专利名称：一种脱除裂解气中酸性气体的方法
技术领域：
本发明涉及一种脱除裂解气中的酸性气体的方法，具体地说，涉及一种运用超重力旋转床技术脱除裂解气中酸性气体的方法。
背景技术：
在工业上，蒸汽裂解制乙烯的裂解气中通常含有硫化氢、二氧化碳和有机硫(统称为酸性气体)，酸性气体对后续分离造成的危害较大。首先，硫含量高时严重腐蚀设备，使设备的使用寿命缩短，同时，硫还可以使干燥裂解气的分子筛寿命缩短，使脱炔所用的钯催化剂中毒。其次，二氧化碳在后续的低温分离操作过程中容易结成干冰堵塞设备与管道，破坏正常生产。更重要的是酸性气体杂质对于乙烯产品也有危害，例如，乙烯聚合过程中，二氧化碳和硫化物会使聚合催化剂的金属碳键分解，破坏其催化活性；乙烯高压聚合过程中，二氧化碳在循环乙烯中积累，降低了乙烯分压，从而影响聚合速度和聚乙烯的分子量。因此裂解气中的酸性气体必须除去。
一般要求将裂解气中酸性气体脱除至小于1ppm。通常采用的方法有热碳酸钾洗涤法、氢氧化钠洗涤法(以下简称碱洗)和乙醇胺类溶液吸收法。工业上裂解原料中硫质量含量≤0.1％时，裂解气中的酸性气体含量较低，采用碱洗法最经济；当裂解原料中硫质量含量为0.1％-0.5％时，裂解气中的酸性气体含量较高，单用碱洗法碱耗量很大，不经济。单用乙醇胺类溶液吸收又不能脱除有机硫，需要采用乙醇胺类溶液吸收法与碱洗法相结合的方法来联合操作。即用乙醇胺类溶液吸收法脱除大量的酸性气体，再用碱洗法脱除剩余的酸性气体；当裂解原料中硫质量含量＞0.5％时，裂解前要对原料进行脱硫。
在现有技术中裂解气中酸性气体的脱除方法，工艺过程为裂解气以乙醇胺类溶液和/或碱液为吸收剂，在吸收塔内经循环吸收酸性气体，再经水洗洗去夹带的碱后离开脱除系统(《乙烯工艺与技术》，王松汉、何细藕主编，中国石化出版社，2000，6，pp367-383，引入本发明作为参考)。其中碱洗流程，主要分为两类，即，一段水洗二段碱洗和一段水洗三段碱洗。KTI/TPL公司采用二段碱洗，林德公司也多采用二段碱洗，斯通一韦伯特公司、鲁姆斯公司等采用的三段碱洗流程，但是碱液的消耗都很大。
上述的酸性气脱除方法所采用的都是塔式设备，设备的体积大而高，压降大，能耗高，投资多；另外由于吸收塔的气液接触效果较差，传质效率较低，故而吸收效率较低，不得不加大循环液量以提高碱洗工艺酸性气体的吸收率，因此操作费用大幅提高。
发明内容
为了克服现有技术中运用吸收塔技术脱除裂解气中的酸性气体的方法存在的设备投资大、吸收效率低、操作费用高等的缺陷，本发明提供一种运用超重力旋转床技术脱除裂解气中的酸性气体的方法。
本发明的脱除裂解气中酸性气体的方法，是将含酸性气体的裂解气经气相进口引入超重力旋转床装置后，在其转子填料层内与碱性吸收剂或水充分接触、强烈传质脱除酸性气体后，从气相出口排出，得到酸性气体含量小于1ppm的裂解气。之后，可将排出的裂解气引入后续的干燥工段进行干燥，然后再进入下道工序。
将裂解气由超重力旋转床装置的气相进口沿切向引入装置内，经过旋转的转子填料层的外缘在压差作用下向转子填料层的内缘流动，碱性吸收剂或水经超重力旋转床装置的液相进口进入装置内，经中心的液体分布器均匀喷洒在转子填料层的内缘上，在强大的离心力作用下由内缘向外流动，气液两相逆流而行，在转子填料层上强烈湍动充分接触的情况下进行物理吸收和化学吸收，而后气相由装置的气相出口引出进入下道工序，吸收剂由其液相出口引出。
具体的，本发明的脱除裂解气中酸性气体的方法，包括以下步骤1)碱洗步骤将含酸性气体的裂解气、碱性吸收剂分别经气相进口、液相进口引入至少一段碱洗超重力旋转床装置中；在所述的装置的转子填料层内，所述的裂解气与碱性吸收剂接触后，由气相出口引出，至水洗超重力旋转床装置或下一段碱洗超重力旋转床装置；所述的碱性吸收剂吸收酸性气体后，由液相出口引出，其中一部分作为废液引出，至废液处理区；一部分吸收液引入设置于液相出口处的中间循环罐中，与新鲜的碱性吸收剂或来自下一段碱洗超重力旋转床装置的中间循环罐的部分吸收液混合后，循环使用；2)水洗步骤将步骤1)得到的裂解气、水分别经气相进口、液相进口引入水洗超重力旋转床装置中；在所述的装置的转子填料层内，所述的裂解气与水接触后，由气相出口引出；所述的水洗涤裂解气中夹带的碱液后，由液相出口引出，至设置于该装置液相出口处的中间循环罐中，循环使用。
本发明对于碱性吸收剂没有特殊要求，现有技术中用于脱除裂解气中酸性气体的碱性吸收剂均可以使用。在本发明的优选实施方案中，所述的新鲜的碱性吸收剂选自氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液和热碳酸钾溶液中的一种或它们的混合物。更优选，使用氢氧化钠溶液。
在本发明的方法中，所述的碱洗步骤1)可以是一段碱洗、二段碱洗或三段碱洗，即裂解气可以被引入一台、二台或三台碱洗超重力旋转床装置中，脱除其中的酸性气体。
在本发明的优选实施方案中，所述的碱洗步骤为二段碱洗，包括下列步骤a)将所述的含酸性气体的裂解气、一段碱性吸收剂分别引入一段碱洗超重力旋转床装置中，所述的裂解气与一段碱性吸收剂在其转子填料层内接触后，由气相出口引出，至二段碱洗超重力旋转床装置；所述的一段碱性吸收剂吸收酸性气体后，由液相出口引出，其中一部分作为废液引出，至废液处理区；一部分吸收液引入设置于液相出口处的一段中间循环罐中，与来自二段中间循环罐的部分二段吸收液一起，作为一段碱性吸收剂循环使用；b)将步骤a)得到的裂解气、二段碱性吸收剂分别引入二段碱洗超重力旋转床装置中，所述的裂解气与二段碱性吸收剂在其转子填料层内接触后，由气相出口引出，至水洗超重力旋转床装置中进行水洗；所述的二段吸收液的一部分作为一段补充液引入一段；一部分吸收液引入设置于液相出口处的二段中间循环罐中，与新鲜的碱性吸收剂一起，作为二段碱性吸收剂循环使用。
在具体实施中，优选将所述的含酸性气体的裂解气预热到40℃-45℃，再经一段碱洗超重力旋转床装置气相进口沿切线方向引入一段碱洗装置中，在所述的装置内的转子填料层中与由液相进口而来的碱性吸收剂逆流而行，进行充分的接触和传质，以脱除裂解气中的酸性气体后，经设置在一段碱洗超重力旋转床装置转子中心处的旋转捕沫器捕沫后，排出一段碱洗超重力旋转床装置，经气相进口进入二段碱洗超重力旋转床装置；在二段碱洗超重力旋转床装置内，进行类似的接触和传质，进一步脱除裂解气中的酸性气体后，进入水洗超重力旋转床装置；在水洗超重力旋转床装置内的转子填料层中与由液相进口而来的水逆流而行，进行充分的接触，洗去裂解气夹带的碱雾，经水洗超重力旋转床转子中心处的旋转捕沫器捕沫后，再经水洗超重力旋转床的气相出口的捕沫罐捕沫后，进入干燥工序干燥等后续工序。
在本发明的二段碱洗流程的具体实施方案中，所述的一段碱性吸收剂中所含有的新鲜碱性吸收剂溶质的质量百分比浓度为0％-2％，二段碱性吸收剂中所含有的新鲜碱性吸收剂溶质的质量百分比浓度为8％-15％。更优选，所述的新鲜的碱性吸收剂为质量百分比浓度为20％-30％的氢氧化钠溶液，一段碱性吸收剂中氢氧化钠的质量百分比浓度为0％-2％，二段碱性吸收剂中氢氧化钠的质量百分比浓度为8％-15％。
在本发明的另一个优选实施方案中，所述的碱洗步骤为三段碱洗，包括下列步骤a)将所述的含酸性气体的裂解气、一段碱性吸收剂分别引入一段碱洗超重力旋转床装置中，所述的裂解气与一段碱性吸收剂在其转子填料层内接触后，由气相出口引出，至二段碱洗超重力旋转床装置；所述的一段碱性吸收剂吸收酸性气体后，由液相出口引出，其中一部分作为废液引出，至废液处理区；一部分吸收液引入设置于液相出口处的一段中间循环罐中，与来自二段中间循环罐的部分二段吸收液一起，作为一段碱性吸收剂循环使用；b)将步骤a)得到的裂解气、二段碱性吸收剂分别引入二段碱洗超重力旋转床装置中，所述的裂解气与二段碱性吸收剂在其转子填料层内接触后，由气相出口引出，至三段超重力旋转床装置中；所述的二段吸收液的一部分作为一段补充液引入一段；一部分吸收液引入设置于液相出口处的二段中间循环罐中，与来自三段中间循环罐的部分三段吸收液一起，作为二段碱性吸收剂循环使用；c)将步骤b)得到的裂解气、三段碱性吸收剂分别引入三段碱洗超重力旋转床装置中，所述的裂解气与三段碱性吸收剂在其转子填料层内接触后，由气相出口引出，至水洗超重力旋转床装置中进行水洗；所述的三段吸收液的一部分作为二段补充液引入二段；一部分吸收液引入设置于液相出口处的三段中间循环罐中，与新鲜的碱性吸收剂一起，作为三段碱性吸收剂循环使用。
在本发明的三段碱洗流程的具体实施方案中，所述的一段碱性吸收剂中所含有的新鲜碱性吸收剂溶质的质量百分比浓度为0％-2％，二段碱性吸收剂中所含有的新鲜碱性吸收剂溶质的质量百分比浓度为6％-8％，三段碱性吸收剂中所含有的新鲜碱性吸收剂溶质的质量百分比浓度为12％-15％。更优选，所述的新鲜的碱性吸收剂为质量百分比浓度为20％-30％的氢氧化钠溶液，一段碱性吸收剂中氢氧化钠的质量百分比浓度为0％-2％，二段碱性吸收剂中氢氧化钠的质量百分比浓度为6％-8％，三段碱性吸收剂中氢氧化钠的质量百分比浓度为12％-15％。
在本发明的方法中，作为上一段补充液的吸收液的量如二段补充液或引入的新鲜的碱性吸收剂的量，是由一段碱洗超重力旋转床装置的液相出口引出的进入废液处理工序的废液的量来确定的。具体的，对于二段碱洗，一段碱性吸收剂不足的部分由二段吸收液补充，二段碱性吸收剂不足的部分由新鲜碱性吸收剂补充，通过进行物料衡算，控制每段的碱性吸收剂中含有新鲜碱性吸收剂溶质的浓度，很容易确定补充液的量。
本发明的方法所涉及的含酸性气体的裂解气来自裂解工艺中五段压缩机前或各段压缩机出口。具体的说，所述的含酸性气体的裂解气来自压缩机前或压缩机一段出口或二段出口或三段出口或四段出口或五段出口，优选为压缩机三段出口或四段出口。
在本发明的上述方法中，所述的超重力旋转床装置的转速为50-1500rpm，所述的转子填料层中使用的填料为波纹金属丝网填料或波纹板蝶形填料。对所用的填料的比表面积和孔隙率没有特别的限定。
在本发明的上述方法中，优选所述的含酸性气体的裂解气是由硫质量含量≤0.1％的裂解原料裂解得到的。
在本发明的方法中，所述的碱洗超重力旋转床装置和水洗超重力旋转床装置的液相出口设置有中间循环罐，其作用是1)提供分离液体中夹带的气体分离空间；2)防止超重力设备中的液位过高，淹没转子，从而造成电机负荷过大烧毁电机，以及液体淹没转子造成传质效果下降；3)提供一个液封，防止气体从液体出口溢出。
在具体实施本发明的上述的方法时，可以依据进料裂解气酸性气体含量的不同，进行调整。为确保酸性气体充分脱除，在所述的裂解气是由硫质量含量为0.1％-0.5％的裂解原料裂解得到的情况下，首先以乙醇胺类溶液为吸收剂在超重力旋转床装置中脱除裂解气中的大量酸性气体，然后再进行本发明的上述碱洗步骤脱除裂解气中剩余的酸性气体，然后采用水洗步骤洗涤裂解气中夹带的碱液，以大幅度地减少后续碱洗过程中碱的消耗量。
具体的，在所述的裂解气是由硫质量含量为0.1％-0.5％的裂解原料裂解得到的情况下，首先，将含酸性气体的裂解气、乙醇胺类溶液引入超重力旋转床装置中，在其转子填料层内接触，使乙醇胺类溶液脱除所述的裂解气中的大量酸性气体，使裂解气中的硫化氢含量降至4.5-15ppm；然后，将上述脱除大量酸性气体的裂解气，采用本发明的上述方法，在超重力旋转床装置中进行碱洗和水洗，得到酸性气体含量小于1ppm的裂解气；优选的，所述的乙醇胺类选自一乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、甲基二乙醇胺或N-甲基二乙醇胺中的一种或几种；更优选为二乙醇胺、甲基二乙醇胺或N-甲基二乙醇胺溶液。对乙醇胺类溶液的浓度没有特殊要求，优选其质量百分比浓度为25-30％。
本发明的乙醇胺类溶液脱除裂解气中的大量的酸性气体的工艺流程与中国专利申请CN1608715A中所涉及的技术方案相似。如图2所示，含酸性气体的裂解气D预热到40℃-45℃，经超重力旋转床装置13气相进口沿切线方向进入乙醇胺洗装置，在乙醇胺洗装置内的转子填料层中与由其液相进口而来的乙醇胺类溶液F逆流而行，进行充分的接触和传质以脱除裂解气中的酸性气体后，经脱除大量酸性气体后的裂解气G经设置在超重力旋转床的旋转填料层中心处的旋转捕沫器一次捕沫后，再经过设置在气相出口的的捕沫罐二次除沫后，进入如图1所示的碱洗流程。吸收了酸性气体的富胺液H经超重力旋转床的液相出口进入液位控制罐17，在压力差作用下经贫富液换热器18后，进入富含硫化氢胺液解析塔14解析，在塔14的顶部得到脱后酸性气体I。
富含硫化氢胺液解析塔14可以采用现有技术常用的填料塔或板式塔(简称解析塔)。
在本发明的方法中，所用的超重力旋转床装置采用中国专利ZL01143459所述的中高压无泄漏超重力旋转床设备。本发明的超重力旋转床装置采用耐腐蚀材料制备，如不锈钢、钛材等。
本发明的方法具有以下优点1、在同样的生产负荷条件下，本发明的方法与传统的吸收塔碱洗工艺相比，设备所占空间大大减小；且由于液相在超重力旋转床中的分散效果好，超重力旋转床的体积传质系数比传统的塔式设备高1-3个数量级，同样负荷下设备压降比传统塔式设备小很多。
2、使用本发明的方法能耗大大减小，操作费用小；3、本发明的方法使用的设备简单，投资低。
4、使用本发明的方法，提高了碱的利用率，降低了碱的消耗量。
图1为本发明的二段碱洗一段水洗的方法的流程示意图。
图2为乙醇胺类溶液洗涤流程示意图。
本发明的二段碱洗一段水洗的方法，如图1所示，将所述的含酸性气体的裂解气D预热到40℃-45℃，再经一段碱洗超重力旋转床装置3气相进口沿切线方向引入一段碱洗装置中，在所述的装置内的转子填料层中与由液相进口而来的碱性吸收剂逆流而行，进行接触和传质后，经设置在一段碱洗超重力旋转床装置3转子中心处的旋转捕沫器捕沫后，排出一段碱洗超重力旋转床装置，经气相进口进入二段碱洗超重力旋转床装置2；在二段碱洗超重力旋转床装置2内，进行类似的接触和传质，进一步脱除裂解气中的酸性气体后，进入水洗超重力旋转床装置1；在水洗超重力旋转床装置1内的转子填料层中与由液相进口而来的水逆流而行，进行充分的接触，洗去裂解气夹带的碱雾，经水洗超重力旋转床转子中心处的旋转捕沫器捕沫后，再经水洗超重力旋转床的气相出口的捕沫罐捕沫后，得到的裂解气B进入干燥工序干燥等后续工序。
在图1中，1水洗超重力旋转床装置，2二段碱洗超重力旋转床装置，3一段碱洗超重力旋转床装置，4新鲜碱性吸收剂储槽，5水洗中间循环罐，6二段中间循环罐，7一段中间循环罐，8新鲜碱性吸收剂泵，9循环水泵，10二段碱性吸收剂循环泵，11一段碱性吸收剂循环泵，12裂解气预热器；C新鲜补充水，E引入废液处理区的废液在图2中13乙醇胺洗超重力旋转床装置，14富胺液解析塔，15热贫液泵，16贫胺液储槽，17液位控制罐，18贫富液换热器，19贫液泵20贫液冷却器。
具体实施例方式
为了更好的理解本发明，提供以下实施例，但本发明不局限于本实施例。
下面结合年产80万吨乙烯工艺的碱洗工段，对分别使用吸收塔和超重力旋转床进行碱洗的工艺过程进行比较，以此来说明本发明的效果。
年产80万吨乙烯工艺，裂解气的流量296.18吨/小时，压力1698KPa，温度46℃，裂解气中组成如表1。各段的气液相负荷如表2。经处理后，使裂解气中二氧化碳和硫化氢的总含量小于1ppm。
表1裂解气组成(单位mol％)
采用本发明的二段碱洗一段水洗流程，流程图如图1所示。本发明的方法共设计四台超重力旋转床装置，一台备用，工艺过程如说明书前文所述。本发明的方法与现有技术的对比结果见表2。
由表2可以看出使用本发明的方法，设备直径缩小了38.7％，高度降低了84.8％；本发明的填料总用量不到3m3，而现有技术填料的用量270多m3；节省的压缩机功率与超重力旋转床装置的消耗的功率相比，可知本发明的方法，可节省功率400多KW；另外由于本发明所用的设备体积小，或以用耐腐蚀材料制造，提高了设备的耐腐蚀能力。本发明的设备的总投资比现有技术少37.2％。
表2本发明的超重力碱洗与塔式设备碱洗的对比
权利要求
1.一种脱除裂解气中的酸性气体的方法，其包括以下步骤1)碱洗步骤将含酸性气体的裂解气、碱性吸收剂分别经气相进口、液相进口引入至少一段碱洗超重力旋转床装置中；在所述的装置的转子填料层内，所述的裂解气与碱性吸收剂接触后，由气相出口引出，至水洗超重力旋转床装置或下一段碱洗超重力旋转床装置；所述的碱性吸收剂吸收酸性气体后，由液相出口引出，其中一部分作为废液引出，至废液处理区；一部分吸收液引入设置于液相出口处的中间循环罐中，与新鲜的碱性吸收剂或来自下一段碱洗超重力旋转床装置的中间循环罐的部分吸收液混合后，循环使用；2)水洗步骤将步骤1)得到的裂解气、水分别经气相进口、液相进口引入水洗超重力旋转床装置中；在所述的装置的转子填料层内，所述的裂解气与水接触后，由气相出口引出；所述的水洗涤裂解气中夹带的碱液后，由液相出口引出，至设置于该装置液相出口处的中间循环罐中，循环使用。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的新鲜的碱性吸收剂选自氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液和热碳酸钾溶液中的一种或它们的混合物。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的碱洗步骤为二段碱洗，包括下列步骤a)将所述的含酸性气体的裂解气、一段碱性吸收剂分别引入一段碱洗超重力旋转床装置中，所述的裂解气与一段碱性吸收剂在其转子填料层内接触后，由气相出口引出，至二段碱洗超重力旋转床装置；所述的一段碱性吸收剂吸收酸性气体后，由液相出口引出，其中一部分作为废液引出，至废液处理区；一部分吸收液引入设置于液相出口处的一段中间循环罐中，与来自二段中间循环罐的部分二段吸收液一起，作为一段碱性吸收剂循环使用；b)将步骤a)得到的裂解气、二段碱性吸收剂分别引入二段碱洗超重力旋转床装置中，所述的裂解气与二段碱性吸收剂在其转子填料层内接触后，由气相出口引出，至水洗超重力旋转床装置中进行水洗；所述的二段吸收液的一部分作为一段补充液引入一段；一部分吸收液引入设置于液相出口处的二段中间循环罐中，与新鲜的碱性吸收剂一起，作为二段碱性吸收剂循环使用。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于所述的新鲜的碱性吸收剂为质量百分比浓度为20％-30％的氢氧化钠溶液，一段碱性吸收剂中氢氧化钠的质量百分比浓度为0％-2％，二段碱性吸收剂中氢氧化钠的质量百分比浓度为8％-15％。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的碱洗步骤为三段碱洗，包括下列步骤a)将所述的含酸性气体的裂解气、一段碱性吸收剂分别引入一段碱洗超重力旋转床装置中，所述的裂解气与一段碱性吸收剂在其转子填料层内接触后，由气相出口引出，至二段碱洗超重力旋转床装置；所述的一段碱性吸收剂吸收酸性气体后，由液相出口引出，其中一部分作为废液引出，至废液处理区；一部分吸收液引入设置于液相出口处的一段中间循环罐中，与来自二段中间循环罐的部分二段吸收液一起，作为一段碱性吸收剂循环使用；b)将步骤a)得到的裂解气、二段碱性吸收剂分别引入二段碱洗超重力旋转床装置中，所述的裂解气与二段碱性吸收剂在其转子填料层内接触后，由气相出口引出，至三段超重力旋转床装置中；所述的二段吸收液的一部分作为一段补充液引入一段；一部分吸收液引入设置于液相出口处的二段中间循环罐中，与来自三段中间循环罐的部分三段吸收液一起，作为二段碱性吸收剂循环使用；c)将步骤b)得到的裂解气、三段碱性吸收剂分别引入三段碱洗超重力旋转床装置中，所述的裂解气与三段碱性吸收剂在其转子填料层内接触后，由气相出口引出，至水洗超重力旋转床装置中进行水洗；所述的三段吸收液的一部分作为二段补充液引入二段；一部分吸收液引入设置于液相出口处的三段中间循环罐中，与新鲜的碱性吸收剂一起，作为三段碱性吸收剂循环使用。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于所述的新鲜的碱性吸收剂为质量百分比浓度为20％-30％的氢氧化钠溶液，一段碱性吸收剂中氢氧化钠的质量百分比浓度为0％-2％，二段碱性吸收剂中氢氧化钠的质量百分比浓度为6％-8％，三段碱性吸收剂中氢氧化钠的质量百分比浓度为12％-15％。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于所述的含酸性气体的裂解气来自裂解工艺中五段压缩机前或各段压缩机出口。
8.根据权利要求1-7之一所述的方法，其特征在于所述的超重力旋转床装置的转速为50-1500rpm，所述的转子填料层中使用的填料为波纹金属丝网填料或波纹板蝶形填料。
9.根据权利要求1-7之一所述的方法，其特征在于所述的含酸性气体的裂解气由硫质量含量≤0.1％的裂解原料裂解得到。
10.一种脱除裂解气中的酸性气体的方法，其特征在于首先，将含酸性气体的裂解气、乙醇胺类溶液引入超重力旋转床装置中，在其转子填料层内接触，使乙醇胺类溶液脱除所述的裂解气中的大量酸性气体；然后，将上述脱除大量酸性气体的裂解气，采用权利要求1-8之一所述的方法，在超重力旋转床装置中进行碱洗和水洗，得到酸性气体含量小于1ppm的裂解气；其中所述的含酸性气体的裂解气由硫质量含量为0.1％-0.5％的裂解原料裂解得到。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于所述的乙醇胺类选自一乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、甲基二乙醇胺和N-甲基二乙醇胺中的一种或几种。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于所述乙醇胺类为二乙醇胺、甲基二乙醇胺或N-甲基二乙醇胺，其溶液质量百分比浓度为25-30％。
全文摘要
本发明提供一种脱除裂解气中酸性气体的方法。本发明的方法是将含酸性气体的裂解气经气相进口引入超重力旋转床装置后，在其转子填料层内与碱性吸收剂或水充分接触、强烈传质脱除酸性气体后，从气相出口排出，得到酸性气体含量小于1ppm的裂解气。本发明的方法与以吸收塔脱除裂解气中酸性气的现有技术相比，具有设备投资少，能耗少、操作费用低和设备所占空间小等优点。
文档编号C10G70/00GK101092576SQ200610086618
公开日2007年12月26日 申请日期2006年6月23日 优先权日2006年6月23日
发明者戴伟, 李振虎, 郭锴, 陈建峰, 陈硕, 郭奋, 程建民, 廖丽华 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院, 北京化工大学