专利名称：高效减摩节能汽车润滑油的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车润滑油。
背景技术：
据德国沃格甫尔(Vogelpohl)教授和英国焦斯物(Ho.P.Jost)教授测算世界消费能源的30-40％消耗在摩擦磨损中，也就是说全世界每年约有相当于20亿吨石油能源白白浪费在摩擦磨损中。按照当前能源消费水平推测，全世界至少有相当于10亿吨石油能源，可能过改善摩擦润滑节省下来。据报道美国近年来强力推行节能型汽车润滑油，因改善摩擦润滑，使公路运输总效率提高10.7％，每年节省燃油超过3000万吨。
目前，国内润滑油生产技术着重于汽车发动机的保养上，着重于润滑油的抗摩减磨、清净分散、高温抗氧化的性能上。但国际上润滑技术发展趋势是最大限度的减少摩擦，减低能量损失，从而减少燃料消耗，这一观点已充分反映在美、日等国新一代内燃机发动机油规格中，GF-4和GF-5对内燃机油的节能性能提出了明确的要求。采用有机钼润滑油添加剂的汽车润滑油具有优秀的减摩、抗磨和极压性能，近几年在国内外润滑油行业已开始陆续使用，但有机钼添加剂氧化降解后其性能会迅速降低，另外有机钼添加剂会引起一定的金属腐蚀。从而造成了这种有机钼添加剂润滑油不能广泛推广，不能对节能发挥更大的作用。
发明内容
针对上述现有技术存在的缺点，本发明的目的在于提供一种能大幅改善汽车润滑油的减摩抗磨性能，并在油品氧化后继续保持该性能，同时还能够改善油品抗氧化性能，有效控制油品的高温氧化状况的汽车润滑油。
本发明采用的技术方案是一种高效减摩节能汽车润滑油，包括基础油、粘度指数改进剂、降凝剂和内燃机油复合剂，还包括有硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌，所述硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌分别占总重量的0.2％-1％。
所述硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌分别占总重量的0.45％。
所述基础油可以为大连HVI 150N和大连HVI 500N，所述内燃机油复合剂为INFINEUM D1688，所述粘度指数改进剂为LZ 7065，所述降凝剂为LZL 803B，其中每种组分所占总重量的百分比为大连HVI150N为66.54％、大连HVI 500N为26.8％、INFINEUM D1688为4.7％、LZ 7065为0.76％和LZL 803B为0.3％。
所述基础油可以为大连HVI 150N和大连HVI 500N，所述内燃机油复合剂为LZL 3509，所述粘度指数改进剂为LZ 7075A，所述降凝剂为LZL 803B，其中每种组分所占总重量的百分比为大连HVI 150N为52.6％、大连HVI 500N为31.2％、LZL 3509为4.4％、LZ 7075A为10.6％和LZL 803B为0.3％。
所述基础油可以为大连HVI 150N和大连HVI 500N，所述内燃机油复合剂为LZL 9800C，所述粘度指数改进剂为LZ 7065，所述降凝剂为LZL 803B，其中每种组分所占总重量的百分比为大连HVI 150N为65.64％、大连HVI 500N为24.4％、LZL 9800C为8.0％、LZ 7065为0.76％和LZL 803B为0.3％。
所述的高效减摩节能汽车润滑油的制作工艺，将基础油、粘度指数改进剂、降凝剂和内燃机油复合剂制成内燃机油，将硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌进行复配，与已制成的内燃机油混合，在加热反应釜中55-65℃温度搅拌至少40分钟制成。
本发明的减摩节能作用机理是因为硫磷酸氧钼在高温摩擦表面上生成了MoS2和Fe润滑膜，而且硫磷酸氧钼减摩性能的好坏主要取决于摩擦表面上生成和存在的MoS2量的多少。一般来说，硫磷酸氧钼在高负荷和高温条件下将生成更多的MoS2，表现出的抗磨性能要更好一些。硫磷酸氧钼与二烷基二硫代磷酸锌复合使用后，表现出了良好的抗磨协同效应，二烷基二硫代磷酸锌有助于硫磷酸氧钼的减摩性能更好的发挥，有助于硫磷酸氧钼形成更多的MoS2已得到了证实。这种协同效应因是二烷基二硫代磷酸锌具有更高的活性，会首先吸附到摩擦金属表面，形成较强的膜，锌元素与硫磷酸氧钼化合物的吸收，从而催化了硫磷酸氧钼的分解。另外，由于硫磷酸氧钼含有磷，磷的活性高，更趋向于与金属本身发生反应。因此，在摩擦过程中形成的裸露金属更趋向于与添加剂反应形成FeS和MoS2的混合润滑膜，因此，能大幅改善汽车润滑油的减摩抗磨性能，并在油品氧化后继续保持该性能，同时还能够改善改善油品抗氧化性能的减少润滑油高温沉积物生成，抑制油品温升，降低发动机过热，有效控制油品的高温氧化状况。
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
具体实施例方式
本发明的高效减摩节能汽车润滑油包括基础油、粘度指数改进剂、降凝剂和内燃机油复合剂，由基础油、粘度指数改进剂、降凝剂和内燃机油复合剂按照常规配方设计，制成内燃机油。将硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌进行复配，然后与内燃机油混合在加热反应釜中55-65℃温度搅拌40分钟以上，其中加入的硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌应该分别占要制成高效减摩节能汽车润滑油总重量的0.2％-1％。
作为在生产上的制作中进一步的应用，基础油、粘度指数改进剂、降凝剂和内燃机油复合剂可以分别采用具体的品种，硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌分别占要制成高效减摩节能汽车润滑油总重量的0.45％为最佳比例，生产过程中的具体实施例如下实施方式一高效减摩节能汽车润滑油的配方，包括大连HVI 150N、大连HVI500N、INFINEUM D1688、LZ 7065、LZL 803B，硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌。每种组分占总量的重量百分比分别是大连HVI 150N为66.54％；大连HVI 500N为26.8％；INFINEUM D1688为4.7％；LZ 7065为0.76％；LZL 803B为0.3％；硫磷酸氧钼为0.45％和二烷基二硫代磷酸锌0.45％。
制作方法在罐式调合中先加入大连HVI 150N、大连HVI 500N及LZ 7065，再用LZL 803B调整凝点，二者合乎调前标准后，再加入相应比例的INFINEUM D1688进行复配，最后再加入硫磷酸氧钼及长短链伯醇基的二烷基二硫代磷酸锌进行加热搅拌，沉降工序后即可出品。
实施方式二高效减摩节能汽车润滑油的配方，包括大连HVI 150N、大连HVI500N、LZL 3509、LZ 7075A、LZL 803B，硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌。每种组分占总量的重量百分比分别是大连HVI 150N为52.6％；大连HVI 500N为31.2％；LZL 3509为4.4％；LZ 7075A为10.6％；LZL 803B为0.3％；硫磷酸氧钼为0.45％和二烷基二硫代磷酸锌0.45％。
制作方法在罐式调合中先加入大连HVI 150N、大连HVI 500N及LZ 7075A，再用LZL 803B调整凝点，二者合乎调前标准后，再加入相应比例的LZL 3509进行复配，最后再加入硫磷酸氧钼及长短链伯醇基的二烷基二硫代磷酸锌进行加热搅拌，沉降工序后即可出品。
实施方式三所述基础油可以为大连HVI 150N和大连HVI 500N，所述内燃机油复合剂为LZL 9800C，所述粘度指数改进剂为LZ 7065，所述降凝剂为LZL 803B，其中每种组分所占总重量的百分比为大连HVI 150N为65.64％、大连HVI 500N为24.4％、LZL 9800C为8.0％、LZ 7065为0.76％和LZL 803B为0.3％。
高效减摩节能汽车润滑油的配方，包括大连HVI 150N、大连HVI500N、LZL 9800C、LZ 7065、LZL 803B，硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌。每种组分占总量的重量百分比分别是大连HVI 150N为65.64％；大连HVI 500N为24.4％；LZL 9800C为8％；LZ 7065为0.76％；LZL 803B为0.3％；硫磷酸氧钼为0.45％和二烷基二硫代磷酸锌0.45％。
制作方法在罐式调合中先加入大连HVI150N、大连HVI 500N及LZ 7065，再用LZL 803B调整凝点，二者合乎调前标准后，再加入相应比例的LZL 9800C进行复配，最后再加入硫磷酸氧钼及长短链伯醇基的二烷基二硫代磷酸锌进行加热搅拌，沉降工序后即可出品。
为了证明本发明的技术方案与现有技术的润滑油在性能表现上的不同，进行了以下对比试验，将本发明与另一完全不同配方的商业化国际著名品牌汽车润滑油进行同等条件下的试验比较。两种油品的规格等级均为SF/CD 20W-50油品。
(1)减摩性能采用模拟法莱克斯1号摩擦和磨损试验(环块实验)来评价本发明高效减摩节能汽车润滑油的减摩性能。实验条件为100ML油样，温度100℃以上，转速800RPM，加载负荷90N。实验预定时间为90分钟。实验结果如下
从上表中可以看出，普通汽车润滑油品的减摩性能较差，随着实验的进行，摩擦力急剧升高，不得不在不到10分钟的时间内停止实验，但在本发明高效减摩节能润滑油中，摩擦得到有效的控制，可以完成90分钟的实验，这充分说明了本发明高效减摩托节能润滑油的减摩性能。特别在实验3的情况下，即试环和试块先浸在油品中运行90分钟，然后放干油样，在无油条件下进行实验，本发明高效减摩节能润滑油年对应的环块行以顺利完成90分钟的无油摩擦磨损实验，且实验开始和结束时摩擦力都有非常低。实验3的现象说明，本发明高效减摩节能润滑油可以对摩擦表面进行改性，形成稳定的减摩渗透层，该渗透层在无油的情况下依然保持较高的减摩性能。利用X-射线光电子能谱分析摩擦表面发现，在摩擦表面60埃的深度，仍有渗透的Mo元素存在。
在试验中，普通油品实验后的试块颜色变黑，这是由摩擦引发的高温造成的，而且试块上有大面积的擦伤。而本发明的润滑油实验后的试块依然光亮如新，且擦伤痕迹很小。
(2)抗氧化性能采用发动机油热氧化模拟实验(TEOST)来评价本发明高效减摩节能润滑油品的抗氧化性能。该方法通过测量沉积物的生产量来判断发动机油的氧化稳定性。实验条件油样8.5克，试油通过加热棒24小时循环，加热棒温度维持在285℃。GF-3标准要求该实验的沉积物量不超过45mg，GF-4要求该实验的沉积物量不超过25mg，而实验结果表明，本发明的高效减摩节能润滑油的氧化实验后的沉积物量仅为6.3mg，具备了非常好的抗氧化性能。
(3)控制油品温升采用模拟法莱克斯1号摩擦和磨损试验(环块实验)来评价本发明的高效减摩节能汽车润滑油的减摩性能。实验条件为100ML油温度从50℃以上开始计时，转速800RPM，加载负荷90N。实验预定时间为90分钟。
实验证明，在摩擦试验开始的几分钟内，本发明油品与它牌油品差距不大，但随着摩擦试验的进行，本发明油品的减摩效果逐渐达到最佳，摩擦温度开始得到有效控制，特别是本发明在摩擦表面形成减摩渗透层后，摩擦温度开始维持在相对低的温度值上不变且有下降趋势。本发明在控制油品温升作用显而易见。行车试验表明，本发明高效减摩节能润滑油能使摩擦系数降低50％以上，磨损降低35％，极压性能提高2.1倍，抑制油品温升29℃以上，可使车辆在运行中同步进行保养，大大延长汽车发动机的使用寿命。同时节省燃油5-10％，延长机油的换油同期，即节约资源又有利于环境保护。
权利要求
1.一种高效减摩节能汽车润滑油，包括基础油、粘度指数改进剂、降凝剂和内燃机油复合剂，其特征在于还包括有硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌，所述硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌分别占总重量的0.2％-1％。
2.根据权利要求1所述的高效减摩节能汽车润滑油，其特征在于所述硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌分别占总重量的0.45％。
3.根据权利要求2所述的高效减摩节能汽车润滑油，其特征在于所述基础油为大连HVI 150N和大连HVI 500N，所述内燃机油复合剂为INFINEUM D1688，所述粘度指数改进剂为LZ 7065，所述降凝剂为LZL 803B，其中每种组分所占总重量的百分比为大连HVI 150N为66.54％、大连HVI 500N为26.8％、INFINEUM D1688为4.7％、LZ 7065为0.76％和LZL 803B为0.3％。
4.根据权利要求2所述的高效减摩节能汽车润滑油，其特征在于所述基础油为大连HVI 150N和大连HVI 500N，所述内燃机油复合剂为LZL 3509，所述粘度指数改进剂为LZ 7075A，所述降凝剂为LZL803B，其中每种组分所占总重量的百分比为大连HVI 150N为52.6％、大连HVI 500N为31.2％、LZL 3509为4.4％、LZ 7075A为10.6％和LZL 803B为0.3％。
5.根据权利要求2所述的高效减摩节能汽车润滑油，其特征在于所述基础油为大连HVI 150N和大连HVI 500N，所述内燃机油复合剂为LZL 9800C，所述粘度指数改进剂为LZ 7065，所述降凝剂为LZL803B，其中每种组分所占总重量的百分比为大连HVI 150N为65.64％、大连HVI 500N为24.4％、LZL 9800C为8.0％、LZ 7065为0.76％和LZL 803B为0.3％。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的高效减摩节能汽车润滑油的制作工艺，其特征包括将基础油、粘度指数改进剂、降凝剂和内燃机油复合剂制成内燃机油，将硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌进行复配，与已制成的内燃机油混合，在加热反应釜中55-65℃温度至少搅拌40分钟制成。
全文摘要
本发明公开了一种高效减摩节能汽车润滑油，包括基础油、粘度指数改进剂、降凝剂和内燃机油复合剂，还包括有硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌，所述硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌分别占总重量的0.2％－1％，所述硫磷酸氧钼和二烷基二硫代磷酸锌可以分别占总重量的0.45％。这种高效减摩节能汽车润滑油，大幅改善汽车润滑油的减摩抗磨性能，并在油品氧化后继续保持该性能，同时还能有效改善油品的抗氧化性能，减少润滑油高温沉积物生成，抑制油品温升，降低发动机过热，有效控制油品的高温氧化状况。
文档编号C10N30/02GK1974739SQ20061010932
公开日2007年6月6日 申请日期2006年8月8日 优先权日2006年8月8日
发明者帅克 申请人:帅克