一种新能源电池废物回收中铅铁分离装置的制作方法

1.本发明涉及新能源电池领域，更具体地说，涉及一种新能源电池废物回收中铅铁分离装置。


背景技术：

2.新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源(或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置)，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车，其中全动力汽车应用最广，其所用到的电池可为汽车提供足够的动力。
3.然而，新能源汽车铅蓄电池使用完毕后，若直接丢弃，不仅会造成环境污染，同时也浪费了金属资源，废铅酸蓄电池的板栅往往可以回炉再利用，回收铅技术的核心是铅膏的回收，近年来，铅价格上涨，这使得金属铅具有一定的回收利用价值，目前回收铅的方法为现将电池废弃物碾碎，接着利用漂浮法，去除漂浮在水面上的塑料粉，接着将混有铅粉和铁粉的混合物进行分离，传统的分离方法主要是利用磁铁将铁粉吸走，然而该方法效率低下，增加了工作人员的劳动负担。
4.因此，现亟需一种新能源电池废物回收中铅铁分离装置。


技术实现要素：

5.1.要解决的技术问题
6.针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种新能源电池废物回收中铅铁分离装置，它可以通过通过弧形导料架在导向限位板与分离筒一之间的逆时针转动，混合物料进入分离筒一和弧形导料架之间被缓慢向上抬升，当混合物料转动至最高处时，其表面的铁粉被第一电磁铁紧紧吸附在其表面，完成一层分离；与此同时，抬料板同步转动带着原料旋转，使铁粉逐渐滚落被第二电磁铁紧紧吸附住，此为二层分离；并且，当弧形导料架上的第一磁片逐渐靠近第二磁片时，二者相斥，卸料板开始滑动，留出卸料口，弧形导料架内部的混合料通过卸料口和出料孔同时下落，重新回到原混合料中，从而实现了电池回收过程中铅铁的循环高效分离过程。
7.2.技术方案
8.为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
9.一种新能源电池废物回收中铅铁分离装置，包括铁粉储存筒，所述铁粉储存筒的内顶面固定安装有第一电磁铁，所述铁粉储存筒的内壁固定安装有分离筒一，所述铁粉储存筒与分离筒一之间形成收集铁粉的储存腔，所述分离筒一的内壁滑动安装有弧形导料架，所述弧形导料架的内部设有转轴，所述弧形导料架的一端固定连接有挡料板，所述转轴的外端固定连接有多个均匀分布的联动杆，其中一个所述联动杆的一端与挡料板的外壁固定连接，剩余所述联动杆的一端均与弧形导料架内端固定连接，所述转轴的一端依次活动贯穿分离筒一和铁粉储存筒并固定连接有手柄，所述挡料板的外壁与分离筒一的内壁滑动
贴合，所述分离筒一的顶端靠近第一电磁铁的位置开设有弧形孔，所述弧形导料架上开设有多个出料孔，所述铁粉储存筒的内壁固定安装有位于分离筒一内部的导向限位板，所述导向限位板的外壁与弧形导料架的内壁滑动贴合。
10.进一步的，所述挡料板所对应的圆心角大于弧形孔所对应的圆心角，且挡料板的宽度大于弧形孔的孔口宽度，所述挡料板的外端喷涂有防粘膜。
11.进一步的，所述导向限位板的数量为两个，多个所述出料孔(401)均匀分布于弧形导料架的两侧，且与一对导向限位板对应，所述联动杆活动于一对导向限位板之间。
12.进一步的，所述弧形导料架包括弧形板和卸料板，所述卸料板的一端滑动安装于弧形板的外端。
13.进一步的，所述卸料板的底端固定连接有弹性绳，所述弹性绳的一端活动贯穿至弧形板的顶端，且二者固定连接，所述卸料板的顶端固定安装有第一磁片。
14.进一步的，所述分离筒一的内部开设有安装孔，所述安装孔的内壁固定安装有第二磁片。
15.进一步的，所述铁粉储存筒的内壁固定安装有分离筒二，所述分离筒二采用网板结构。
16.进一步的，所述转轴的一端活动贯穿至分离筒二的内部，且转动安装于分离筒二的内壁，所述转轴的外壁固定安装有位于分离筒二的内部的第二电磁铁。
17.进一步的，所述转轴的外壁固定安装有多个抬料板，所述抬料板与第二电磁铁之间设有间隙。
18.进一步的，多个所述抬料板均匀分布于分离筒二腔体的一半，所述抬料板的内壁固定安装有接料框，所述接料框位于第二电磁铁附近。
19.3.有益效果
20.相比于现有技术，本发明的优点在于：
21.(1)本方案通过转动手柄，可以通过联动杆带着弧形板转动，弧形板在转动的过程中通过出料孔的间隙将混合物料填充满，接着在导向限位板的外侧滑动，滑动过程中，由于导向限位板将出料孔的孔眼堵住，混合物料将被缓慢抬升，当混合物料途径弧形孔时，其表面的铁粉由于第一电磁铁的吸力，被紧紧吸附在第一电磁铁表面，完成一层分离，弧形导料架整体全部经过弧形孔后，其内部的物料已被分离过一次。
22.(2)当弧形导料架的一端开始远离弧形孔时，由于内部的出料孔部分区域已经离开导向限位板，故内部混合料将开始下落，重新回到原混合料中，等待下一次被重新抬起，下落过程中，混合料与原料相互混合，从而有效实现了混合料充分打散的效果。
23.(3)当第一电磁铁吸满铁粉时，为不影响其继续工作，可以在挡料板转动至弧形孔位置时，关闭第一电磁铁，由于挡料板的阻挡，铁粉无法落入分离筒一中，均开始顺着分离筒一的外壁滚落至铁粉储存腔中，实现了铁粉分离
‑‑
存储的完整过程。
24.(4)针对效果二，为加快混合料快速下落，可设置卸料板，卸料板在弧形板的外沿滑动，卸料板的顶端设置第一磁片，当弧形导料架的一端开始远离弧形孔时，第一磁片靠近第二磁片，二者相斥，卸料板开始滑动，留出卸料口，弧形导料架内部的混合料在重力的作用下从卸料口迅速下落，加速混合料回到原料上，也间接提高了物料的打散效率，同时还避免了物料留在弧形导料架的左端死角处，难以下落的情况。
25.(5)通过将转轴的外部设置分离筒二，当转轴带动联动杆转动的同时，也会带着抬料板转动，抬料板将原料抬起，并带着其旋转，在重力的作用下，原料开始顺着抬料板下滑，在分离筒二中部的第二电磁铁的外壁滚动，将部分铁粉紧紧吸附住，此为二层分离，进一步提高了该装置的分离效率。
26.(6)由于设置了接料框，部分混合料还将滚落至其内部，接料框为轻质塑料材质，当接料框跟着抬料板转动至高处时，还将其内部的混合料继续落在第二电磁铁上，此为三层分离。
27.(7)当接料框位于第二电磁铁正下方时，关闭第二电磁铁，铁粉将全部落在接料框内，实现第二次铁粉分离
‑‑
存储的完整过程，通过设计布局，可在挡料板转动至最高处时，接料框正好位于最低处，接着就可同时关闭第一电磁铁和第二电磁铁，再同时收取铁粉。
附图说明
28.图1为本发明的初始状态下整体内部结构示意图；
29.图2为本发明的弧形导料架转动过程中整体内部结构示意图；
30.图3为本发明的弧形导料架远离弧形孔过程中整体内部结构示意图；
31.图4为本发明的挡料板堵住弧形孔时整体内部结构示意图
32.图5为本发明的弧形导料架结构示意图；
33.图6为本发明的弧形导料架与导向限位板立体结构示意图；
34.图7为本发明的整体外部结构示意图；
35.图8为本发明的实施例2的整体内部结构示意图；
36.图9为本发明的图8的a处放大结构示意图；
37.图10为本发明的实施例2的弧形导料架远离弧形孔时整体内部结构示意图；
38.图11为本发明的实施例3的整体内部结构示意图；
39.图12为本发明的实施例3的分离筒二内部俯视结构示意图；
40.图13为本发明的实施例3的弧形导料架和分离筒二立体结构示意图。
41.图中标号说明：
42.1铁粉储存筒；2第一电磁铁；3分离筒一；4弧形导料架；401出料孔；41弧形板；42卸料板；43弹性绳；44第一磁片；5导向限位板；6转轴；7联动杆；8挡料板；9弧形孔；10手柄；13第二磁片；14分离筒二；15抬料板；16接料框；17第二电磁铁。
具体实施方式
43.下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。
44.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解
为指示或暗示相对重要性。
45.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
46.实施例1：
47.请参阅图1-3、图7，一种新能源电池废物回收中铅铁分离装置，包括铁粉储存筒1，铁粉储存筒1的内顶面固定安装有第一电磁铁2，铁粉储存筒1的内壁固定安装有分离筒一3，铁粉储存筒1与分离筒一3之间形成收集铁粉的储存腔，分离筒一3的内壁滑动安装有弧形导料架4，弧形导料架4的内部设有转轴6，弧形导料架4的一端固定连接有挡料板8，转轴6的外端固定连接有多个均匀分布的联动杆7，其中一个联动杆7的一端与挡料板8的外壁固定连接，剩余联动杆7的一端均与弧形导料架4的内端固定连接，转轴6的一端依次活动贯穿分离筒一3和铁粉储存筒1并固定连接有手柄10，挡料板8的外壁与分离筒一3的内壁滑动贴合，分离筒一3的顶端靠近第一电磁铁2的位置开设有弧形孔9。
48.请参阅图5-6，弧形导料架4上开设有多个出料孔401，铁粉储存筒1的内壁固定安装有位于分离筒一3内部的导向限位板5，导向限位板5的外壁与弧形导料架4的内底面滑动贴合。
49.挡料板8所对应的圆心角大于弧形孔9所对应的圆心角，且挡料板8的宽度大于弧形孔9的孔口宽度，挡料板8的外端喷涂有防粘膜。
50.导向限位板5的数量为两个，多个出料孔401均匀分布于弧形导料架4的两侧，且与一对导向限位板5对应，联动杆7活动于一对导向限位板5之间。
51.具体的，在弧形导料架4上对应一对导向限位板5的间隙处不能设置出料孔401，避免物料从导向滑槽12内流出，使弧形导料架4起不到储料的目的。
52.本案采用的是以铅蓄电池为例。
53.实际工作中，转动手柄10可用驱动电机代替手柄10，通过联动杆7带着弧形导料架4逆时针转动，弧形导料架4初始位置并未进入原料内，在转动的过程中通过出料孔401的间隙将混合物料填充满，接着在导向限位板5的外侧滑动，滑动过程中，由于导向限位板5将出料孔401的孔眼堵住，混合物料将被缓慢抬升，当混合物料途径弧形孔9时，其表面的铁粉由于第一电磁铁2的吸力，被紧紧吸附在第一电磁铁2表面，完成一层分离，最后弧形导料架4整体全部经过弧形孔9后，其内部的物料已被分离过一次；紧接着，弧形导料架4的一端开始远离弧形孔9，由于内部的出料孔401部分区域已经离开导向限位板5，故内部混合料将开始下落，重新回到原混合料中，等待下一次被重新抬起，下落过程中，混合料与原料相互混合，从而有效实现了混合料充分打散的效果。
54.请参阅图4，后续需要储存铁粉时，可以在挡料板8转动至弧形孔9时位置，关闭第一电磁铁2，由于挡料板8的阻挡，铁粉无法落入分离筒一3中，均开始顺着分离筒一3的外壁滚落至铁粉储存腔中，实现了铁粉分离
‑‑
存储的完整过程。
55.实施例2：
56.请参阅图8-10，实施例2与实施例1的区别在于，增加了以下技术特征：弧形导料架
4包括弧形板41和卸料板42，卸料板42的一端滑动安装于弧形板41的外端，卸料板42的底端固定连接有弹性绳43，弹性绳43的一端活动贯穿至弧形板41的顶端，且二者固定连接，卸料板42的顶端固定安装有第一磁片44；分离筒一3的内部开设有安装孔，安装孔的内壁固定安装有第二磁片13。
57.为加快混合料快速下落，可设置卸料板42，卸料板42可在弧形板41的外沿滑动，同时在卸料板42的顶端设置第一磁片44。
58.当弧形导料架4的一端开始远离弧形孔9时，第一磁片44逐渐靠近第二磁片13，二者相斥，卸料板42开始滑动，留出卸料口，弧形导料架4内部的混合料在重力的作用下从卸料口迅速下落，加速混合料回到原料上，而当第一磁片44远离第二磁片13时，在弹性绳43的作用下，开始恢复原状，重新堵住卸料口。
59.实施例3：
60.请参阅图11-13，实施例3与实施例2的区别在于，增加了以下技术特征：铁粉储存筒1的内壁固定安装有分离筒二14，分离筒二14采用网板结构。
61.转轴6的一端活动贯穿至分离筒二14的内部，且转动安装于分离筒二14的内壁，转轴6的外壁固定安装有位于分离筒二14的内部的第二电磁铁17；转轴6的外壁固定安装有多个抬料板15，抬料板15与第二电磁铁17之间设有间隙。
62.多个抬料板15均匀分布于分离筒二14腔体的一半，抬料板15的内壁固定安装有接料框16，接料框16位于第二电磁铁17附近。
63.具体的，当转轴带动联动杆7转动的同时，也会带着抬料板15转动，抬料板15将原料抬起，并带着其旋转，在重力的作用下，原料开始顺着抬料板15下滑，在分离筒二14中部的第二电磁铁17的外壁滚动，其中部分铁粉被紧紧吸附住，此为二层分离；由于设置了接料框16(为轻质塑料材质)，部分混合料还将滚落至其内部，当接料框16跟着抬料板15转动至高处时，还将其内部的混合料继续落在第二电磁铁17上，此为三层分离。
64.当接料框16位于第二电磁铁17正下方时，关闭第二电磁铁17，铁粉将全部落在接料框16内，实现第二次铁粉分离
‑‑
存储的完整过程；其中，为了保证接料框16准备接铁粉时，内部为空的，可将抬料板15设置为分离筒二14腔体的一半(如图所示)，则接料框16转动至图中位置时，没有混合料进入其内部。
65.该装置的工作效果：
66.首先转动手柄10，当转轴6带动联动杆7转动时，一方面可以带着弧形导料架4逆时针转动，使其在转动的过程中通过出料孔401的间隙将混合物料填充满，接着在导向限位板5的外侧滑动，滑动过程中，混合物料被缓慢抬升，当混合物料途径弧形孔9时，其表面的铁粉由于第一电磁铁2的吸力，被紧紧吸附在第一电磁铁2表面，完成一层分离；另一方面也会带着抬料板15转动，抬料板15将原料抬起，并带着其旋转，在重力的作用下，原料开始顺着抬料板15下滑，在分离筒二14中部的第二电磁铁17的外壁滚动，其中部分铁粉被第二电磁铁17紧紧吸附住，此为二层分离。紧接着，弧形导料架4的一端开始远离弧形孔9，由于内部的出料孔401部分区域已经离开导向限位板5，故内部混合料将开始下落，重新回到原混合料中，与此同时，第一磁片44也逐渐靠近第二磁片13，二者相斥，卸料板42开始滑动，留出卸料口，弧形导料架4内部的混合料在重力的作用下从卸料口迅速下落，加速混合料回到原料上，实现了混合料充分打散的目的。
67.后续需要储存铁粉时，可以在挡料板8转动至弧形孔9时位置，关闭第一电磁铁2，由于挡料板8的阻挡，铁粉无法落入分离筒一3中，均开始顺着分离筒一3的外壁滚落至铁粉储存腔中；而当接料框16位于第二电磁铁17正下方时，关闭第二电磁铁17，铁粉将全部落在接料框16内，最终有效实现两处铁粉分离
‑‑
存储的完整过程。
68.以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。