高效多管旋风分离器的制作方法

本发明涉及一种气固混合物分离设备，尤其涉及一种高效多管旋风分离器。

背景技术：

在化工、石油、煤化工、钢铁及环保等行业中常常会遇到高温带压的含尘气体需要回收能量或保护工艺设备的要求，例如催化裂化再生器装置，需要将温度为650～750℃及运行压力0.2mpa的含尘烟气净化；又如煤化工气流床气化装置(航天炉气化装置及四喷嘴气化装置)，需要将温度为300～350℃及运行压力为4.0mpa的粗煤气净化。生产厂家都希望这些工业净化装置在生产周期内不出现故障，对分离器提出了长周期稳定运行的要求。随着生产装置朝大型化方向发展，单台设备的处理气量往往大于20000m³/h(操作态)，为了满足后系统要求，工艺上总是希望尽可能将气体中固体杂质除干净。现有技术的旋风分离器是上述苛刻工况要求下的首选。

旋风分离器是利用气态非均一系，在高速旋转时所产生的离心力将粉尘从气流中分离出来的一种干式气固分离设备。由于颗粒所受的离心力远远大于重力和惯性力，所以旋风分离器能经济地分离的最小粒径可达到5～10μm。此外，旋风分离器结构比较简单，操作、维护方便，性能稳定，又不受含尘气体的浓度、温度、物性等限制，且造价较低，所以已广泛地应用于石油、化工、煤炭、电力、环保及冶金等工业生产中。由于旋风分离器内的气流运动极为复杂，属于三维湍流的强旋流且二次涡流在旋风分离器中普遍存在，旋风分离器的结构型式将直接影响分离性能。

针对运行稳定性要求高、分离效率高、阻力低、处理量大和高温带压的工况条件，目前，工业中通常采用多组较大直径旋风分离器并联方式，但该解决方案的运行阻力、投资费用及占地面积都比较大，此方案分离效率一般达不到技术要求，其原因是直径较大的旋风通常对细颗粒的分离都比较困难。为此国内外工程技术人员开发了各类多管旋风分离器，其中分离元件一一单管是分离器的核心部件，其工作效能直接决定了分离器的技术性能。单管从分离机理上可以分为轴流式分离单管和切流式分离单管，轴流式单管主要特征是内部有导向叶轮(片)，切流式分离单管主要特征是带有切向进口，两者性能上各有一定的优缺点，但得益于轴流式分离单管能比较方便在分离器内部进行布置，目前其工业应用更为普遍。

目前，大多数的多管旋风分离器都存在故障较多(即稳定性欠佳)、分离效率偏低及运行阻力大等问题。例如：目前催化裂化装置多管式三旋通常分离效率为60％～80％，压降为12～15kpa。由于多管式三旋再生烟气在分离器内分配不均匀，单管易串气且粉尘颗粒返混明显，严重影响了三旋的分离效率；同时单管内件结构比较复杂，器内容易结垢和粉尘堵塞，单管运行稳定性欠佳；加之选取进口速度比较高，内件及器壁磨损也比较厉害，造成单管使用寿命偏短且运行阻力偏大。

例如中国发明专利zl200510134580.4，公开了一种多管式旋风分离器的分离单管，由筒体、进气口、升气管、导向器、分流锥和排尘环组成，其筒体采用了不锈钢陶瓷复合结构，解决了磨损问题。实际生产过程中，带有叶片的导向器常常会发生因粉尘结垢而堵塞现象；同时排尘环因通道面积相对较小也会让粉尘在此堆积而无法排料。在分离器内部多达数十个或数百个的单管有时会发现约20％以上比例的单管因堵塞而无法排料，严重影响多管旋风分离器的效率和运行的稳定性。通过采集分离进口、出口和排料口的样品，对其进行粉尘颗粒粒度分析，往往会发现：排料口粉尘的粒度分布比进口粉尘的粒度分布数值还要细小，这说明大量粗颗粒粉尘随气流高速通过带有叶片的导向器时被打“碎”了，形成了大量的细小粉尘颗粒。细颗粒含量增多导致这种轴流式单管分离效率明细降低，并且由于细颗粒流动性较差常常会粘附并堆积在单管内部造成堵塞。

类似的问题也同样出现在带有导向叶轮(片)的轴流式单管的其它种类分离器上，如：中国实用新型专利zl201020514893.9公开的一种用于天然气净化的带有开缝结构的直流式旋风管、中国发明专利申请cn201210171809.1公开的轴流式多管旋风分离器、中国实用新型专利zl201120210368.2公开的一种多管除尘器旋风子和中国发明专利zl200820220452.0公开的一种用于立管式第三级旋风分离器的分离单管。

中国发明专利申请cn201510646087.4公开了一种用于第三级旋风分离器的分离单管，包括单管筒体，单管筒体的顶部设有与其侧壁相切的矩形进气管、底部设有伸入其底部区域的排气管，具有较高的分离效率。该结构属于带有多个进口的切流式分离单管，但其排料口因通道面积相对较小，细微粉尘在此堆积造成无法顺利排料；同时由于排气管伸入筒体的底部区域，此区域内气流夹带着高浓度的粉尘会因二次涡流的影响产生返混，进入排气管被气流直接带出，严重影响了分离器的分离效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种高效多管旋风分离器，能长周期连续稳定分离气固混合物，且分离效率高。

本发明是这样实现的：

一种高效多管旋风分离器，包括排灰口、锥体、总进气口、旋风子、筒体、尘端室、上封头、总出气口及净端室；锥体的上端同轴连通在筒体的底部，上封头密封罩盖在筒体的顶部，构成分离器主体；尘端室和净端室分别设置在筒体内，尘端室和净端室分别位于筒体的两侧，尘端室和净端室之间为灰端室；排灰口设置在锥体的底部，总进气口设置在尘端室上，总出气口设置在净端室上；旋风子包括扩散锥、单管筒体、中心出口管、左进气口、顶板、右进气口、中心管进气口、单管排灰口和单管出气口；顶板密封安装在单管筒体的顶部，扩散锥同轴安装在单管筒体的底部，中心出口管同轴安装在单管筒体内，且中心出口管的上端与顶板固定连接，中心出口管的下端延伸到扩散锥的外部，若干个中心管进气口设置在中心出口管上，中心出口管的外壁与扩散锥内壁之间形成单管排灰口；左进气口和右进气口分别设置在单管筒体内，并关于单管筒体的中心旋转对称设置；若干个旋风子分别间隔安装在筒体内，使左进气口和右进气口位于在尘端室内，单管排灰口位于灰端室内，中心出口管下端的单管出气口位于净端室内。

所述的尘端室包括尘端下隔板、尘端竖隔板和尘端上隔板，弧面结构的尘端竖隔板与尘端下隔板、尘端上隔板和筒体之间形成封闭的尘端室。

所述的净端室包括净端上隔板、净端竖隔板和净端下隔板，弧面结构的净端竖隔板与净端上隔板、净端下隔板和筒体之间形成封闭的净端室。

所述的筒体内除尘端室和净端室外的空间为灰端室。

所述的旋风子的单管筒体固定在尘端竖隔板上，旋风子的中心出口管固定在净端竖隔板上，且旋风子的安装角度α，即旋风子的轴向与水平线的夹角为锐角，旋风子的安装角度α的范围为0°-60°。

所述的左进气口包括左进口底板、左进口内侧板和左进口外侧板，左进口底板、左进口内侧板和左进口外侧板与顶板构成左进气口，左进气口延伸到单管筒体的外部。

所述的右进气口包括右进口内侧板、右进口外侧板和右进口底板，右进口内侧板、右进口外侧板和右进口底板与顶板构成右进气口，右进气口延伸到单管筒体的外部。

所述的中心出口管的直径d1与单管筒体的直径d0的比值为d1/d0＝0.33～0.67；所述的左进气口和右进气口的进口宽度均为a，进口高度均为b，进口截面积为ab，进口截面积ab与单管筒体直径d0的关系为：ab/d0²＝0.11～0.20；所述的左进气口和右进气口伸出单管筒体的长度a与单管筒体直径d0的关系为：a/d0＝1.2～1.5；所述的单管筒体的筒体长度l与直径d0的关系为：l/d0＝1.3～2.0；所述的旋风子的总长度h与单管筒体的筒体长度l的关系为：h/l＝1.3～1.8；所述的中心管进气口的开孔距离e，即中心管进气口的上端距离顶板的距离，开孔距离e与单管筒体的直径d0的比值关系为：e/d0＝0.5～1.2；中心管进气口的宽度为w，长度为h，中心管进气口的开孔面积wh与中心出口管直径d1的关系为3wh/d1²＝0.9～1.3。

所述的扩散锥为锥形结构，且扩散锥的半锥角β的范围为15～45°，扩散锥的锥体底部直径d2与单管筒体的直径d0的关系为：d2/d0＝1.3～1.8。

所述的旋风子呈点阵结构分布，相邻两个旋风子的中心之间的间距即点阵间距为b，点阵间距b与单管筒体的直径d0的关系为：b/d0＝1.1～1.5。

本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、本发明的旋风子采用了中心旋转对称的双进口的切向进气方式，消除了筒体内部气流的偏流现象，能明显提高分离效率，在同等工况条件下相比现有技术的切流式分离单管和轴流式单管的分离效率均提高2-3％，同时，避免了设置进气口太多导致进气口狭窄和稳定性降低的问题。

2、本发明的旋风子内只安装中心出口管，无任何狭缝结构，从流场分析来看其内部只有一个外层旋流，内部气流通道宽敞，排料处简捷宽大，避免了因粉尘结垢而堵塞的问题，大幅提高了分离器长周期运行的稳定性；由于器内无内层旋流的存在，在同等工况条件下相比现有技术的单管阻力降低15％-22％。

3、本发明的旋风子以一定安装角度横卧固定在竖向设置的尘端竖隔板和净端竖隔板上，解决了隔板积料的问题；并通过弧面结构的尘端竖隔板和净端竖隔板解决了两块隔板之间因热变形而导致旋风子拉裂的问题，确保设备的运行稳定性。

4、本发明的旋风子结构简单，制造难度、制造成本和安装布置难度降低。

本发明适合于运行稳定性要求高、分离效率高、阻力低、处理量大和高温带压连续分离气固混合物的工况条件，具有结构简单、运行稳定可靠且分离效率高等特点，适用于化工、石油、煤化工、钢铁及环保技术领域。

附图说明

图1是本发明高效多管旋风分离器的纵向剖视图；

图2是图1中n-n面的剖视图；

图3是图1中k向视图；

图4是本发明高效多管旋风分离器中旋风子的剖视图；

图5是图4的m-m面的剖视图；

图6是本发明高效多管旋风分离器与现有技术中xztd型陶瓷多管高效旋风分离器的分离效率与进口气速关系对比图；

图7是本发明高效多管旋风分离器与现有技术中xztd型陶瓷多管高效旋风分离器的阻力降与进口气速关系对比图。

图中，1排灰口，2手孔，3锥体，4总进气口，5尘端下隔板，6旋风子，601扩散，602单管筒体，603中心出口管，604左进口底板，605左进口内侧板，606左进口外侧板，607左进气口，608顶板，609右进口内侧板，610右进口外侧板，61l右进气口，612右进口底板，613中心管进气口，614单管排灰口，615单管出气口，7尘端人孔，8筒体，9尘端室，10尘端竖隔板，11尘端上隔板，12上封头，13灰端人孔，14净端上隔板，15总出气口，16净端竖隔板，17净端室，18灰端室，19净端下隔板，20净端人孔，21容器支座。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

请参见附图1，一种高效多管旋风分离器，包括排灰口1、锥体3、总进气口4、旋风子6、筒体8、尘端室9、上封头12、总出气口15及净端室17；锥体3的上端同轴连通在筒体8的底部，上封头12密封罩盖在筒体8的顶部，构成分离器主体；尘端室9和净端室17分别设置在筒体8内，尘端室9和净端室17分别位于筒体8的两侧，尘端室9和净端室17之间为灰端室18；排灰口1设置在锥体3的底部，总进气口4设置在尘端室9上，总出气口15设置在净端室17上；请参见附图4，旋风子6包括扩散锥601、单管筒体602、中心出口管603、左进气口607、顶板608、右进气口611、中心管进气口613、单管排灰口614和单管出气口615；顶板608密封安装在单管筒体602的顶部，扩散锥601同轴安装在单管筒体602的底部，中心出口管603同轴安装在单管筒体602内，且中心出口管603的上端与顶板608固定连接，中心出口管603的下端延伸到扩散锥601的外部，若干个中心管进气口613设置在中心出口管603上，中心出口管603的外壁与扩散锥601内壁之间形成单管排灰口614；左进气口607和右进气口611分别设置在单管筒体602内，并关于单管筒体602的中心旋转对称设置；请参见附图2，若干个旋风子6分别间隔安装在筒体8内，使左进气口607和右进气口611位于在尘端室9内，单管排灰口614位于灰端室18内，中心出口管603下端的单管出气口615位于净端室17内。

所述的尘端室9包括尘端下隔板5、尘端竖隔板10和尘端上隔板11，弧面结构的尘端竖隔板10与尘端下隔板5、尘端上隔板11和筒体8之间形成封闭的尘端室9。

所述的净端室17包括净端上隔板14、净端竖隔板16和净端下隔板19，弧面结构的净端竖隔板16与净端上隔板14、净端下隔板19和筒体8之间形成封闭的净端室17。

所述的筒体8内除尘端室9和净端室17外的空间为灰端室18，灰端室18的主体部位位于尘端室9与净端室17之间。

所述的旋风子6的单管筒体602固定在尘端竖隔板10上，旋风子6的中心出口管603固定在净端竖隔板16上，且旋风子6的安装角度α，即旋风子6的轴向与水平线的夹角为锐角，优选的，旋风子6的安装角度d的范围为0°-60°。

所述的左进气口607包括左进口底板604、左进口内侧板605和左进口外侧板606，左进口底板604、左进口内侧板605和左进口外侧板606与顶板608构成左进气口607，左进气口607延伸到单管筒体602的外部。

所述的右进气口611包括右进口内侧板609、右进口外侧板610和右进口底板612，右进口内侧板609、右进口外侧板610和右进口底板612与顶板608构成右进气口611，右进气口611延伸到单管筒体602的外部。

所述的中心出口管603的直径d1与单管筒体602的直径d0的比值为d1/d＝0.33～0.67。

所述的左进气口607和右进气口611的进口宽度均为a，进口高度均为b，进口截面积为ab，进口截面积ab与单管筒体602直径d0的关系为：ab/d0²＝0.11～0.20。

请参见附图5，所述的左进气口607和右进气口611伸出单管筒体602的长度a与单管筒体602直径d0的关系为：a/d0＝1.2～1.5。

所述的单管筒体602的筒体长度l与直径d0的关系为：l/d0＝1.3～2.0。

所述的旋风子6的总长度h与单管筒体602的筒体长度l的关系为：h/l＝1.3～1.8。

所述的中心管进气口613的开孔距离e，即中心管进气口613的上端距离顶板608的距离，开孔距离e与单管筒体602的直径d0的比值关系为：e/d0＝0.5～1.2；中心管进气口613的宽度为w，长度为h，中心管进气口613的开孔面积wh与中心出口管603直径d1的关系为3wh/d1²＝0.9～1.3。优选的，中心管进气口613为长条形结构并设有三个并等间距设置在中心出口管603上。

所述的扩散锥601为锥形结构，且扩散锥601的半锥角β的范围为15～45°，扩散锥601的锥体底部直径d2与单管筒体602的直径d0的关系为：d2/d0＝1.3～1.8。

请参见附图3，所述的旋风子6在x轴方向和z轴方向构成的竖直面上呈点阵结构分布，相邻两个旋风子6的中心之间的间距即点阵间距为b，点阵间距b与单管筒体602的直径d0的关系为：b/d0＝1.1～1.5。优选的，旋风子6的数量为数个到数百个之间。

所述的尘端室9的侧面设有尘端人孔7；净端室17的侧面设有净端人孔20；上封头12的顶部设有灰端人孔13并与灰端室18连通；锥体3下端设有手孔2。

所述的锥体3的上部设有容器支座21，用于安装和稳定本发明。

本发明高效多管旋风分离器的工作原理是：含尘气体由中进气口4进入密闭的尘端室9，随后分别进入数个到数百个旋风子6的左进气口607和右进气口611，气体随即在单管筒体602内部产生旋转，气体在高速旋转时会产生离心力，由于离心力作用，粉尘甩向单管筒体602内壁并因重力而落入扩散锥601，在扩散锥601的导流作用下，粉尘排入密闭的灰端室18，最终粉尘因重力落入锥体3并经排灰口1排出分离器主体；而除尘后的气体会在单管筒体602内部进一步以旋转的方式分别进入三个中心管进气口613，最终净化后的气体汇入密闭的净端室17并由总出气口15引出分离器主体。

某粗煤气净化项目，操作温度320-360℃，操作压力0.35mpa，粗煤气流量44212nm³/h，煤气粉尘含量16.50g/nm³，煤粉的平均粒径29.7μm，原采用国内某专利产品--xztd型陶瓷多管高效旋风分离器(参见化学工业出版社2008年版《除尘器》p129)，这是一种典型的轴流导向叶轮式多管旋风分离器。经测定其运行数据为：气相出口含尘浓度为1.03g/nm³，即原高效旋风分离器总效率93.8％，出口粉尘的平均粒径15.1μm，分离器总阻力为8.72kpa。由于xztd型陶瓷多管高效旋风分离器采用的是带有导向叶片(轮)的单管，粗煤气中又含有一定量的焦油，因此单管的导向叶片常常被粉尘及焦油堵塞，连续稳定运行最长周期不到35天，停车检修发现分离器中的单管约有30-35％出现堵塞，分离效率下降到65-70％；此外由于xztd型陶瓷多管高效旋风分离器采用立式结构，其上、下两块隔板积料严重，部分积料处将单管进口完全堵死。厂家因xztd型陶瓷多管高效旋风分离器无法长周期稳定运行只能停用。

对原设备进行改造，采用本发明高效多管旋风分离器。本发明高效多管旋风分离器的参数为：筒体8的外部直径为3632mm，总高度8863mm，筒体8内置77台旋风子6，旋风子6的内径为200mm，改造后经测定其运行数据为：气相出口含尘浓度为0.263g/m³，即本发明高效多管旋风分离器总效率98.4％，粉尘的平均粒径8.4μm，分离器总阻力为7.15kpa。

本发明高效多管旋风分离器连续稳定运行两年后，无任何堵塞现象，且单管隔板也无积料现象。综上所述，在运行稳定性要求高、分离效率高、阻力低、处理量大和高温带压的工况场合中，本发明高效多管旋风分离器连续运行稳定性极好，相比现有技术具有明显优势。

比较现有技术的轴流导向叶轮式多管旋风分离器——xztd型陶瓷多管高效旋风分离器和本发明高效多管旋风分离器的主要分离性能，将两种分离器进行冷态实验对比：单管数量各6只(单管直径均为dn200)，常温常压下处理气量2400-7200nm³/h，测试粉尘为滑石粉，其含尘浓度25.0g/nm³，粉尘颗粒的平均粒径13.8μm。在其它条件均相同的条件下，其结果如下：

1)分离效率与进口气速关系对比：请参见附图6，在所有工况相同的条件下，本发明高效多管旋风分离器比现有技术的xztd型陶瓷多管高效旋风分离器分离效率高2-3％。

2)阻力降与进口气速关系对比：请参见附图7，在所有工况相同的条件下，本发明高效多管旋风分离器比现有技术的xztd型陶瓷多管高效旋风分离器阻力降15-22％。

实施例1：

本发明高效多管旋风分离器包括排灰口1、手孔2、锥体3、总进气口4、尘端下隔板5、zx型旋风子6、尘端人孔7、筒体8、尘端室9、尘端竖隔板10、尘端上隔板11、上封头12、灰端人孔13、净端上隔板14、总出气口15、净端竖隔板16、净端室17、灰端室18、净端下隔板19、净端人孔20及容器支座21。

尘端竖隔板10设置成圆弧形，筒体8、尘端下隔板5、尘端上隔板11和尘端竖隔板10共同构成一个封闭的空间，即尘端室9。净端竖隔板16设置成圆弧形，筒体8、净端下隔板19、净端上隔板14和净端竖隔板16共同构成一个封闭的空间，即净端室17。分离器主体内部空间除去尘端室9和净端室17，其余空间构成灰端室18。

旋风子6包括扩散锥601、内径为150mm的单管筒体602、中心出口管603、左进口底板604、左进口内侧板605、左进口外侧板606、左进气口607、顶板608、右进口内侧板609、右进口外侧板610、右进气口611、右进口底板612、中心管进气口613、单管排灰口614及单管出气口615。左进口底板604、左进口内侧板605及左进口外侧板606共同构成左进气口607；右进口内侧板609、右进口外侧板610及右进口底板612共同构成右进气口611。左进气口607和右进气口611为旋转对称结构。单管筒体602与中心出口管603位于同一条中心轴线上，中心出口管603直径d1与单管筒体602直径d0的比值为d1/d0＝0.67。左进气口607和右进气口611的进口宽度均为a，进口高度均为b，进口截面积ab与单管筒体602直径d0的关系为：ab/d0²＝0.11。左进气口607和右进气口611伸出长度a与单管筒体602直径d0的关系为：a/d0＝1.2。单管筒体602的筒体长度l与直径d0的关系为：l/d0＝1.3。旋风子6总长度h与单管筒体602的筒体长度l的关系为：h/l＝1.3。

旋风子6以安装角度α＝0°固定在尘端竖隔板10及净端竖隔板16之间，旋风子6的左进气口607和右进气口611设置在尘端室9，出气口615设置在净端室17，排灰口614设置在灰端室18。

中心出口管603的上端与顶板608搭接并封闭，两者为同心结构。中心出口管603距顶板608距离75mm即开孔位置e＝75mm处设有三个长条形的中心管进气口613，开孔位置e与单管筒体602直径d0的关系为：e/d0＝0.5；中心管进气口613的开孔宽度为w，开孔长度为h，三个长条形开孔面积3wh与中心出口管603直径d1的关系为3wh/d1²＝0.9。

扩散锥601设置在单管筒体602的尾部，其半锥角β＝15°，其锥体底部直径d2与单管筒体602直径d0的关系为：d2/d0＝1.3。

旋风子6在分离器内部呈上、下正方形点阵排列，点阵间距为b，点阵间距b与单管筒体602直径d0的关系为：b/d0＝1.1；旋风子6数量为8个。

尘端室9侧面设有尘端人孔7；净端室17侧面设有净端人孔20；灰端室18在其上封头12顶部设有灰端人孔13；锥体3下端设有手孔2。

本发明高效多管旋风分离器比现有技术的分离效率高2-3％，阻力降15-22％。

实施例2：

本发明高效多管旋风分离器包括排灰口1、手孔2、锥体3、总进气口4、尘端下隔板5、zx型旋风子6、尘端人孔7、筒体8、尘端室9、尘端竖隔板10、尘端上隔板11、上封头12、灰端人孔13、净端上隔板14、总出气口15、净端竖隔板16、净端室17、灰端室18、净端下隔板19、净端人孔20及容器支座21。

尘端竖隔板10设置成圆弧形，筒体8、尘端下隔板5、尘端上隔板11和尘端竖隔板10共同构成一个封闭的空间，即尘端室9。净端竖隔板16设置成圆弧形，筒体8、净端下隔板19、净端上隔板14和净端竖隔板16共同构成一个封闭的空间，即净端室17。分离器主体内部空间除去尘端室9和净端室17，其余空间构成灰端室18。

旋风子6包括扩散锥601、内径为300mm的单管筒体602、中心出口管603、左进口底板604、左进口内侧板605、左进口外侧板606、左进气口607、顶板608、右进口内侧板609、右进口外侧板610、右进气口611、右进口底板612、中心管进气口613、单管排灰口614及单管出气口615。左进口底板604、左进口内侧板605及左进口外侧板606共同构成左进气口607；右进口内侧板609、右进口外侧板610及右进口底板612共同构成右进气口611。左进气口607和右进气口611为旋转对称结构。单管筒体602与中心出口管603位于同一条中心轴线上，中心出口管603直径d1与单管筒体602直径d0的比值为d1/d0＝0.33。左进气口607和右进气口611的进口宽度均为a，进口高度均为b，进口截面积ab与单管筒体602直径d0的关系为：ab/d0²＝0.20。左进气口607和右进气口611伸出长度a与单管筒体602直径d0的关系为：a/d0＝1.5。单管筒体602的筒体长度l与直径d0的关系为：l/d0＝2.0。zx型旋风子6总长度h与所述的单管筒体602的筒体长度l的关系为：h/l＝1.8。

旋风子6以安装角度α＝60°固定在尘端竖隔板10及净端竖隔板16之间，旋风子6的左进气口607和右进气口611设置在尘端室9，出气口615设置在净端室17，排灰口614设置在灰端室18。

中心出口管603的上端与顶板608搭接并封闭，两者为同心结构。中心出口管603距顶板608距离360mm即开孔距离e＝360mm处设有三个长条形的中心管进气口613，开孔位置e与单管筒体602直径d0的关系为：e/d0＝1.2；中心管进气口613的开孔宽度为w，开孔长度为h，三个长条形开孔面积3wh与中心出口管603直径d1的关系为3wh/d1²＝1.3。

扩散锥601设置在单管筒体602尾部，其半锥角β＝45°，其锥体底部直径d2与单管筒体602直径d0的关系为：d2/d0＝1.8。

旋风子6在分离器内部呈上、下正方形点阵排列，点阵间距为b，点阵间距b与单管筒体602直径d0的关系为：b/d0＝1.5；旋风子6数量为316个。

尘端室9侧面设有尘端人孔7；净端室17侧面设有净端人孔20；灰端室18在其上封头12顶部设有灰端人孔13；锥体3下端设有手孔2。

本发明高效多管旋风分离器比现有技术的分离效率高2-3％，阻力降15-22％。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。