一种含钼铜精矿的预选方法与流程

本发明属于有色金属选矿领域，具体涉及一种含钼铜精矿在进行铜钼浮选分离之前的一种含钼铜精矿的预选方法。

背景技术：

钼是一种稀有、珍贵的高熔点金属，是生产合金钢、不锈钢、耐热钢和合金铸铁等产品的重要合金化元素，也是重要的战略性物质。

我国的钼资源十分丰富，其储量约占世界钼总储量的25％，仅次于美国，居世界第二位，我国钼资源以原生辉钼矿为主，大部分是以共生或伴生钼的形式存在于硫化矿物中，单一钼矿床较少，以铜为主伴生有钼的矿床常以斑岩铜矿床形式存在，是当前铜钼金属的重要来源。

由于斑岩铜矿中铜钼矿物致密共生，构造复杂，嵌布粒度不均，且铜钼可浮性相近，以磨浮工艺产出的含钼铜精矿常常具有如下特点：即粒度细、铜钼比大、碱度高、残留选矿药剂、矿浆粘性大等，因此，铜钼分离难度大，选别成本高。针对铜钼分离，从上世纪70年代至今，本技术领域相继对含钼铜精矿进行了抑铜浮钼的药剂研究和工艺研究。

铜钼分离药剂研究与应用有：德兴铜矿使用的硫化钠、硫氢化钠是当前铜钼分离广泛使用的抑铜药剂，周兵仔提出的的巯基乙酸钠可做抑铜浮钼药剂，朱玉霜等提出的氰化钠、诺克斯等也是抑铜药剂，谷志君、杨保东等人提出的用氧化剂+抑制剂组合法对抑铜浮钼效果明显，常用氧化剂有过氧化氢、次氯酸钠、高锰酸钾、重铬酸钠等。上述各药剂研究与使用，在特定条件下均有明显效果，但都是以含钼铜精矿全物料为研究对象，普遍存在用药量大、钼回收率偏低、铜钼分离成本高的问题。

铜钼分离工艺研究与应用有：黄济存、张军成等提出的充氮气法，杨鹏等人研究的脉动高梯度磁选分离法，前苏联使用、包括张宝元提出的加温法，周旭日、朱月峰等研究的浮选柱分离法，德兴铜矿研究的加酸调ph法等等。上述各工艺的研究与使用，在特定条件下均有明显效果，但都是以含钼铜精矿全物料为研究对象，普遍存在工艺复杂、钼回收率偏低、铜钼分离成本高的问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种适应范围广、铜钼分离成本低、钼回收率高的一种含钼铜精矿的预选方法。

本发明的技术方案为：一种含钼铜精矿的预选方法，所述方法具体包括以下步骤:

s1)将含有辉钼矿的铜钼混合精矿浆输入溢流排出型磁力水力旋流器中，调节磁场强度，进行预选，预选后产出贫钼溢流矿浆和富钼沉砂；

s2)将s1)预选后得到的富钼沉砂调浆后，再通过浮选流程进行铜钼分离即可得到含钼品位≥45％的钼精矿。

本发明的目的还提供一种含钼铜精矿的预选方法，所述方法具体包括以下步骤:

s1)将含有辉钼矿的铜钼混合精矿浆输入溢流排出型磁力水力旋流器中，调节磁场强度，进行第一次预选，预选后产出贫钼溢流矿浆和一次富钼沉砂；

s2)将经过s1)预选后的贫钼溢流矿浆转入浓缩池进行重力分离，分离后底流输入至溢流排出型磁力水力旋流器中，调节磁场强度，进行第二次预选，并到二次富钼沉砂；

s3)将s1)和s2)预选后得到的富钼沉砂合并，合并后沉砂经调浆后，再通过浮选流程进行铜钼分离即可得到含钼品位≥45％的钼精矿。

进一步，所述的含钼铜精矿在其形成之前，钼是以伴生金属矿的形式存在，以硫化矿为主，经磨浮工艺产出的含钼铜精矿浆，含钼矿物以辉钼矿为主。

进一步，所述s1)中的含有辉钼矿的铜钼混合精矿浆中+38μm粒级含量不超过60％。

进一步，所述溢流排出型磁力水力旋流器为规格ф75～200、锥角为7～10°的长锥体中小型规格，磁力结构和磁场分布要形成向内的径向磁场，磁场强度为：0.35～1.0t。

进一步，所述s1)中的具体工艺为：工作压力为0.19mpa～0.21mpa,预选浓度为16～23％。

进一步，所述s2)中的具体工艺为：工作压力为0.20mpa～0.22mpa,预选浓度16～23％。

进一步，所述第一次预选的磁场强度是第二次预选的磁场强度的1.0～1.2倍。

进一步，所述预选方法的选钼综合回收率不低于75％、硫化钠单耗幅度不少于52％。

本发明的优点在于：本发明与常规的铜钼分离技术相比，它是将传统的铜钼浮选分离技术关口前移，并利用黄铜矿和辉钼矿的磁性差异，基于磁力与旋流复合力为一体的实现，发明了一种含钼铜精矿的预选方法，所达到的效果如下：对含钼铜精矿全物料通过磁力水力旋流器进行预分选，将大部分难选的细粒级矿和低含钼黄铜矿及少量黄铁矿分离出去,取富钼沉砂料,再通过浮选流程最终实现钼的高效回收。本方法较好解决了含钼铜精矿由于其原料粒度细、粘性大、残留药剂多、矿物界面污染严重等问题对铜钼浮选分离带来的不利影响,同时，结合黄铜矿与辉钼矿磁性差异化发现，采用溢流排出式磁力水力旋流进行预选，提高了沉砂中钼的品位，作业过程畅通无阻(不存在如常规磁选设备磁性介质与矿浆接触易堵的问题)，达到了预分离钼富集效果，实现了高效脱“泥”、脱药和辉钼矿的高效回收目的。因此，该方法具有适应性强、效率高、铜钼分离成本低、钼回收率高的显著优点。

附图说明

图1为本发明一种含钼铜精矿的预选方法的一次预选的工艺流程图。

图2为本发明一种含钼铜精矿的预选方法的两次预选的的工艺流程图。

具体实施方式

本发明由下列实施例进一步说明，但不受这些实施例的限制。实施例中所有百分数除另有规定外均指质量。

如图1所示，为本发明一种含钼铜精矿的预选方法，所述方法具体包括以下步骤:

s1)将含有辉钼矿的铜钼混合精矿浆输入溢流排出型磁力水力旋流器中，调节磁场强度，进行预选，预选后产出贫钼溢流矿浆和富钼沉砂；

s2)将s1)预选后得到的富钼沉砂调浆后，再通过浮选流程进行铜钼分离即可得到含钼品位≥45％的钼精矿。

如图2所示，本发明一种含钼铜精矿的预选方法，所述方法具体包括以下步骤:

s1)将含有辉钼矿的铜钼混合精矿浆输入溢流排出型磁力水力旋流器中，调节磁场强度，进行第一次预选，预选后产出贫钼溢流矿浆和一次富钼沉砂；

s2)将经过s1)预选后的贫钼溢流矿浆转入浓缩池进行重力分离，分离后底流输入至溢流排出型磁力水力旋流器中，调节磁场强度，进行第二次预选，并到二次富钼沉砂；

s3)将s1)和s2)预选后得到的富钼沉砂合并，合并后沉砂经调浆后，再通过浮选流程进行铜钼分离即可得到含钼品位≥45％的钼精矿。

所述的含钼铜精矿在其形成之前，钼是以伴生金属矿的形式存在，以硫化矿为主，经磨浮工艺产出的含钼铜精矿浆，含钼矿物以辉钼矿为主。

所述s1)中的含有辉钼矿的铜钼混合精矿浆中+38μm粒级含量不超过60％。

所述溢流排出型磁力水力旋流器为规格ф75～200、锥角为7～10°的长锥体中小型规格，磁力结构和磁场分布要形成向内的径向磁场，磁场强度为：0.35～1.0t。

所述s1)中的具体工艺为：工作压力为0.19mpa～0.21mpa,预选浓度为16～23％。

所述s2)中的具体工艺为：工作压力为0.20mpa～0.22mpa,预选浓度16～23％。

所述第一次预选的磁场强度是第二次预选的磁场强度的1.0～1.2倍。

所述预选方法的选钼综合回收率不低于75％、硫化钠单耗幅度不少于52％。

实施例1

一种图1所示的本发明的一种含钼铜精矿的预选方法，包括以下步骤：

经选铜工艺产出的一种含钼铜精矿物料，含铜品位24.2％、含钼品位0.48％、-10μm粒级含量12.4％，物料浓度23％。将含钼铜精矿物料输入至一种规格ф100、锥角为8°的长锥体磁力水力旋流器中进行预选，磁场强度为0.5t,工作压力0.18mpa～0.20mpa,预选浓度22％。预选产生的沉砂-10μm粒级含量<6％，经调浆后进入铜钼浮选分离试验，得到含钼品位≥45％的钼精矿。试验数据见表1。

表1：预选前、后指标对比

由表1可知，未经预选的选钼回收率为67.85％、钼精矿品位40.25％，硫化钠单耗为48kg/t；而采用磁力旋流预选技术后，沉砂钼品位与预选前原矿相比提高了0.04％，提高幅度达8.33％，有明显富集，选钼综合回收率为75.28％、提高了7.43％，钼精矿品位为45.6％，硫化钠单耗为23kg/t，单耗下降了25kg/t，下降幅度达52％，经济与环境效益十分显著。

实施例2

一种图2所示的本发明的一种含钼铜精矿的预选方法，包括以下步骤：

经选铜工艺产出的一种含钼铜精矿物料，含铜品位24.4％、含钼品位0.55％、-10μm粒级含量26.1％，物料浓度22％。将含钼铜精矿物料输入至一种规格ф100、锥角8°的长锥体磁力水力旋流器中进行1次预选，磁场强度为0.5t,工作压力为0.19mpa～0.21mpa,预选浓度为21％；将1次预选后的溢流矿浆转入浓缩池进行重力分离，分离后底流输入至一种规格ф75、锥角8°的长锥体磁力水力旋流器中进行2次预选，磁场强度为0.6t，工作压力为0.20mpa～0.22mpa,预选浓度18％；将1、2次预选后的沉砂合并，合并后矿浆-10μm粒级含量<12％，经调浆后进入铜钼浮选分离试验，得到含钼品位≥45％的钼精矿。试验同时对无磁力水力旋流器进行了考查比对，试验数据见表2。

表2：有磁力与无磁力旋流预选前、后指标对比

由表2可知，采用无磁力水力旋流预选方案，沉砂mo品位为0.541％(比原矿mo品位低0.009％)，沉砂mo回收率为88.92％，选钼综合回收率为75.76％；而采用磁力水力旋流预选技术后，沉砂mo品位为0.592％(比原矿mo品位高0.042％)，沉砂mo回收率为96.89％，选钼综合回收率为83.07％，与序号1方案相比，分别提高了0.051％、7.97％、7.31％，硫化钠单耗为23.2kg/t，单耗下降了0.9kg/t，经济与环境效益具有明显优势。

选钼综合回收率为75.28％、提高了7.43％，钼精矿品位为45.6％，硫化钠单耗为23kg/t，单耗下降了25kg/t，下降幅度达52％，

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。应当指出，对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出适当改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。