专利名称：一种轮轨液体润滑减摩修复剂、制备方法及其应用的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种轮轨液体润滑减摩修复剂，还涉及制备该轮轨液体润滑减摩修复剂的方法和应用。
背景技术：
铁路火车、地铁、城轨车辆运行时，轮缘和铁轨始终处于接触状态，导致轮缘、轮轨磨损严重，费材费力的轮轨维修成为急需解决的重要问题。而内燃机车、电力机车的使用、运行提速、和小半径轨道等因素造成轮轨磨损日趋严重。中国专利申请CN201023482Y提出了一种以石墨作为基材，中间开孔注入油脂的减摩润滑棒材，也有人提出以热塑性塑料作为基材，混入石墨粉的润滑棒。但是以上两种形式的产品只能对轮轨起到润滑作用，而对轮轨没有减摩修复作用。
发明内容
为克服现有技术的缺陷，本发明要解决的技术问题是提供了一种具有润滑、减摩、原位修复功效的轮轨液体润滑减摩修复剂。本发明的技术方案是这种轮轨液体润滑减摩修复剂，包括50-60份树脂、40-50份固化剂、5-10份油脂、6-15份亚纳米级硅酸盐粉体、4-10份润滑剂、0. 05-0. 2份偶联剂。由于采用以上配比和原料，所以对轮轨起到了很好的润滑、减摩、原位修复功效。还提供了一种制备轮轨液体润滑减摩修复剂的方法，包括以下步骤(I)按照权利要求I所述的比例准备树脂、固化剂、油脂、亚纳米级硅酸盐粉体、润滑剂、偶联剂；(2)将亚纳米级硅酸盐粉体用偶联剂包覆，包覆温度80_90°C ；(3)将固化剂混入油脂；(4)将步骤⑵得到的物质混入步骤(3)得到的混合物中；(5)混入润滑剂；(6)混入树脂，混入树脂的时间控制在15-20分钟内完成；(7)浇注于模具中固化成型。采用这种制备方法生产出来的轮轨液体润滑减摩修复剂对轮轨起到了很好的润滑、减摩、原位修复功效。还提供了轮轨液体润滑减摩修复剂的应用，将轮轨液体减摩剂通过加注器涂覆到轮缘上。
具体实施例方式下面对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
这种轮轨液体减摩剂，包括50-60份树脂、40-50份固化剂、5-10份油脂、6-15份亚纳米级硅酸盐粉体、0. 05-0. 2份偶联剂。由于采用以上配比和原料，所以对轮轨起到了很好的润滑、减摩、原位修复功效。优选地，树脂为环氧树脂、改性环氧树脂中的一种。优选地，固化剂为二乙烯三胺、低分子聚酰胺、乙二胺中的一种。优选地， 油脂为矿物油、合成基础油、润滑脂中的一种或两种。优选地，亚纳米级硅酸盐粉体是阳起石粉、透闪石粉、滑石粉中的2-3种。优选地，偶联剂为硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、硼酸酯偶联剂中的一种。本发明是根据粘弹-粘壶理论的原理，将树脂高分子聚合物性能调节适用于轮轨涂覆使用。在外力作用下，树脂基材保障了足够的应力摩耗，所含油脂又能均匀释放到摩擦表面形成油膜润滑层润滑膜。所谓的油膜润滑是指在摩擦材质表面成吸附油膜层，润滑发生在油膜之间的平移滑动，油膜润滑的优点是润滑吸附在摩擦材质上的油膜之间平动实现的，所以摩擦系数很小，吸附于摩擦表面的油膜受外力破裂时，油膜的流动性可以填补破裂的油膜，这是油膜润滑的一大优点，其油膜润滑的缺点是油膜强度较低、易于在外力作用下破裂。本发明所采用的亚纳米级硅酸盐粉体是层状结构，对油膜有支撑补强的作用，同时摩擦副材料之间产生的摩擦机械作用、摩擦化学作用、摩擦电化学作用等相互交替和共同作用下，摩擦材料、硅酸盐和硬脂酸盐产生复杂的物质交换和能量交换，在摩擦材质表面形成一定厚度和成分的耐摩金属陶瓷层，自动修复了被摩擦、磨损和腐蚀的表面，改善了轮轨材料表面性质，大幅度提高材质表面硬度，降低了摩擦系数，实现了原位减摩修复功能。还提供了一种制备轮轨液体润滑减摩修复剂的方法，包括以下步骤(I)按照权利要求I所述的比例准备树脂、固化剂、油脂、亚纳米级硅酸盐粉体、偶联剂；(2)将亚纳米级硅酸盐粉体用偶联剂包覆，包覆温度80_90°C ；(3)将固化剂混入油脂；(4)将步骤⑵得到的物质混入步骤(3)得到的混合物中；(5)混入树脂，混入树脂的时间控制在15-20分钟内完成；(6)浇注于模具中固化成型。采用这种制备方法生产出来的轮轨液体润滑减摩修复剂对轮轨起到了很好的润滑、减摩、原位修复功效。优选地，当批量生产时步骤(7)中浇注时采用真空灌封全自动浇注设备。申请人采用了沈阳汇思真空技术发展有限公司制造的HVG200YII型真空灌封全自动浇注设备。还提供了轮轨液体润滑减摩修复剂的应用，将轮轨液体润滑减摩修复剂通过加注器涂覆到轮轨上。本发明的有益效果如下I.对轮轨起到很好的原位减摩修复，降低了摩擦系数，提高了机车牵引能力，节省能源。2.硅酸盐粉是天然岩矿，我国储藏丰富，而油脂润滑剂和树脂，是民用工业用化工原料，产品无毒无害，符合环保要求。3.轮轨是普遍的运行方式，因此本发明具有广阔的应用前景，具备很高的经济效益和社会效益。下面说明本发明的几个优选实施例。
实施例一环氧树脂型号E44用量5. 0公斤固化剂型号650用量5.0公斤油脂矿物油用量3. 0公斤亚纳米级透闪石粉用量2. 2公斤石墨用量1.0公斤 硅烷偶联剂用量0. 03公斤以上原料定量称取后按照上述制备轮轨液体减摩剂的方法制得成品，经测定其物理化学性能为密度I. 04克/厘米3，抗压强度15. IMPa,机械性能稳定。东风DF4内燃机车运行表明，轮缘平均磨损率小于为0. 7毫米/万公里。实施例二环氧树脂中石化非溶剂型环氧树脂用量5. 0公斤固化剂型号651用量2. 5公斤油脂合成基础油用量2. 5公斤亚纳米级阳起石粉用量2. 0公斤硫化铁Fes用量0. 8公斤钛酸酯偶联剂用量0. 02公斤以上原料定量称取后按照上述制备轮轨液体减摩剂的方法制得成品，经测定其体积电阻率大于6. OX IO12欧姆 厘米。电力机车行驶使用表明，轮缘平均磨损率小于为0. 7毫米/万公里。以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属本发明技术方案的保护范围。
权利要求
1.一种轮轨液体润滑减摩修复剂，其特征在于包括50-60份树脂、40-50份固化剂、5-10份油脂、6-15份亚纳米级硅酸盐粉体、4-10份润滑剂、0. 05-0. 2份偶联剂。
2.根据权利要求I所述的轮轨液体润滑减摩修复剂，其特征在于树脂为环氧树脂、改性环氧树脂中的一种。
3.根据权利要求I所述的轮轨液体润滑减摩修复剂，其特征在于固化剂为二乙烯三胺、低分子聚酰胺、乙二胺中的一种。
4.根据权利要求I所述的轮轨液体润滑减摩修复剂，其特征在于油脂为矿物油、合成基础油、润滑脂中的一种或两种。
5.根据权利要求I所述的轮轨液体润滑减摩修复剂，其特征在于亚纳米级硅酸盐粉体是阳起石粉、透闪石粉、滑石粉中的2-3种。
6.根据权利要求I所述的轮轨液体润滑减摩修复剂，其特征在于偶联剂为硅烷偶联齐U、钛酸酯偶联剂、硼酸酯偶联剂中的一种。
7.一种制备轮轨液体润滑减摩修复剂的方法，其特征在于包括以下步骤 (1)按照权利要求I所述的比例准备树脂、固化剂、油脂、亚纳米级硅酸盐粉体、润滑齐U、偶联剂； (2)将亚纳米级硅酸盐粉体用偶联剂包覆，包覆温度80-90°C； (3)将固化剂混入油脂； (4)将步骤(2)得到的物质混入步骤(3)得到的混合物中； (5)混入润滑剂； (6)混入树脂，混入树脂的时间控制在15-20分钟内完成； (7)浇注于模具中固化成型。
8.根据权利要求8所述的制备轮轨液体润滑减摩修复剂的方法，其特征在于当批量生产时步骤(7)中浇注时采用真空灌封全自动浇注设备。
9.一种轮轨液体润滑减摩修复剂的应用，其特征在于将轮轨液体润滑减摩修复剂通过加注器涂覆到轮缘上。
全文摘要
一种具有润滑、减摩、原位修复功效的轮轨液体润滑减摩修复剂，包括50-60份树脂、40-50份固化剂、5-10份油脂、6-15份亚纳米级硅酸盐粉体、4-10份润滑剂、0.05-0.2份偶联剂。还提供了一种制备方法，包括步骤(1)按照权利要求1所述比例准备树脂、固化剂、油脂、亚纳米级硅酸盐粉体、润滑剂、偶联剂；(2)将亚纳米级硅酸盐粉体用偶联剂包覆，包覆温度80-90℃；(3)将固化剂混入油脂；(4)将步骤(2)得到的物质混入步骤(3)得到的混合物中；(5)混入润滑剂；(6)混入树脂，混入树脂的时间控制在15-20分钟内完成；(7)浇注于模具中固化成型。这种修复剂可以通过加注器涂覆到轮缘上。
文档编号C10N30/06GK102643707SQ20121010021
公开日2012年8月22日 申请日期2012年4月6日 优先权日2012年4月6日
发明者尤肃生, 谷安兴 申请人:北京东泽达科技有限公司