从炼厂干气中回收轻烃的工艺的制作方法

专利名称：：从炼厂干气中回收轻烃的工艺的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种从炼厂干气中回收轻烃的中冷油吸收处理工艺。
背景技术：
：炼厂干气中通常含有820%的乙烯和10%左右的乙烷，还有丙烯、丙烷等有用组分。但目前大部分炼厂干气通常都送入瓦斯管网作燃料气用，有些甚至放入火炬烧掉，实在是资源的一大浪费。若采用适宜的分离方法回收其中的乙烷和乙烯，前者供乙烯装置作为裂解原料，后者可作为石油化工原料。因此从炼厂干气中分离回收轻烃具有重大的经济和社会效益。目前国内外虽已开发了变压吸附法、中冷油吸收法和深冷分离法回收轻烃技术，并取得一定效果，但变压吸附法的缺点是设备庞大，轻烃回收率不高，产品纯度较低；传统中冷油吸收法的缺点是乙烯收率低，能耗高；深冷分离法适用于干气量较大的情况下，且缺点是流程复杂，能耗较大，运行成本较高。
发明内容针对现有回收轻烃工艺的上述不足，本发明所要解决的技术问题是提出一种工艺简单、轻烃回收率和纯度高、投资成本低、除杂效果好的从炼厂干气中回收轻烃的工艺。为了解决上述技术问题，本发明提出的一种从炼厂干气中回收轻烃的工艺，其创新点在于将炼厂干气进行精制压縮、干燥冷却后，在吸收塔中用吸收剂将C2和C3+等轻烃组分吸收下来，并用塔顶气在膨胀机中膨胀作功获得的低温来冷凝塔顶气中的G组分；而后在解吸塔内将被吸收的C2和C3等轻烃组分与吸收剂分离，塔顶解吸气为初级产品气。本发明上述工艺中，吸收塔的入口压力优选为1.08.0MPa，最好为2.0MPa(A);入口温度优选为一6020。C，最好为一10。C;吸收塔塔顶出口压力优选为1.08.0MPa(A)，最好为1.8MPa(A);吸收塔塔顶气在膨胀机中膨胀作功后温度优选为一150一50°C，最好为一100。C。解吸塔入口温度优选为080。C，最好为4(TC;解吸塔再沸器的温度优选为2010(TC，最好为75。C。解吸塔塔顶出口压力优选为0.56.OMPa(A)，最好为1.OMPa(A);解吸塔塔顶出口温度优选为-500°C，最好为一30。C;吸收剂优选为G、C3、C4、(:5+组分中的任意一种或两种及两种以上的混合物。另外，本发明还用冷箱回收膨胀后的塔顶气中的冷量。相对于现有技术，本发明的工艺简单，轻烃回收率和纯度高；另外，本发明具有非常宽广的操作范围，可保证干气中Cf组分含量变化时，系统能稳定操作；再有，本发明的吸收塔和解吸塔的材质主要采用碳钢，使用寿命长、造价低；最后，本发明不需要乙烯制冷系统，采用塔顶气在膨胀机中膨胀作功获得的一10(TC的低温来冷凝塔顶气中的Cr组分，因此可降低系统的能耗，使运行成本降低，而且能提高Q+组分的回收率。通过本发明工艺回收的轻烃(解吸气)可用于进乙烯分离系统制聚合级乙烯或作乙苯、苯乙烯、环氧乙烷、烯烃转化的原料。图l为本发明从炼厂干气中回收轻烃的工艺流程图。其中IOI为吸收塔；102为富油/贫油换热器；103为解吸塔；104为冷箱;105为气液分离器；106为膨胀机。具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明的工艺作进一步的阐述。实施例1如图1所示，本发明第一较佳实施例提供的一种炼厂干气中回收轻烃工艺来处理A炼厂干气，工况条件如表l所示。炼厂干气首先进入胺吸收塔和碱洗塔除去干气中的H2S和C02，经离心压縮机压縮至2.0MPa(A)后，脱除其中干气的杂质；然后进入油吸收塔，所用的吸收剂为C3、C,和C5组分的混合物，1.8MPa(A)的塔顶气在膨胀机中膨胀作功获得的低温来冷凝塔顶气中的(:2+组分，塔顶气膨胀作功后温度降至一10(TC。吸收塔塔底的富吸收剂进入解吸塔后将G和C3等轻烃组分解吸出来从塔顶排出，初级产品气进入乙烯装置深冷系统。表lA炼油厂千气数据表<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table><formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>实施例2本发明的第二较佳实施例，油吸收塔的入口温度约为-2CTC，入口压力为3.6MPa(A)，所用的吸收剂为G和C3组分的混合物；膨胀机出口温度为-142°C;解吸塔塔顶温度为-36°C，塔底再沸器温度为60'C;其余同实施例l。经测定，乙烯的回收率达到96%，初级产品气中(:2+组分的含量达到85%。实施例3本发明的第三较佳实施例，油吸收塔的入口温度约为-2(TC，入口压力为6.4MPa(A)，所用的吸收剂为C3组分；膨胀机出口温度为-138°C;解吸塔塔顶温度为-34°C，塔底再沸器温度为6(TC;其余同实施例l。经测定，乙烯的回收率达到98%，初级产品气中(:2+组分的含量达到85%。实施例4本发明的第四较佳实施例，油吸收塔的入口温度约为-15°C，入口压力为5.5MPa(A)，所用的吸收剂为Cs和C4组分的混合物；膨胀机出口温度为-136°C;解吸塔塔顶温度为-30°C，塔底再沸器温度为58。C;其余同实施例l。经测定，乙烯的回收率达到97.5%，初级产品气中(:2+组分的含量达到85%。实施例5本发明的第五较佳实施例，油吸收塔的入口温度约为-25°C,入口压力为3.5MPa(A)，所用的吸收剂为C,组分；膨胀机出口温度为-133°C;解吸塔塔顶温度为-38°C，塔底再沸器温度为62'C;其余同实施例l。经测定，乙烯的回收率达到97%，初级产品气中(:2+组分的含量达到86%。实施例6本发明的第六较佳实施例，油吸收塔的入口温度约为-2(TC,入口压力为2.0MPa(A)，所用的吸收剂为C2、Cs和(:4组分的混合物；膨胀机出口温度为-90°C;解吸塔塔顶温度为-25°C，塔底再沸器温度为48。C;其余同实施例l。经测定，乙烯的回收率达到80%，初级产品气中(:2+组分的含量达到82%。实施例7本发明的第七较佳实施例，油吸收塔的入口温度约为-3(TC，入口压力为1.5MPa(A)，所用的吸收剂为C4和Cs组分的混合物；膨胀机出口温度为-9(TC;解吸塔塔顶温度为-45"C，塔底再沸器温度为62°C;其余同实施例1。经测定，乙烯的回收率达到82.5%，初级产品气中(:2+组分的含量达到86%。实施例8本发明的第八较佳实施例，油吸收塔的入口温度约为-20°C，入口压力为5.0MPa(A)，所用的吸收剂为C5组分；膨胀机出口温度为-145。C;解吸塔塔顶温度为-45°C，塔底再沸器温度为62"C;其余同实施例l。经测定，乙烯的回收率达到98%，初级产品气中(:2+组分的含量达到86%。实施例9本发明的第九较佳实施例，油吸收塔的入口温度约为-l(TC，入口压力为5.0MPa(A)，所用的吸收剂为C2、C3、Q和"组分的混合物；膨胀机出口温度为-138-C;解吸塔塔顶温度为-42°C，塔底再沸器温度为6(TC;其余同实施例1。经测定，乙烯的回收率达到97%，初级产品气中(:2+组分的含量达到86%。实施例10本发明的第十较佳实施例，油吸收塔的入口温度约为-40°C，入口压力为2.0MPa(A)，所用的吸收剂为C3和Cs组分的混合物；膨胀机出口温度为-90°C;解吸塔塔顶温度为-36'C，塔底再沸器温度为60°C;其余同实施例1。经测定,乙烯的回收率达到86%，初级产品气中Q+组分的含量达到85%。权利要求1、一种从炼厂干气中回收轻烃的工艺，其特征在于，将炼厂干气进行精制压缩、干燥冷却后，在吸收塔中用吸收剂将C2和C3等轻烃组分吸收下来，并用塔顶气在膨胀机中膨胀作功获得的低温来冷凝塔顶气中的C2+组分；而后在解吸塔内将被吸收的C2和C3等轻烃组分与吸收剂分离。2、根据权利要求l所述的从炼厂干气中回收轻烃的工艺，其特征在于，吸收塔入口压力为1.08.0MPa，入口温度为一6020°C。3、根据权利要求2所述的从炼厂干气中回收轻烃的工艺，其特征在于，吸收塔塔顶出口压力为1.08.0MPa，出口温度为一60一l(TC。4、根据权利要求l所述的从炼厂干气中回收轻烃的工艺，其特征在于，吸收塔塔顶气在膨胀机中膨胀作功后温度降至一150一50°C。5、根据权利要求l所述的从炼厂干气中回收轻烃的工艺，其特征在于，用冷箱回收膨胀后的塔顶气中的冷量，且吸收塔塔顶气进入膨胀机之前在冷箱中进一步冷凝。6、根据权利要求l所述的从炼厂干气中回收轻烃的工艺，其特征在于，解吸塔入口压力为1.08.0MPa，入口温度为080。C。7、根据权利要求l所述的从炼厂干气中回收轻烃的工艺，其特征在于，解吸塔塔顶出口压力为0.56.0MPa，出口温度为-500°C。8、根据权利要求l所述的从炼厂千气中回收轻烃的工艺，其特征在于，解吸塔塔顶冷凝器温度为一60一1(TC，塔底再沸器温度为10120°C。9、根据权利要求l所述的从炼厂干气中回收轻烃的工艺，其特征在于，吸收剂为C2、C3、C4、Cs+组分中的任意一种或两种及两种以上的混合物。全文摘要本发明公开了一种从炼厂干气中回收轻烃的工艺。该工艺将炼厂干气进行精制压缩、干燥冷却后，在吸收塔中用吸收剂将C₂和C₃等轻烃组分吸收下来，并用塔顶气在膨胀机中膨胀作功获得的低温来冷凝塔顶气中的C₂⁺组分；而后在解吸塔内将被吸收的C₂和C₃等轻烃组分与吸收剂分离，塔顶解吸气为初级产品气。本发明工艺可使乙烯的回收率达到95％以上，初级产品气中C₂和C₃等轻烃组分的含量达到90％以上。本发明适用于催化裂化、催化裂解、焦化裂化及其它石油炼制过程产生的炼厂干气的回收处理。文档编号C10G5/00GK101113365SQ200610029488公开日2008年1月30日申请日期2006年7月28日优先权日2006年7月28日发明者王立国,祝宝勤,伟秦,赵小平,顾井丽,魏生桂申请人:上海东化环境工程有限公司