定块302固定连接于所述驱动组件上。其中，所述三个夹头固定块沿竖直方向的高度相同，并且三个夹头固定块中任意相邻的两个夹头固定块的距离相等，并等于驱动组件驱动夹取组件沿水平方向运动的最大距离。此外，所述分料机构400、转向机构500和检测机构也沿水平方向间隔设置，所述分料机构400和转向机构500之间的距离、转向机构500与检测机构之间的距离和检测机构与收集机构700之间的距离相等，所述距离等于驱动组件驱动夹取组件沿水平方向运动的最大距离。

如图1和3所示，所述驱动组件包括支撑板、水平滑动板303、竖直滑动板304、第一驱动气缸305以及第二驱动气缸306。所述支撑板位于所述机箱1上，并且所述支撑板通过螺栓与所述机箱1相连接。所述支撑板上连接有水平滑动板303以及第一驱动气缸305，所述水平滑动板303和所述第一驱动气缸305相连接，其中，所述第一驱动气缸305与所述支撑板相对固定；所述水平滑动板303与所述支撑板滑动连接，所述水平滑动板303在所述第一驱动气缸305的带动下在所述支撑板上做水平方向的运动。所述水平滑动板303上远离所述支撑板一侧连接有竖直滑动板304以及第二驱动气缸306，所述竖直滑动板304和第二驱动气缸306相连接，其中，所述第二驱动气缸306与所述水平滑动板303相对固定；所述竖直滑动板304与所述水平滑动板303滑动连接，所述竖直滑动板304在所述第二驱动气缸306的带动下在所述水平滑动板303上做竖直方向的运动。

如图1和3所示，所述支撑板包括支撑竖板以及支撑横板，其中，所述支撑竖板位于所述机箱1上，并通过螺栓与所述机箱1相连接。所述支撑竖板远离所述机箱1的一端连接有支撑横板，并且所述支撑横板与所述支撑竖板构成直角结构，所述支撑竖板和所述支撑横板通过螺栓固定。

如图1和3所述，所述支撑竖板包括第一支撑竖板307、第二支撑竖板308、第三支撑竖板309，其中，所述第一支撑竖板307的横面与所述机箱1相接触，并且通过螺栓固定于机箱1上。所述第二支撑竖板308以及第三支撑竖板309均与所述第一支撑竖板307相连接，并且对称设置于所述第一支撑竖板307的两侧。所述第二支撑竖板308与所述第一支撑竖板307形成两个直角，所述第三支撑竖板309与所述第一支撑竖板307也形成两个直角，这样使得支撑竖板能够为所述支撑横板提供更稳定的支撑。

进一步，所述支撑横板包括第一支撑横板310、缓冲块以及第一气缸固定块311，其中，所述第一支撑横板310位于所述支撑竖板远离所述机箱1一端并且靠近上料机构200一侧，并且所述第一支撑横板310与所述支撑竖板相连接。所述第一气缸固定块311位于所述第一支撑横板310靠近所述支撑竖板一端的中部，并且与所述第一支撑横板310相连接。

在本实施例中，如图3所示，所述第一支撑横板310为长方体，所述第一支撑横板310上远离所述支撑竖板一侧表面设置有第一导轨，所述第一导轨为两根平行导轨，分立于第一气缸固定块311两侧。所述第一支撑横板310中部设置有一个长方形的通孔，以减少所述第一支撑横板310的质量，节省耗材。所述第一气缸固定块311通过螺栓将所述第一驱动气缸305固定在所述第一支撑横板310上，这样能通过所述第一驱动气缸305驱动所述水平滑动板303使其做水平方向运动。

进一步，所述缓冲块为长方块，所述缓冲块通过螺栓与所述第一支撑横板310连接。在本实施例中，所述缓冲块一共有三块，分别记为第一缓冲块312、第二缓冲块313以及第三缓冲块314，其中，所述第一缓冲块312位于所述第一支撑横板310远离所述第一气缸固定块311一侧，并与所述第一气缸固定块311相对。在本实施例中，所述第一缓冲块312为“凹”形，所述第一缓冲块312有凹口的一侧正对所述第一气缸固定块311，这样，当所述水平滑动块在做水平方向的运动时，所述第一缓冲块312提供了两个分散的缓冲点，这样可以更好地缓冲所述水平滑动块向所述第一缓冲块312方向运动时所产生的力，从而使得所述水平滑动块的转向更为稳定顺畅。所述第二缓冲块313与第三缓冲块314位于同一竖直位置上，同时第二缓冲块313和第三缓冲块314同位于所述第一支撑横板310靠近所述第一驱动气缸305一侧；在竖直方向上，所述第二缓冲块313和第三缓冲块314中间有间隔以使得所述第一驱动气缸305的活塞杆能够无障碍通过以带动所述水平滑动板303进行水平方向的运动。在本实施例中，所述第一缓冲块312、第二缓冲块313以及第三缓冲块314朝向所述水平滑动板303一侧的表面上设置有缓冲层，所述缓冲层可以缓冲水平滑动板303在做水平运动时对所述缓冲块的冲击力。

如图3所示，所述水平滑动板303为一块长方体板，在本实施例中，所述水平滑动板303中间有一块长方形的镂空，这样可以减轻所述水平滑动板303的重量，使得所述水平滑动板303能够顺畅地进行水平方向的运动，还能减少耗材。所述支撑板接触的一面上设置有与所述第一导轨相配合的第二导轨，通过设置相互配合的第一导轨以及第二导轨，不仅可以支撑所述水平滑动板303，还可以使得所述水平滑动板303进行更为顺畅的水平运动。所述水平滑动板303上还设置有第三导轨，所述第三导轨为两条竖直方向的平行导轨，位于所述水平滑动板303远离所述支撑板一面，并且分立于两侧。

如图3所示，所述水平滑动板303上设置有第二驱动气缸306，所述第二驱动气缸306位于所述水平滑动板303远离所述机箱1的一侧，部分与所述水平滑动板303接触，所述第二驱动气缸306与所述水平滑动板303接触部分通过螺栓与所述水平滑动板303连接。所述水平滑动板303上还设置有4个缓冲块，分别记为第四缓冲块316、第五缓冲块、第六缓冲块315以及第七缓冲块。所述第四缓冲块316和第五缓冲块形状相同，均位于所述第二驱动气缸306下方，并关于所述水平滑动板303竖直中线对称设置。现以所述第四缓冲块316为例，所述第四缓冲块316为矩形块，通过螺栓与所述水平滑动板303连接。所述第六缓冲块315和第七缓冲块两者形状相同，均位于所述水平滑动板303远离所述第二驱动气缸306一侧，并且关于所述水平滑动板303竖直中线镜像设置。现以第六缓冲块315为例，在本实施例中，所述第六缓冲块315为“L”形，所述第六缓冲块315通过螺栓与所述水平滑动板303相连。所述第六缓冲块315与所述机箱1平行的一部分朝向所述第二驱动电机一侧表面设置有缓冲层，同时所述第四缓冲块316朝向所述机箱1一侧表面也设置有缓冲层，以缓冲所述竖直滑动板304在进行竖直方向运动时产生的力，并且所述第四缓冲块316以及第六缓冲块315还可对竖直滑动板进行限位。在本实施例的其他变型例中，所述第六缓冲块315还可以为矩形块。

如图3所示，所述竖直滑动板304为“T”型板，所述竖直滑动板304朝向所述第二驱动气缸306一端较所述竖直滑动板304远离所述第二驱动气缸306一端长。在本实施例中，所述竖直滑动板304中间设置有两块镂空，以减轻竖直滑动板304的质量，从而使得所述竖直滑动板304在运动时更加灵活。在本实施例的其他变型例中，所述竖直滑动板304中间设置的镂空还可以为一个或多个，以减轻竖直滑动板304的质量。

进一步，所述竖直滑动板304与所述水平滑动板303相接触的一面相对应地设置有第四导轨，所述第四导轨与所述第三导轨相配合。通过设置第三导轨与所述第四导轨，所述竖直滑动板304能够连接于所述水平滑动板303，并且能够减少所述竖直滑动板304在相对所述水平滑动板303做竖直方向运动时所产生的摩擦力。所述竖直滑动板304还设置有一个气缸连接件317，所述气缸连接件317通过螺栓与所述竖直滑动板304相连接，并且位于所述第二驱动气缸306活塞杆的下方。所述气缸连接件317与所述第二驱动气缸306相连接，从而在所述第二驱动气缸306做竖直方向活塞运动时能够带动所述竖直滑动板304一起做竖直方向的运动。

进一步，所述竖直滑动板304接近远离所述第二驱动气缸306一端连接有夹取组件。所述夹取组件还包括三个沿水平方向并排等高设置的夹头固定块302，所述三个夹头固定块302位于所述竖直滑动板304远离所述第二驱动气缸306一端，并且与所述竖直滑动板304相连接，所述三个夹头固定块302远离所述竖直滑动板304一端连接有所述三个夹头301。

如图1所示，所述上料机构200包括固定架202、振盘201、上料流道203以及直振204，其中所述固定架202位于所述机箱1远离所述支撑板一侧。所述振盘201位于所述固定架202上，并且所述振盘201与所述固定架202相连接，所述振盘201上连接有上料流道203。所述上料流道203远离所述振盘201一端连接有直振204。所述直振204与所述流道相连接的位置上设置有第一检测光纤，所述直振204远离所述上料流道203的一端与所述分料机构400相连。通过设置所述第一检测光纤，可以检测产品是否送达，当所述第一检测光纤检测到待检测工件时，直振204开始工作将待检测工件往前继续送料。通过设置所述上料流道203，可以将所述振盘201中传送的待检测工件传送至直振204，以待直振204将所述待检测工件水平传送至分料机构400。

如图2和4所示，所述分料机构400包括第一支撑台、第三驱动气缸401以及两个夹持块403。所述第一支撑台位于所述机箱1上，与所述机箱1相连，并且所述第一支撑台位于所述夹取组件运动到最靠近上料机构200一端时离所述上料机构200最近的一个夹头的下方，同时所述第一支撑台与所述直振204等高。所述第一支撑台靠近所述直振204一端设置有第二检测光纤402。所述第二检测光纤402远离所述直振204一端与所述两个夹持块403相接触。所述两个夹持块403远离所述检测光纤一端设置有结合板404，所述结合板404和所述夹持块相连。所述结合板404远离所述检测光纤一端连接有第三驱动气缸401。所述第三驱动气缸401位于所述第一支撑台上，并与所述第一支撑台相连接。

进一步，所述第一支撑台为“Ⅱ”形，其包括第一支撑台横板405、第二支撑台横板406、第三支撑台横板407、第一支撑台竖板408以及第二支撑台竖板409。所述第一支撑台横板405位于所述机箱1上，并与所述机箱1相连。所述第一支撑台横板405上连接有第一支撑台竖板408以及第二支撑台竖板409，所述第一支撑台竖板408和第二支撑台竖板409上连接有第二支撑台横板406，所述支撑台横板远离所述上料机构200一端连接有所述第三支撑台横板407。

在本实施例中，如图1和4所示，所述第一支撑台横板405为矩形，通过螺栓连接在所述机箱1上。通过在第一支撑台底部设置有与所述机箱1相连的第一支撑台横板405，使得所述支撑台与所述机箱1的接触面积增大，从而提高了所述支撑台的于所述机箱1上的稳定性。所述第一支撑台竖板408和第二支撑台竖板409形状相同，为“工”形，以第一支撑台竖板408为例，通过将第一支撑台竖板408“工”形的上下两端与所述第一支撑台横板405和第二支撑台横板406相连，使得第一支撑台竖板408和所述第一支撑台横板405以及第二支撑台横板406的接触面积增大，从而增加第一支撑台竖板408的稳定性增加，进而提升支撑台的稳定性。通过设置第一支撑台竖板408和第二支撑台竖板409，可以提升第二支撑台横板406的稳定性。

进一步，第二支撑台横板406为长方体结构，在所述第二支撑台横板406中间垂直于所述直振204的方向对称设置有两个凹槽，所述两个凹槽位于同一条直线上，并且两条凹槽中间不互通。所述两个凹槽内设置有第二检测光纤装置402，所述第二检测光纤装置402与所述第二支撑台横板406相连接。所述第二检测光纤装置402中间可以容纳所述待检测工件以及分立于所述待检测工件两侧的两个夹持块403。所述两个夹持块403形状相同，为倒“L”形，两个夹持块403分立于所述第二支撑台横板406上，与所述支撑台横板相连接，并且分别与所述第二检测光纤402装置相接触。所述两个夹持块403分立第二检测光纤装置402所在的两边，并且所述两个夹持块403相向翻折，为所述待检测工件提供一定的遮挡。所述两个夹持块403相向翻折形成的遮挡所在平面与所述直振204的上表面在同一平面上。

如图1和2所示，所述第二支撑台横板406上设置有一个盖板，所述盖板与所述第二支撑台横板406相连接。在本实施例中，所述盖板为拱形，以使得所述两个夹持块403在所述第三驱动气缸401的带动下能够在所述第二支撑横板上运动。在本实施例的其他变型例中，所述盖板可以为长方体，在与所述两个夹持块403对应的位置设置有通孔，使得所述两个夹持块403能够在所述盖板中滑动。

如图4所示，所述第三驱动气缸401位于所述第三支撑台横板407远离所述夹持块一端，以留有足够空间使得所述第三驱动气缸401的活塞杆通过所述结合板404带动所述夹持块做远离或者靠近所述上料机构200的运动。在本实施例中，所述第三驱动气缸401的具体驱动过程为：当所述检测光纤并未检测到待检测工件时，所述第三驱动气缸401带动所述夹持块沿靠近所述上料机构200的方向运动，以对所述待检测工件进行限位；当所述检测光纤检测到待检测工件，所述第三驱动气缸401带动位于所述待检测工件两侧的夹持块沿远离所述上料机构200的方向运动，以方便夹取机构300的夹头301进入所述夹持块离开形成的空间夹取待检测工件并转移至所述转向机构500。

如图2和5所示，所述转向机构500包括第二支撑台、旋转气缸501以及第一载具502，其中，所述第二支撑台位于所述机箱1上，与所述机箱1相连接。所述第二支撑台与所述第一支撑台等高，并且所述第二支撑台中心与所述第一支撑台中心的间距与所述夹头301中心之间的间距相同，以使得所述夹头301能够在相同的运动范围内夹取位于所述分料机构400上的待检测工件以及位于所述转向机构500上的待检测工件。所述第一载具502位于所述转向机构500上表面，并且所述第一载具502与所述第二支撑台转动连接。所述旋转气缸501位于所述第二支撑台上，并且与所述第一载具502连接。这样可以通过旋转气缸501转动以带动所述第一载具502转动，从而带动位于第一载具502上的待检测工件转向。在实际应用中，所述旋转气缸501带动位于所述第一载具502上的待检测工件转向90度，以使述待检测工件可以配合检测机构进行平面度检测。

如图5所示，所述第二支撑台包括第四支撑台横板503、第五支撑台横板504、第三支撑台竖板505以及第四支撑台竖板506。其中，所述第四支撑台横板503位于所述机箱1上，并与所述机箱1相连接。所述第四支撑台横板503上连接有所述第三支撑台竖板505以及第四支撑台竖板506，所述第三支撑台竖板505以及第四支撑台竖板506成“T”形连接，以形成稳定的支撑结构，为所述旋转气缸501以及第一载具502提供稳定的支撑。所述第三支撑台竖板505远离所述第四支撑台竖板506的一端连接有所述旋转气缸501，并且所述第三支撑台竖板505上表面连接有所述第五支撑台横板504。所述第五支撑台横板504上转动连接有第一载具502。

进一步，所述第五支撑台横板504为矩形，并且所述第五支撑台横板504中央有圆形孔，所述圆形孔可以使得所述旋转气缸501的活塞杆穿过。所述旋转气缸501的活塞杆穿过所述圆形孔并与第一载具相连接，所述第一载具502与所述活塞杆相对固定，其中，所述第一载具502上设置有与所述转向后待检测工件相配合的工件槽，以放置所述待检测工件。所述转向机构500的具体工作过程为，所述旋转气缸501旋转时，带动与所述活塞杆连接的第一载具502旋转，从而使得位于所述第一载具502上的待检测工件转向。所述夹取机构300中对应的夹头夹取经由所述转向机构500转向后的待检测工件至所述检测机构。

如图1所示，所述检测机构包括放置组件600以及CCD检测组件，其中，所述CCD检测组件的CCD镜头604位于所述放置组件600的上方。所述放置组件600包括第三支撑台、第二载具以及至少一个反射镜603，所述反射镜603位于所述第二载具的一侧，并将所述放置于所述第二载具上的待检测工件的插脚反射至CCD镜头604内。

如图6所示，所述第三支撑台位于所述机箱1上，并与所述机箱1相连接，其中，所述第三支撑台包括竖直放置板601，所述竖直放置板601为“工”形，以与所述机箱1稳定连接。所述第三支撑台与所述第二支撑台等高，并且所述第三支撑台中心与所述第二支撑台中心的间距与所述夹头中心之间的间距相同，以使得所述夹头能够在相同的运动范围内夹取位于所述转向机构500上的待检测工件以及位于所述检测机构上的待检测工件。

如图6和7所示，所述竖直放置板601上表面中间设置有第二载具以及反射镜放置块602，其中，所述反射镜放置块602用于放置反射镜603，所述第二载具与所述待检测工件相配合。所述第二载具包括第一槽、第二槽以及承托柱，所述第一槽、第二槽以及承托柱的排列方向与所述夹头301所在直线平行。所述承托柱上表面与所述竖直放置板601上表面在同一平面上。在本实施例中，所述承托柱用以承托所述待检测工件，所述第一槽和第二槽用以放置所述待检测工件的插脚。

在本实施例中，如图6和7所示，所述反射镜放置块602有两块，形状相同，并对称镜像设置于所述竖直放置板601两侧，分别与所述待检测工件的插脚相对应，两块反射镜603的连线方向与所述夹头所在直线平行，下面以其中一块反射镜放置块602为例。所述反射镜放置块602与所述竖直放置板601相连接，并且所述反射镜放置块602与所述竖直放置板601相接触的一侧低于所述第二载具。所述反射镜放置块602上表面与所述竖直放置板601呈45度，以安放所述反射镜603，并使得所述反射镜603与垂直方向呈45度角，从而使得所述反射镜603能将所述待检测工件的插脚反射至CCD镜头604内。

如图1和2所示，所述CCD检测模块包括CCD支撑板、CCD支撑块以及CCD镜头604，其中，所述CCD支撑板位于所述机箱1上，并且所述CCD支撑板与所述机箱1相连接。所述CCD支撑块位于所述CCD支撑板远离所述机箱1一端靠近所述夹取机构300一侧，所述CCD支撑块朝向所述机箱1一侧连接有CCD镜头604，所述CCD镜头604位于所述第二载具上方。

进一步，所述CCD支撑台包括第六支撑台横板、第五支撑台竖板以及第六支撑台竖板。所述第六支撑台横板位于所述机箱1上，并与所述机箱1相连，所述第六支撑台横板上连接有所述第五支撑台竖板和第六支撑台竖板，所述第五支撑台竖板与所述第六支撑台竖板呈“T”形连接，为位于所述第三支撑台上的CCD镜头604提供稳定支撑。所述第五支撑台竖板朝向所述支撑板一侧上部连接有CCD固定块，其中，所述CCD固定块上连接有CCD镜头604，所述CCD镜头604下方为第二载具。通过设置所述CCD镜头604拍摄放置于第二载具上的待检测工件图像，以检测待检测工件插脚平面度。当检测机构完成对待检测产品的检测，所述夹取组件夹取所述待检测产品至收集机构700。

如图8所示，所述收集机构700包括第四支撑台、收集流道以及第四驱动气缸701，其中，所述第四支撑台位于所述机箱1上，并与所述机箱1相连接，所述第四支撑台上连接有收集流道以及第四驱动气缸701，所述第四驱动气缸701与所述收集流道相连接。

进一步，所述第四支撑台包括第七支撑台横板707、第七支撑台竖板705以及第八支撑台竖板706，其中所述第七支撑台竖板705以及第八支撑台竖板706形状相同，均有一端与所述机箱1相连接，另一端与所述第一支撑台横板405相连。在本实施例中，所述第七支撑台竖板705以及第八支撑台竖板706为“工”形，以更好地连接所述机箱1以及所述第七支撑台横板707，使得所述第四支撑台更稳固。

进一步，所述第七支撑台横板707上设置有第五导轨，所述第五导轨与所述夹头所在直线平行。所述第七支撑台横板707远离所述支撑板一端连接有第四驱动气缸701，所述第四驱动气缸701部分与所述第七支撑台横板707相连，用以驱动所述收集流道沿靠近/远离所述支撑板的方向运动。

如图所示，所述收集流道包括滑动装置，良品收集流道702以及非良品收集流道703；滑动装置位于所述第七支撑台横板707上，并且与所述第七支撑台横板707滑动连接，所述滑动装置远离所述支撑板一侧与所述第四驱动气缸701相连接。所述良品收集流道702与所述非良品收集流道703均位于所述滑动装置上，并且所述良品收集流道702与所述非良品收集流道703相邻。

进一步，在本实施例中，所述滑动装置为长方体，所述滑动装置与所述第七支撑台横板707相接触的底面设置有与所述第五导轨相配合的第六导轨，以使得所述滑动装置通过所述第六导轨在所述第四驱动气缸701的带动下，沿着所述第五导轨在所述第七支撑台横板707上运动。

进一步，在本实施例中，所述良品收集流道702倾斜设置，所述良品收集流道702位于所述滑动装置朝向所述检测装置一侧；所述非良品收集流道703位于所述滑动装置背向所述检测装置一侧。所述良品收集流道702和所述非良品收集流道703上表面齐平，以方便所述已完成检测的待检测工件进入。

如图1和8所述收集机构700还包括良品收集盒704以及非良品收集盒704，所述良品收集盒704和非良品收集盒704均可拆卸地与所述机箱1相连接，其中，所述良品收集盒704位于所述良品收集流道702开口的下方，所述非良品收集盒704位于所述非良品收集流道703开口的下方。

所述收集装置的具体工作过程为，当所述检测机构对待检测工件检测完毕，若检测结果为良品，所述第四驱动气缸701驱动所述收集流道，使所述良品收集流道702位于所述所述夹取组件运动到所述第四支撑台所对应的位置的下方，所述良品进入所述良品收集流道702，经过所述良品收集流道702进入所述良品收集盒704；若检测结果为非良品，所述第四驱动气缸701驱动所述收集流道，使所述非良品收集流道703位于所述所述夹取组件运动到所述第四支撑台所对应的位置的下方，所述非良品进入所述非良品收集流道703，经过所述非良品收集流道703进入所述非良品收集盒704。

所述平面度CCD检测设备的具体工作过程为：

上料机构200将待检测工件传送到分料机构400；夹取机构300将待检测工件从分料机构400夹取至转向机构500，转向机构500将所述待检测工件转向90度；所述夹取机构300将转向后的待检测工件从转向机构500夹取至检测机构，检测机构对所述待检测工件进行平面度检测；所述夹取机构300将所述待检测工件夹取至收集机构700，收集机构700根据检测结果对所述待检测工件进行分类收集。最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。