一种电池顶盖板综合检测机及其使用方法与流程

本发明涉及电池顶盖板，特别是涉及一种电池顶盖板综合检测机及其使用方法。

背景技术：

1、动力电池顶盖板主要由正极柱，负极柱，防爆阀，基板等组成，具有耐高温、高绝缘性、高密封性和高安全性的特点，动力电池顶盖板制造行业普遍采用激光焊接方式将防爆阀和极柱焊接在顶盖板上

2、电池顶盖在生产过程中需要对其各项性能进行检测，现有的电池顶盖检测机检测性能单一，且检测效率低，因此本发明提出了一种电池顶盖板综合检测机及其使用方法来解决上述问题。

技术实现思路

1、针对上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种电池顶盖板综合检测线。

2、为实现上述目的，本发明提供了一种电池顶盖板综合检测线，包括机体，所述机体正面设置有柜门，所述机体顶部一侧安装有电池盖板上料皮带线，所述电池盖板上料皮带线的左侧设置有上料搬运伺服模组，所述上料搬运伺服模组固定设置在所述机体的顶部，所述上料搬运伺服模组的左侧设置有盖板刻码转盘，所述盖板刻码转盘的左侧安装有刻码下料翻转机构，所述刻码下料翻转机构的后侧安装有除尘机构，所述盖板刻码转盘的后侧安装有激光刻码机，所述激光刻码机的左后侧安装有第一扫码枪，所述第一扫码枪的左后侧安装有二维码不良下料皮带，所述二维码不良下料皮带的前侧安装有氦检待料工位，所述氦检待料工位的左侧安装有氦检一次工站，所述氦检一次工站的左侧安装有氦检二次工站，所述氦检二次工站的前侧安装有氦检移载机构。

3、进一步地，所述氦检移载机构的一侧安装有氨检压紧机构，所述氨检压紧机构的一侧安装有氦检搬运摸组，所述氦检搬运摸组的一侧安装有复检搬运模组，所述复检搬运模组的后侧安装有氦检良品下料皮带，所述氦检良品下料皮带的左侧设置有氦检不良品待复检皮带，所述氦检不良品待复检皮带的左侧安装有氦气复检工站，所述氦气复检工站的左侧安装有复检不良下料皮带，所述复检不良下料皮带的前侧安装有盖板电阻测试机构。

4、进一步地，所述盖板电阻测试机构的左侧安装有盖板内阻测试机构，所述盖板内阻测试机构的左侧设置有盖板绝缘测试机构，所述盖板绝缘测试机构的前侧安装有整平机构，所述整平机构的右侧安装有电测转盘上料模组，所述电测转盘上料模组的后侧安装有第二扫码枪，所述第二扫码枪左侧安装有pet膜贴膜机构，所述pet膜贴膜机构的左前侧安装有良品/不良品下料皮带，所述良品/不良品下料皮带包括良品下料皮带，所述良品下料皮带的左侧安装有不良品下料皮带。

5、进一步地，所述机体底部边缘位置均匀固定设置有若干个稳定机构，所述稳定机构包括安装块，所述安装块固定设置在所述机体的底部，所述安装块底部一侧安装有万向轮，所述安装块底部另一侧固定设置有支撑杆，所述支撑杆底端螺纹插设在底座内，所述底座上设置有定位螺母，所述定位螺母螺纹套设在所述定位螺母的外侧。

6、进一步地，所述盖板刻码转盘包括工控机，所述工控机侧壁设置有第一电动缸，所述工控机和所述第一电动缸均固定设置在所述机体上，所述第一电动缸侧壁固定设置有所述激光刻码机，所述上料搬运伺服模组包括第一轨道，所述第一轨道上设置有第一移动块，所述第一移动块的底部固定设置有第一搬运块，所述第一移动块顶部固定设置第一l形块，所述第一轨道侧壁固定设置有第一驱动机构。

7、进一步地，所述刻码下料翻转机构包括输送架，所述输送架一侧固定设置有第三电动缸，所述第三电动缸内壁固定设置有翻转电机，所述翻转电机侧壁固定设置有翻转台，所述翻转台上设置有电池顶盖，所述氦检一次工站包括第一放置台，所述第一放置台上固定设置有第一放置盘，所述第一放置盘上设置有所述电池顶盖，所述第一放置台顶部一侧固定设置有第一氦质谱仪气密检测仪。

8、进一步地，所述氨检压紧机构包括工作台，所述工作台底部四角分别固定设置有支腿，所述工作台顶部固定设置有第四电动缸，所述第四电动缸底部贯穿所述工作台并向下延伸与压块固定连接，所述工作台顶部四角分别固定设置有伸缩杆，所述伸缩杆贯穿固定在所述工作台上。

9、进一步地，所述复检搬运模组包括包括第二轨道，所述第二轨道上设置有第二移动块，所述第二移动块的底部固定设置有第二搬运块，所述第二搬运块顶部固定设置第二l形块，所述第二轨道侧壁固定设置有第二驱动机构。

10、进一步地，所述氦气复检工站包括支撑台，所述支撑台顶部固定设置有第二氦质谱仪气密检测仪，所述支撑台的下方设置有第二放置台，所述第二放置台上设置有第二放置盘，所述第二放置盘内设置有所述电池顶盖，所述良品/不良品下料皮带包括支架，所述支架的顶部固定设置有传输架，所述传输架顶部一侧设置有良品下料皮带，所述传输架顶部另一侧设置有不良品下料皮带，所述传输架两侧分别固定设置有第三驱动机构。

11、进一步地，一种电池顶盖板综合检测机的使用方法，包括如下步骤：

12、步骤一：电池盖板经流水线流入电池盖板综合检测机上料处；

13、步骤二：上料搬运伺服模组将电池盖板搬运至盖板刻码转盘，激光刻码机转入刻码工位，进行二维码刻印，刻印完成转入除尘机构，清洁电池盖板表面蚀刻粉尘；

14、步骤三：清洁完电池盖板后经刻码下料翻转机构将其翻转，第一扫码枪对电池盖板进行二维码扫码检测，二维码检测良品的电池盖板放入氦检待料工位(4个产品一组)，不良电池盖板放入二维码不良下料皮带；

15、步骤四：氦检搬运摸组将氦检待料工位的个盖板一次性取放入氦检一次工站和氦检二次工站对电池盖板的焊缝、注塑缝隙进行泄漏测试，两套氦质谱仪工站交替进行检测，氦检良品搬运至电测转盘上料模组，不良品搬运至氦气复检工站进行氦质谱仪气密检复检，复检良品搬运至电测转盘上料模组，复检仍然不良则放入氦检不良品待复检皮带流出；

16、步骤五：电池盖板进入电测转盘上料模组后，先流转入整平机构对电池盖板平面度进行整平，并对盖板再次扫码绑定；

17、步骤六：扫码后电池盖板随转盘依次转入盖板绝缘测试机构、盖板电阻测试机构和盖板内阻测试机构上，对电池盖板进行绝缘、电阻、内阻进行测试；

18、步骤七：电池盖板测试完成后，转入pet膜贴膜机构上贴pet膜；

19、步骤八：最后由复检搬运模组将电池盖板按照检测结果分别放入良品下料皮带和不良品下料皮带上流出。

20、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

21、1、本发明由套盖板刻码转盘进行二维码刻印，两套氦质谱仪气密检测工站(氦检一次工站和氦检二次工站)以及一套氦质谱仪复检工站，一套电阻、绝缘测试转盘，一套贴膜工位，配合多套搬运伺服模组及输送皮带对电池盖板的各项功能进行检测；

22、2、本发明氦质谱仪检测工位采用电动比例阀控制喷氦量，精准控制氦气注入量，节约氦气成本；产品测试模腔带有排氦管路对接氦气回收管路，节约氦气成本的同时也可避免氦气在设备内部堆积影响产品测试的精准度；

23、3、本发明通过设置除尘机构，电池盖板进入设备先进行二维码刻印以及蚀刻粉尘清洁，方便接下来的各项测试结果能跟产品进行二维码绑定，测试结果一一对应；

24、4、本发明电测转盘集成整平、扫码、绝缘测试、电阻测试、内阻测试以及pet膜自动贴膜，极大的节约了人工成本，提高了贴pet膜的精准度以及一致性，避免人工对产品进行电测的安全性问题；

25、5、本发明通过设置的安装块、万向轮、支撑杆和定位螺母等结构，向下旋动底座，使得底座抵在地面上，此时整个检测机放置稳定，当需要移动时，向上旋动底座，底座与地面分离，此时万向轮对检测机进行支撑，在万向轮的作用下，检测机移动方便；

26、6、本发明由两套氦质谱仪气密检测工站(2模8工位，一次检测4个产品)交替对电池盖板的焊缝、注塑缝隙进行泄漏测试，极大提升检测效率，对检测不良品再进行单工位氦质谱仪复测，确保检测结果的准确度。