碳解水式燃气发生器及燃气生产工艺的制作方法

专利名称：碳解水式燃气发生器及燃气生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种将固体燃料采用碳解水式工艺气化产生燃气的方法，具体一种碳解水式燃气发生器，以及以固体燃料例如煤为原料使用所述燃气发生器生产燃气的工艺。
背景技术：
固体燃料(例如煤)气化是燃料利用技术的一个重要方向，它的任务是将固体可燃物转化为便于燃烧的可燃气体或化工原料——主要成分为一氧化碳和氢气的混合气。已知水中的氢是热值很高的气体燃料，1986年版中等专业学校教材《无机化学》下册第11章“气体燃料”一段中详细描述了水煤气生产原理，其中在初始燃气(例如吐和(0) 与空气(O2)燃烧时产生废气(H2CHCO2)和大量的热量，即燃气(H2和CO) +空气(O2)—— > 废气(H2CHCO2) +热量…方程1 ；然后碳原料(C)和水蒸汽(H2O)在上面产生的高热量作用下产生燃气(H2和CO)， 即碳原料(C) +水蒸汽(H2O)-高热量_>燃气(H2+C0)…方程2 ；另外，在高温下，方程1产生的废气(H2CHCO2)与碳原料(C)经还原/裂解过程而进行反应，同样可以生成燃气(H2+C0)，反应式为碳原料(C) +废气(H2CHCO2)-还原/裂解-> 燃气(H2+C0)...方程3。从以上原理可见，这种方法可以借助碳原料燃烧使不可燃烧的水裂解，生成可燃烧的氢气和一氧化碳。长期以来，人们试图获得一种具有较高水/碳比转化率的方法。例如， CN101570699A(中国专利申请号200810246578. X ；
公开日2009. 11. 04)公开了一种固体燃料气化装置，其包括气化室和冷却净化室，冷却净化室入口处设置有第一冷却介质分布器，其用于沿圆周方向向来自气化室的高温合成合气注入低温冷却介质，从而使高温合成气体降温并从中去除固体杂质。该专利文献还提供了一种生产合成气体的方法，包括使固体燃料和氧化剂发生快速不完全反应，以生成高温合成气；沿圆周方向向所述高温合成气注入低温冷却介质，以净化所述高温合成气并使其降温。该专利文献通过多次降温、除杂和热量回收，提高了最终获得的合成气的纯净度，该装置不仅碳转化率高，而且余能余热回收效果好、水耗低、无污染。另外，CN101446413A(中国专利申请号=200810246579. 4 ；
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2009. 06. 03)公开了一种组合式多喷嘴可燃粉体燃烧器。该燃烧器包括位于燃烧器中心的点火烧嘴；和沿圆周方向均勻设置在点火烧嘴外围的多个工艺烧嘴。其中，每个工艺烧嘴包括位于工艺烧嘴中心的煤粉通道；和设置在煤粉通道外侧的环形的第一氧化剂通道。 该专利文献将多个工艺烧嘴与点火烧嘴组合在一起，结构紧凑，燃烧效率和气化效率提高。 每个单独的工艺烧嘴维修灵活，拆装方便。多个工艺烧嘴可灵活地调节燃烧器的负荷，炉膛内介质通过多次撞击混合均勻，火焰充满度好，多层均勻的冷却结构可有效的保护燃烧器， 延长燃烧器使用寿命。此外，CN101121894A(中国专利申请号=200710147556. 3 ；
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2008. 02. 13)公开了一种主要以水为气化剂的碳解水式燃气气化生产工艺及装置。其工艺是碳原料由螺旋推进机推进气化炉内，经加热叶片燃烧子高压氧焰的外力加热，水蒸气靠自身的压力下进入气化炉被加热碳原料裂解生成燃气。加热燃烧所生成的废气也参加裂解或还原成燃气。按照该专利文献生产工艺设计的装置有炉外部封闭结构，炉内部封闭结构及碳原料、炉渣进与出的机械结构，外力加热结构，水蒸气生成进入，生成燃气的排出通道结构。该专利文献对气化用碳原料适用性广，气化效率高，生产出的燃气热值高，终端用户可减少CO2气排放及可大量节约利用生物质能源、化石能源。然而，现有的方法在水/碳比转化率方面仍然较低，和/或适用于该方法的装置结构复杂、效能低下。因此，本领域仍然期待有新颖的方法或装置，所述方法期待有较高的效能，和/或所述装置结构更简单和/或效能更高。

发明内容
本发明的目的在于提供一种新颖的碳解水式的燃气发生器，本发明的另一目的在于提供一种新的燃气生产工艺。本发明人发现，采用本发明所述的燃烧加热反应炉式的燃气发生器具有令人期待的效果，本发明的这种燃烧加热反应炉式的燃气发生器通过碳解水的原理将碳原料和水转化成主要组成为氢和一氧化碳的燃气。本发明基于此发现而得以完成。为此，本发明第一方面提供了一种碳解水式的燃气发生器，其特征在于包括(i)炉体，其呈圆桶形状；(ii)炉顶盖，其下沿与所述炉体的上沿密封连接，并且包括碳原料进口和水蒸气进口，所述碳原料进口用于向炉体内输送碳原料(例如煤炭)，所述水蒸气进口用于向炉体内输送作为原料的水蒸气；(iii)炉芯，其基本呈圆桶状并与所述炉体同轴安装于炉体内部，并且该炉芯设置有至少一个可从其内部逸出可燃气体的燃烧嘴；(iv)炉底系统，其用于支撑燃气发生器的主体，并且包括炉底外体、燃气输出系统和出渣系统；(ν)转动炉排，其呈与炉体同轴设置的桶状并且基本上贴近于所述炉体的内壁，所述转动炉排与炉芯二者之间形成燃烧加热反应室；和(vi)混合气进给盘，其设置于所述炉芯底部并且与炉芯的内腔相通。本发明第一方面还提供了一种碳解水式的燃气发生器，其特征在于包括(i)炉体，其呈圆桶形状；(ii)炉顶盖，其下沿与所述炉体的上沿密封连接，并且包括碳原料进口和水蒸气进口，所述碳原料进口用于向炉体内输送碳原料(例如煤炭)，所述水蒸气进口用于向炉体内输送作为原料的水蒸气；(iii)炉芯，其基本呈圆桶状并与所述炉体同轴安装于炉体内部，并且该炉芯设置有至少一个可从其内部逸出可燃气体的燃烧嘴，并且该炉芯的顶部基本呈三角锥状；(iv)炉底系统，其用于支撑燃气发生器的主体，并且包括炉底外体、燃气输出系统和出渣系统；(ν)转动炉排，其呈与炉体同轴设置的桶状并且基本上贴近于所述炉体的内壁，所述转动炉排与炉芯二者之间形成燃烧加热反应室；和
(vi)混合气进给盘，其设置于所述炉芯底部并且与炉芯的内腔相通。本发明第一方面还提供了一种碳解水式的燃气发生器，其特征在于包括(i)炉体，其呈圆桶形，上、下两端设置有法兰盘；(ii)炉顶盖，其呈圆锥形，锥坡面设有碳原料推进装置及与炉内相通的碳原料入口以及任选的水蒸气进口；(iii)炉芯，其呈圆环叠片组成的桶状并与所述炉体中间部分位同轴向安装于混合气进给盘之上，二者内部相通，炉芯叠片间设有多个可以从其内部逸出燃气、氧气混合气加热用的燃烧嘴；(iv)炉底系统，其用于支撑燃气发生器的主体，并且包括炉底外体、燃气输出系统、出渣系统、动力减速传动系统、转向用机械系统；(ν)转动炉排，其贴于炉体内壁，与炉体高度接近，呈桶状，圆口向上，圆底外沿设齿轮、圆底内设放射状轮辐，中间作轴承外套并与炉芯根部形成轴承关系，整体炉排内部与炉芯外部二者之间形成燃烧反应室，其又与炉体形成防烧蚀层；和(vi)混合气进给盘，其设置于所述炉体下端的法兰盘和炉底上端的法兰盘之间， 两个法兰盘及其间的混合气进给盘相互连接，所述法兰盘内设有十字架形肋，肋与中间混气室同炉芯内腔相通并连接燃气、氧气通道，可在混合气进给盘法兰盘侧面通过肋内通到混气室，混合气进给盘同时支撑炉芯，向内供气、产品气外输，炉排承举、传动齿轮箱为一整体。本发明第二方面提供了使用本发明第一方面所述燃气发生器生产燃气的方法，其包括以下步骤(a)将氧气(例如空气)和可燃气体(例如氢气和/或一氧化碳)送至混合气进给盘中混合，形成可直接点燃的可燃混合气体(在本发明中，亦可称为混合可燃气体、混合气体、可燃气体等)，将该混合可燃气体输送到炉芯内腔；(b)炉芯内腔中的可燃混合气体从炉芯的可燃气体出口逸出，进入燃烧嘴部位，在此处，可燃气体被点燃，产生热量，任选的产生废气(H2CHCO2)；(c)将碳原料(例如煤炭)和水蒸气从炉顶盖输入到燃烧加热反应室，在步骤(b) 产生的热量作用下碳原料和水蒸气反应生成产物燃气(H2和CO)和炉渣，任选的，步骤(b) 产生的废气(H2CHCO2)在碳原料和热量作用下进行反应生成产物燃气(H2+C0)和炉渣；(d)步骤(C)生成的产物燃气下行进入置于炉底系统内的燃气输出系统中，经捕集后经由产物燃气输出管输出，成可供用户使用产物燃气；(e)步骤(C)生成的炉渣自行下落或经转动炉排推动下落，穿过转动炉排下底部的孔洞(间隙)进入炉底系统的出渣系统，经由出渣系统的排渣装置推动到排渣口并排出。


图1是本发明一个实施方案的燃气发生器的总体剖视图。图2是本发明一个实施方案的燃气发生器的炉顶盖的总体剖视图。图3是本发明一个实施方案的燃气发生器的炉体的总体剖视图。图4是本发明一个实施方案的燃气发生器的炉底系统的总体剖视图。图5左侧是本发明一个实施方案的燃气发生器的炉芯的总体剖视图，右侧是其中一个燃烧嘴的局部(a部)放大图。图6a是本发明一个实施方案的燃气发生器的转动炉排的总体剖视图。图6b是本发明一个实施方案的燃气发生器的转动炉排的俯视示意图。图6c是本发明一个实施方案的燃气发生器的转动炉排的桶状体内壁的示意图。图7a是本发明一个实施方案的燃气发生器的混合气进给盘的总体剖视图，图7b 是本发明一个实施方案的燃气发生器的混合气进给盘的俯视图。图8是本发明一个实施方案的燃气发生器的工作运行示意图。
具体实施例方式根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述炉体2的上沿与所述炉顶盖1的下沿密封连接。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述炉体2的下沿与所述炉底系统3的上沿密封连接。在一个实施方案中，在存在混合气进给盘6的情况下，所述炉体2的下沿可以采用法兰盘(图中未示出)与炉底系统上沿所采用的法兰盘(图中未示出)密封连接， 并且在此二个法兰盘设置有所述混合气进给盘6。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述炉顶盖1的上部设置有进料斗11。 该进料斗11可以用于盛装碳原料。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述炉顶盖1包括进料推进装置16。在一个实施方案中，所述进料推进装置16的一端呈螺杆形状。在一个实施方案中，所述进料推进装置16设置于进料斗11的底部。上述螺杆形状的进料推进装置在旋转时可以将其上部进料斗11中的碳原料向本发明燃气发生器内部推进，进入到碳原料进口 18，进而借助重力作用进入炉体内腔进行燃烧气化反应。在一个实施方案中，所述进料推进装置16由传动装置(例如链轮1 带动旋转(旋转方向是通过螺杆向内推碳原料的方向)。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述炉芯4基本呈圆桶状。在一个实施方案中，所述炉芯4的顶部基本呈三角锥状。这种三角锥状的好处是，从炉顶盖1降下的碳原料不至于堆积在所述炉芯上。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述炉芯4的柱体部分设置有至少一个可从其内部逸出可燃气体的燃烧嘴43。在一个实施方案中，所述燃烧嘴43包括可燃气体出口 42。在一个实施方案中，该可燃气体出口 42具有细小孔径。在一个实施方案中，该燃烧嘴43在炉芯4壁上自内向外具有连续或不连接地增加的孔径。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述炉芯4的内腔41与可燃气体进口相通。这种可直接燃烧的可燃气体通过该可燃气体进口进入所述炉芯4的内腔41，然后从炉芯4的可燃气体出口 42和燃烧嘴43逸出，经点火后在炉芯4外、炉体2内燃烧。在一个实施方案中，所述可燃气体是氧气(例如包括氧气的气体，例如空气)与燃烧气体(例如氢气、一氧化碳等)预先混合(例如在本发明燃气发生器外进行预先混合)后，通过所述可燃气体进口通入所述炉芯4的内腔41。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述燃气发生器设置了所述混合气进给盘6。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述混合气进给盘6包括至少两个原料气体进口(例如原料气体进口 61、原料气体进口 6 、可燃气体混合腔63和可燃混合气体进口 64。在一个实施方案中，所述混合气进给盘6设置于所述炉芯4底部，并且其可燃气体混合腔63与炉芯4内部通过可燃混合气体进口 64相通。由此来自混合气进给盘6的可燃气体通过该可燃混合气体进口 64进入所述炉芯4的内腔41。在另外一个实施方案中，所述燃气发生器设置了混合气进给盘6，氧气(例如包括氧气的气体，例如空气)与燃烧气体(例如氢气、一氧化碳等)从不同的通道分别进入混合气进给盘6的可燃气体混合腔63中，两种气体在该可燃气体混合腔63中进行混合，以形成可以直接燃烧的气体，然后经由可燃混合气体进口 64进入所述炉芯4的内腔41。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述炉底系统3包括炉底外体31、燃气输出系统30和出渣系统32。在一个实施方案中，所述炉底外体31的上沿与炉体2的下沿密封连接。在一个实施方案中，所述炉底外体31基本上形成倒三角锥形状，构成出渣系统 32的炉渣收集腔，由此，碳原料经燃烧后形成的炉渣借重力下降落入上述倒三角锥的内腔空间。在一个实施方案中，所述出渣系统32的炉渣收集腔的底部设置有排渣口 321和排渣装置322，所述排渣装置322将出渣系统32所收集的炉渣推到排渣口 321，并最终排到燃气发生器外。在一个实施方案中，所述排渣装置322的一端呈螺杆形状。在一个实施方案中， 所述排渣装置322设置于出渣系统32的底部。上述螺杆形状的排渣装置在旋转时可以将其上部出渣系统32中的炉渣向排渣口 321推进，并最终排到燃气发生器外。在一个实施方案中，所述排渣装置322由传动装置(例如电机38和变速器34)带动并沿其自身轴向旋转 (旋转方向是通过螺杆向外推炉渣的方向)。在一个实施方案中，所述燃气输出系统30设置于出渣系统32的炉渣收集腔内。在一个实施方案中，所述燃气输出系统30设置于出渣系统32的炉渣收集腔内的上部。在一个实施方案中，所述燃气输出系统30包括产物燃气捕集器和产物燃气输出管。在一个实施方案中，所述燃气输出系统30包括产物燃气捕集器和与其连通并导向本发明燃气发生器外的产物燃气输出管。在一个实施方案中，所述产物燃气捕集器能够捕集炉体2内腔燃烧产生并向底部下行的产物燃气，然后产物燃气经由产物燃气输出管向本发明燃气发生器外输出，最终供用户使用。在一个实施方案中，所述产物燃气捕集器呈倒三角锥形或倒圆锥形并且其锥面或下底面具有可供气体通过的孔洞，从而落入到炉渣收集腔内的炉渣不会进入产物燃气捕集器中，并且这种锥的形状对于捕集产物燃气也是非常有利的结构。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述转动炉排5，其呈与炉体2同轴设置的桶状并且基本上贴近于所述炉体2的内壁。本发明的转动炉排在整个燃气发生器运行过程中可以转动，这样，从炉顶盖1下行并在炉体腔内、炉芯外燃烧并分解的碳原料和水蒸气，它们所形成的炉渣在转动炉排转动的过程中不会粘结在炉芯外和/或炉体腔内，而自行落入炉底系统3 ；或者即使粘在炉芯外和/或炉体腔内，也会因炉排的转动而掉落。因此本发明术语“转动炉排”亦可根据上述工作原理加以理解，即其在转动的过程中促使形成的炉渣下行落入炉底系统3。根据本发明，所述转动炉排5是一个桶状的整体式或立体式的结构，其内部设置有内凸起52。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述转动炉排5包括转动炉排本体51 和内凸起52。所述转动炉排本体51的下底中央为一圆孔，其用于容置所述炉芯4 ；在该圆孔的外围，转动炉排本体51的下底设置有孔洞55，其可以用于使炉体内产生的炉渣下落而达到下部的炉底系统3，进而将炉渣排出；所述孔洞55还可以使炉体内产生的产物燃气下行而达到下部的炉底系统3，进而收集产物燃气。所述内凸起52可以干扰所形成的炉渣在燃气发生器内部的运行，即防止它们粘结在炉芯上或炉体腔内，而自行落入炉底系统3。在一个实施方案中，所述内凸起52是分布在转动炉排本体51内壁的规则或不规则分布的凸出件。在一个优选的实施方案中，所述内凸起52基本上是按照螺母的内螺纹的纹路排列的。 在一个优选的实施方案中，所述内凸起52基本上是呈螺母的内螺纹形状，这种设计的好处是，不论内螺纹使得粘在转动炉排本体51内壁上的炉渣总体地向上行还是向下行，都可以有利于防止炉渣粘结；例如内螺纹使得粘在转动炉排本体51内壁上的炉渣总体地向上行时，上面落下的尚未燃烧完全的碳原料由于密度较大而会压迫这些粘结炉渣落下；或者例如内螺纹使得粘在转动炉排本体51内壁上的炉渣总体地向下行时，在相应炉渣运行到底部时会自动落入炉底系统3。在另一个优选的实施方案中，所述内凸起52是多个孤立的凸出物构成，各个邻近的凸出物排列起来形成基本上呈螺母的内螺纹形状(只是这种内螺纹是不连续的)，这种设计的好处是，不论内螺纹使得粘在转动炉排本体51内壁上的炉渣总体地向上行还是向下行，都可以有利于防止炉渣粘结；例如内螺纹使得粘在转动炉排本体 51内壁上的炉渣总体地向上行时，上面落下的尚未燃烧完全的碳原料由于密度较大而会压迫这些粘结炉渣落下；或者例如内螺纹使得粘在转动炉排本体51内壁上的炉渣总体地向下行时，在相应炉渣运行到底部时会自动落入炉底系统3。根据本发明的精神，内凸起52的尺寸是不受特别限制的。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述转动炉排5包括转动炉排本体51、 内凸起52、和设置于转动炉排5桶状底部外沿的转动传导部M。在一个实施方案中，所述转动传导部M是齿轮。在一个实施方案中，所述转动传导部M是齿轮，其由设置在炉底系统3中的传动齿轮36传动。从而传动齿轮36带动转动炉排5的转动传导部54，使整个转动炉排5在炉体内转动。所述传动齿轮36可直接由电机带动；或者由动力来自炉底系统的传动轴37带动。所述传动轴37可由设置在排渣装置322上的换向构件33传动。换向构件33可以是齿轮，其可以使传动轴37和排渣装置322两者在垂直的方向转动。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述转动炉排5包括转动炉排本体51、 内凸起52、设置于转动炉排5桶状底部外沿的转动传导部M、和设置于转动炉排5桶状底部内沿的转动稳定部53。在一个实施方案中，所述转动稳定部53与所述炉芯4本体底部外沿接触。在一个实施方案中，在转动炉排5的底部，其外沿的转动传导部M卡在炉体2内， 而其内沿卡在炉芯4本体外，这样，炉体2、转动炉排5和炉芯4基本上构成的自外向内的三个同轴设置的桶状结构，三者仅设置于中间的转动炉排5在本发明燃气发生器运行时，沿轴向转动，从而提供了一种最稳定且又可以高效运行的结构。在一个实施方案中，所述转动稳定部53是滚珠轴承结构，这样，固定在转动炉排5桶状底部内沿的转动稳定部53，其内的滚珠与炉芯4本体底部外沿接触，并可围绕炉芯进行转动。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述转动炉排5下底部呈轮辐状，轮边凸齿突出到炉排体外并加工成尺牙。根据本发明第一方面的燃气发生器，其中，所述转动炉排本体的下底呈放射状，轮辐之间形成开口，其可以用于使炉体内产生的炉渣下落而达到下部的炉底系统。根据本发明第一方面的燃气发生器，在整个燃气发生器运行过程中，设置在炉顶盖1上的所述进料推进装置16、设置在炉底系统3中的所述排渣装置322、和转动炉排5这三者需要转动。因此，根据本发明第一方面的燃气发生器，其还包括带动上述三者的动力装置(例如电动机)。在一个实施方案中，进料推进装置16、排渣装置322、和转动炉排5三者各自独立地由动力装置(例如电动机)带动，从而三者可以各自独立地运转。在一个实施方案中，进料推进装置16、排渣装置322、和转动炉排5三者可由同一动力装置(例如电动机)带动。在一个实施方案中，进料推进装置16、排渣装置322、和转动炉排5三者由同一电动机带动。电动机通过传动轴9、38带动设置在排渣装置322的传动轴上的第一传动齿轮8、34，由此使排渣装置322转动。此外，设置在排渣装置322的传动轴上的第二传动齿轮 8、33可以90度换向传动可带动转动炉排5的传动轴37和传动齿轮36 二者，由此同一电机可同时使排渣装置322和转动炉排5运转。另外，还可以在排渣装置322的传动轴上设置链轮39，该链轮39可通过链条7传动设置在进料推进装置16上的链轮15，由此传动进料推进装置16。这样，同一电机可同时使排渣装置322、转动炉排5、和进料推进装置16三者运转。本领域技术人员容易理解，通过同一电机传动排渣装置322、转动炉排5、和进料推进装置16三者时，可以设置增速和/或减速结构/装置，以便二者以不同的速度转动。例如， 可以将排渣装置322上的链轮39与进料推进装置16上的链轮15设计成不同的直径，从而可以使排渣装置322和进料推进装置16 二者以不同的速度转动。又例如，可以适当改变排渣装置322的传动轴上的第二传动齿轮8、33和/或转动炉排5的传动齿轮36的尺寸或齿数，以使排渣装置和转动炉排5 二者以不同的速度转动。根据本发明第一方面的燃气发生器，所述作为燃烧原料的氧气(例如空气)和可燃气体(例如氢气和/或一氧化碳)可以在燃气发生器外预先混合，形成可直接点燃的可燃气体，再将其输送到炉芯的内腔41。或者，在设置有混合气进给盘6的情况下，作为燃烧原料的氧气(例如空气)和可燃气体(例如氢气和/或一氧化碳)二者通过不同的原料气体进口 61、62进入混合气进给盘6的混合腔63中进行混合，形成可直接点燃的可燃气体； 该可燃气体通过混合气进给盘6的可燃混合气体进口 64，输送到炉芯内腔41。然后，上述在炉芯内腔41中的可燃混合气体从炉芯的可燃气体出口 42逸出，进入燃烧嘴43部位，在此处，可燃气体被点燃，产生大量的热量，即进行以下方程1的反应燃气(H2和/或CO) +空气(O2)->废气(H2CHCO2) +热量...方程1然后，从炉顶盖1下行的碳原料(C，例如煤炭)和水蒸汽(H2O)在上述产生的高热量作用下，在燃烧加热反应室10处气化反应，产生燃气(H2和CO)，即进行以下方程2的反应碳原料(C) +水蒸汽(H2O) +热量-> 燃气(H2+C0) +炉渣…方程2另外，在高温下，方程1产生的废气(H2CHCO2)与碳原料(C)经还原/裂解过程而进行反应，同样可以生成燃气(H2+C0)，即进行以下方程3的反应 碳原料(C) +废气(H2CHCO2) +热量_>燃气(H2+C0) +炉渣...方程3
由此，碳原料和水蒸气在炉芯外、炉体腔内燃烧反应产生作为产物的燃气混合物 (H2+C0)，其可下行通过转动炉排5底部的孔洞55而进入出渣系统32，进而进入设置于该出渣系统32内的燃气输出系统30中，然后产物燃气经由产物燃气输出管向本发明燃气发生器外输出，最终供用户使用。另一方面，方程2和3产生的炉渣下落通过转动炉排5底部的孔洞55而进入出渣系统32，经排渣装置322推动到排渣口 321，并最终排到燃气发生器外。
需要进一步说明的是，炉顶盖1对气体基本上是密封的(例如进料推进装置16例如螺杆与碳原料配合可以防止气体逸出)；而炉底系统3除了燃气输出系统30外，其余部分亦对气体基本上是密封的(例如排渣装置322例如螺杆与炉渣配合可以防止气体逸出)。 炉顶盖1、炉体2和炉底系统3三者基本上构成了一个密闭系统。因此，在本发明燃气发生器中，气体运行是从进气道(直接地或者经由混合气进给盘6)进入炉芯，然后达到燃烧嘴 43燃烧，由此产生的产物燃气下行到达炉底系统的燃气输出系统30而排出。另一方面，就固体和或液体物料的运行而言，碳原料经进料推进装置16进入炉芯外的燃烧嘴43处进行燃烧，而水蒸气经由水蒸气进口 17进入炉芯外的燃烧嘴43处与碳原料一起燃烧分解，由此产生的炉渣下落到达炉底系统的出渣系统32而排出。由此，本发明第二方面提供了使用本发明第一方面所述燃气发生器生产燃气的方法，其包括以下步骤(a)将氧气(例如空气)和可燃气体(例如氢气和/或一氧化碳)预先混合，或者在混合气进给盘6中混合，形成可直接点燃的可燃混合气体(在本发明中，亦可称为混合可燃气体、混合气体、可燃气体等)，将该混合可燃气体输送到炉芯内腔41 ；(b)炉芯内腔41中的可燃混合气体从炉芯的可燃气体出口 42逸出，进入燃烧嘴 43部位，在此处，可燃气体被点燃，产生热量，任选的产生废气(H2CHCO2)；(c)将碳原料(例如煤炭)和水蒸气从炉顶盖1输入到燃烧加热反应室10，在步骤(b)产生的热量作用下碳原料和水蒸气反应生成产物燃气(H2和CO)和炉渣，任选的，步骤(b)产生的废气(H2CHCO2)在碳原料和热量作用下进行反应生成产物燃气(H2+C0)和炉渣；(d)步骤(c)生成的产物燃气下行进入置于炉底系统3内的燃气输出系统30中， 经捕集后经由产物燃气输出管输出，成可供用户使用产物燃气；(e)步骤(c)生成的炉渣自行下落或经转动炉排5推动下落，穿过转动炉排5下底部的孔洞55进入炉底系统的出渣系统32，经由出渣系统32的排渣装置322推动到排渣口 321并排出。由于本发明提供的是一种燃烧加热反应炉式的燃气发生器，因此该燃气发生器亦可称为燃气发生炉，其各部件亦可称为炉的部件，例如该燃气发生器的圆桶状主体壳可以称为“炉体”，而用于提供碳原料和水蒸气的燃气发生器顶盖亦可称为炉顶盖。下面结合附图进一步描述本发明燃气发生器的结构和/或工作原理以及使用本发明燃气发生器生产燃气的方法。如图1所示，显示了本发明一个实施方案的燃气发生器的总体剖视图。该燃气发生器包括炉体2、炉顶盖1、炉芯4、炉底系统3、转动炉排5。在该实施方案中，燃气发生器还可包括混合气进给盘6 (在一个实施方案中，其不以不存在，而使氧气与氢和/或一氧化碳在燃气发生器外预先混合后直接输入到炉芯4内)。在该实施方案中，燃气发生器还可包括传动构件，例如链条7、传动齿轮8、和/或传动轴9及相应配件构成。更具体地，该燃气发生器包括(i)炉体2，其呈圆桶形状；(ii)炉顶盖1，其下沿与所述炉体2的上沿密封连接，并且包括碳原料进口 18和水蒸气进口 17，所述碳原料进口 18用于向炉体内输送碳原料(例如煤炭)，所述水蒸气进口 17用于向炉体内输送作为原料的水蒸气；(iii)炉芯4， 其基本呈圆桶状并与所述炉体2同轴安装于炉体2内部，并且该炉芯4设置有至少一个可从其内部逸出可燃气体的燃烧嘴43 ;(iv)炉底系统3，其用于支撑燃气发生器的主体，并且包括炉底外体31、燃气输出系统30和出渣系统32 ； (ν)转动炉排5，其呈与炉体2同轴设置的桶状并且基本上贴近于所述炉体2的内壁，所述转动炉排5与炉芯4 二者之间形成燃烧加热反应室10 ；和任选的(vi)混合气进给盘6，其设置于所述炉芯4底部并且与炉芯4的内腔41相通。在氧气与氢和/或一氧化碳经混合后进入炉芯内部，再从燃烧嘴43逸出进入燃烧加热反应室10点燃，产生热量，该燃烧作用及其产生的热量将碳原料和水蒸气加热反应形成氢和一氧化碳组成的产物燃气，该产物燃气下行进入炉底系统3的燃气输出系统 30而输出。另外，由于碳原料例如煤下行后，与水蒸气和热量相互作用，在未完全燃烧反应时即容易粘结在燃烧加热反应室内的壁上，因此转动炉排5可防止这种持续的粘结而使本发明燃气发生器持续地运行。如图2所示，显示了本发明一个实施方案的燃气发生器的炉顶盖的总体剖视图。 该炉顶盖1主要由盖体12构成，其上部设置有进料斗11，该进料斗11可以用于盛装碳原料。炉顶盖1还包括进料推进装置16，优选的实施方案中，所述进料推进装置16的一端呈螺杆形状，可以将碳原料连接/断续地从进料斗11推入到碳原料进口 18，进而进入到燃气发生器内部；进料推进装置16的另一端可设置链轮15，以便通过链条7驱动进料推进装置 16转动。此外，该炉顶盖还包括使所述进料推进装置16固定的构件，例如紧固螺栓13和轴套体14。另外炉顶盖1上设置的水蒸气进口 17可以向燃气发生器内输入水蒸气。此外，炉顶盖1的下沿可与炉体2的上沿通过例如紧固件例如螺栓密封连接。如图3所示，显示了本发明一个实施方案的燃气发生器的炉体的总体剖视图。所述炉体2的上沿与所述炉顶盖1的下沿通过例如紧固件例如螺栓密封连接(图中未示出)。 另外，所述炉体2的下沿与所述炉底系统3的上沿通过例如紧固件例如螺栓密封连接(图中未示出)。在一个实施方案中，在存在混合气进给盘6的情况下，所述炉体2的下沿可以与所述混合气进给盘6的上沿密封连接。在一个实施方案中，在存在混合气进给盘6的情况下，所述炉体2的下沿与所述炉底系统3的上沿通过例如紧固件例如螺栓密封连接(图中未示出)，而混合气进给盘6设置在它们的内部。如图4所示，显示了本发明一个实施方案的燃气发生器的炉底系统的总体剖视图。所述炉底系统3包括炉底外体31、燃气输出系统30和出渣系统32。在一个实施方案中，所述炉底外体31的上沿与炉体2的下沿通过例如紧固件例如螺栓密封连接(图中未示出)。在一个实施方案中，所述炉底外体31基本上形成倒三角锥形状，构成出渣系统32的炉渣收集腔，由此，碳原料经燃烧加热反应后形成的炉渣借重力下降落入上述倒三角锥的内腔空间。在一个实施方案中，所述出渣系统32的炉渣收集腔的底部设置有排渣口 321和排渣装置322，所述排渣装置322将出渣系统32所收集的炉渣推到排渣口 321，并最终排到燃气发生器外。在一个实施方案中，所述排渣装置322 —端呈螺杆形状。在一个实施方案中，所述排渣装置322设置于出渣系统32的底部。上述排渣装置螺杆形状一端的在旋转时可以将其上部出渣系统32中的炉渣向排渣口 321推进，并最终排到燃气发生器外。在一个实施方案中，所述排渣装置322在另一端由传动装置(例如电机或主传动涡杆38和变速器 34)带动并沿其自身轴向旋转(旋转方向是通过螺杆向外推炉渣的方向)。图4中还显示了使变速器34、排渣装置322、换向构件33、链轮39等固定在炉底系统上的固定件35。此外，图4中还显示了通过排渣装置322和换向构件33而用于为转动炉排5提供转动动力的传导件，例如与排渣装置322垂直设置的传动轴37以及由该传动轴37驱动的传动齿轮36， 而后者可带动转动炉排5的转动传导部M，使整个转动炉排5在炉体内转动。另外，图4中还示出了燃气输出系统30其设置于出渣系统32的炉渣收集腔内。优选的实施方案中，所述燃气输出系统30设置于出渣系统32的炉渣收集腔内的上部。在一个实施方案中，所述燃气输出系统30包括产物燃气捕集器和产物燃气输出管。该产物燃气捕集器上设置有可供气体进入的孔洞，产物燃气下行到出渣系统32的炉渣收集腔中后，进入该孔洞而补充捕集，然后经由产物燃气输出管输出，供用户使用。优选的实施方案中，所述产物燃气捕集器呈倒三角锥形或倒圆锥形并且其锥面或下底面具有可供气体通过的孔洞， 从而落入到炉渣收集腔内的炉渣不会进入产物燃气捕集器中，并且这种锥的形状对于捕集产物燃气也是非常有利的结构。如图5所示，图5左侧是本发明一个实施方案的燃气发生器的炉芯的总体剖视图， 右侧是其中一个燃烧嘴43的局部(a部)放大图。如图所示，本发明炉芯4基本呈圆桶状。 在一个实施方案中，所述炉芯4的顶部基本呈三角锥状。这种三角锥状的好处是，从炉顶盖 1降下的碳原料不至于堆积在所述炉芯上。炉芯4的柱体部分设置有至少一个可从其内部逸出可燃气体的燃烧嘴43，所述燃烧嘴43包括可燃气体出口 42。在本发明的一个实施方案中，炉芯4基本呈圆桶状，并且所述燃烧嘴43设置于圆桶的桶壁；在一个实施方案中，所述燃烧嘴43设置于圆桶桶壁的上部。在一个实施方案中，所述炉芯4的内腔41与其底部可燃气体进口(其可以是单独设置，例如在没有混合气进给盘6的情况下；或者在设置有混合气进给盘6的情况下，该可燃气体进口可以是设置在混合气进给盘6中的)相通。这种可直接燃烧的可燃气体通过该可燃气体进口进入所述炉芯4的内腔41，然后从炉芯4的可燃气体出口 42和燃烧嘴43逸出，经点火后在炉芯4外、炉体2内，即燃烧加热反应室10部位燃烧。燃烧嘴的局部(a部)放大图清楚地显示了燃烧嘴的结构，在一个实施方案中，可燃气体从炉芯出来时是通过连续或不连续增加孔径的通道路中出来的，例如图中显示，可燃气体可从炉芯内腔41经可燃气体出口 42逸出，到达炉芯外的燃烧嘴43部位。燃烧嘴43 包括可燃气体出口 42，以及燃烧嘴外口 44。如上所述，可燃气体从炉芯出来经过可燃气体出口 42，再逸出到燃烧嘴外口 44，这个气流通过的通路是一种连续或不连续增加孔径的通路。为了避免碳原料堵塞燃烧嘴，在燃烧嘴本体46上，在燃烧嘴外口 44的内侧，相邻两个燃烧嘴之间设置有通孔45。通孔45的设置有利于避免碳原料堵塞燃烧嘴。即，如果某一个或几个燃烧嘴被碳原料堵塞，则可燃气体可临时经该通孔逸出到其它燃烧嘴外口 44逸出， 继续燃烧，随后随着燃烧变完全，所堵塞的碳原料脱落，该被碳原料堵塞燃烧嘴恢复正常工作。另外，燃烧嘴可以是环状设置于炉芯桶壁的外沿，即燃烧嘴本体46是环绕于炉芯桶壁外沿的凸起圈，可燃气体出口 42是两圈凸起之间的小孔或者缝隙，而通孔45是以一定尺寸或间距(这种尺寸或间距是本领域技术人员根据本说明书公开而容易设计的)分布于凸起圈中。或者，所述燃烧嘴是环状设置于炉芯桶壁的外沿，即燃烧嘴本体46是环绕于炉芯桶壁外沿的凸起圈状物，然而该凸起圈不同于以上实施方案之处是该凸起圈是不连续的或者是间断的，例如在一圈中被间断为2、3、4、5或者更多段。如图6所示，图6a是本发明一个实施方案的燃气发生器的转动炉排的总体剖视图。图6b是本发明一个实施方案的燃气发生器的转动炉排的俯视示意图。所述转动炉排 5包括转动炉排本体51、内凸起52、设置于转动炉排5桶状底部外沿的转动传导部M、和设置于转动炉排5桶状底部内沿的转动稳定部53。所述转动炉排本体51的下底中央为一圆孔，其用于容置所述炉芯4;在该圆孔的外围，转动炉排本体51的下底设置有孔洞55，其可以用于使炉体内产生的炉渣下落而达到下部的炉底系统3，进而将炉渣排出；所述孔洞55 还可以使炉体内产生的产物燃气下行而达到下部的炉底系统3，进而收集产物燃气。所述内凸起52可以干扰所形成的炉渣在燃气发生器内部的运行，即防止它们粘结在炉芯上或炉体腔内，而自行落入炉底系统3。另外，图6c是本发明一个实施方案的燃气发生器的转动炉排的桶状体内壁的示意图，其中显示了有多个孤立设置于桶状体内壁的内凸起52，这些内凸起52基本上以螺母内螺纹的轨迹排列(图中显示的是桶状体内壁的一半，因此仅是螺母内螺纹的轨迹的一半)。如图7a所示，显示了本发明一个实施方案的燃气发生器的混合气进给盘的总体剖视图。所述混合气进给盘6包括至少两个原料气体进口(例如两个61、62)、可燃气体混合腔63和可燃混合气体进口 64。需要说明的是，在图1的剖视图中，对于视角的原因，其中仅显示出一个原料气体进口，另一个在该剖视图中未显示出。在一个实施方案中，所述混合气进给盘6设置于所述炉芯4底部，并且其可燃气体混合腔63与炉芯4内部通过可燃混合气体进口 64相通。由此来自混合气进给盘6的可燃气体通过该可燃混合气体进口 64进入所述炉芯4的内腔41。上述两个气体进口可向可燃气体混合腔63中输入不同的气体，其中一个气体进口输入例如氧气或空气；另一个气体进口输入原料燃烧气例如氢气或一氧化碳或其混合物；在一个实施方案中，原料燃烧气是氢气与或一氧化碳的混合物；在一个实施方案中，该氢气与或一氧化碳的混合物来自本发明燃气发生器产生的产物燃气；由此，在本发明燃气发生器运行过程中，不需要外界另外提供原料燃烧气，而只要向本发明燃气发生器中输入碳原料、水蒸气并提供驱动转动部件转运的动力，即可基本上连续地用于生产产物燃气。该混合气进给盘6可以固定在炉芯4的底部并且使炉芯4形成一个密合空间；同时该混合气进给盘6位于炉体2和炉底系统3之间，并提供炉渣和产物燃气下行进入炉底系统3的通道。如图7b所示，显示了本发明一个实施方案的燃气发生器的混合气进给盘的俯视图。图中显示了三个原料气体进口(例如两个进口 61，一个进口 62 ；例如可由进口 61通入空气，由进口 62通入燃气，或者相反)，还显示了可燃气体混合腔63，从进口 61和进口 62 进入的气体在此处混合，然后经过通过可燃混合气体进口 64进入炉芯4内部。此外，由于混合气进给盘设置于炉体与炉底系统二者的法兰盘之间，这两个法兰盘密封连接，连接件例如螺栓可穿过混合气进给盘的穿孔65。另外，还可在该混合气进给盘上设置通孔66，其可用于给传动轴37提供传动空间。此外，由于混合气进给盘安装后是基本上固定不动的， 因此可在其上盘面设置较大面积的扇状通道67，其可为炉渣和产物燃气提供向下运行的通道。再者，如图所示，在可燃气体混合腔63的外沿设置有一圈炉芯支撑68，该炉芯支撑68 可密封地支撑炉芯，使炉芯内部的底部仅通过可燃混合气体进口 64与混合气进给盘6相通，炉芯内部的中部和/或上部仅通过可燃气体出口 42与燃烧加热反应室10相通，从而使炉芯形成基本封闭的结构。这样，混合气进给盘6—方面可以向炉芯内输送燃烧气体，另一方面又可使形成的炉渣和产物燃气自由下行到达炉底系统。在本发明一个实施方案中，不使用混合气进给盘6，此时炉芯4的底部除了设置原料燃气的进口外，炉芯的底部基本上是密闭的，上述进口以使预先混合的原料可燃气体输入到炉芯。如图8所示，显示了本发明一个实施方案的燃气发生器的工作运行示意图。图中字母C表示碳原料，S表示水蒸气，Q表示输入用于燃烧的可燃混合气体，Z表示产生的炉渣， q表示产物燃气；另外，图中粗的运行箭头表示气体运行路径，粗的运行箭头表示固体或水蒸气的运行路径；图中包括字母C、S、Q的椭圆表示进行碳解水反应，在气体Q燃烧产生的热量下使碳和水分解，形成产物气体混合物q (氢气和一氧化碳)。具体地说，氧气或空气与燃烧气体(例如氢气和/或一氧化碳)二者在本发明燃气发生器外预先混合后输入到炉芯内腔，或者氧气或空气与燃烧气体(例如氢气和/或一氧化碳)二者分别通过混合气进给盘6的不同进气口进入混合气进给盘6的可燃气体混合腔63中，在此处混合后再进入到炉芯内腔。然后，炉芯内腔中的可燃混合气体Q通过燃烧嘴中的孔洞进入炉芯外的燃烧加热反应室10内，可燃混合气体Q在此燃烧嘴处燃烧。燃烧产生的热量与从炉顶盖1供给并下行的碳原料C和水蒸气S —起反应，形成产物燃气q和燃烧完毕的炉渣Z。产物燃气q从燃烧加热反应室下行进入炉底系统3，并被燃气输出系统 30的产物燃气捕集器捕集，进而输送到产物燃气输出管，再向用户输送产物燃气，该产物燃气亦可分流一小部分，用于与氧气/空气混合以输送到炉芯，用于本发明燃气发生器的循环生产作业。另外，炉渣Z在自身重力作用下，或者在转动炉排5的作用下，从燃烧加热反应室下行进入炉底的出渣系统32，并被最终排出。根据本发明图1所示的燃气发生器，与 CN101121894A中图1设计的燃气发生器相比较，在二者的炉体尺寸相近的情况下，经连续工作M后综合测试，本发明燃气发生器用1公斤燃煤可转化约0. 37公斤水，而现有燃气发生器用1公斤燃煤可转化约0. 23公斤水。此外需要说明的是，本发明尽管如上所述作了详尽说明，然而根据本发明的精神，本领域技术人员可以提供诸多变型，例如，本发明的燃气发生器可以在尺寸上放大或缩小以适宜不同的需要，例如民用或工业用需要。另外，相关部件的尺寸和比例亦是本领域技术人员根据本发明精神而容易调整的。这些变型或调整均在本发明的精神和范围内。
权利要求
1.一种燃气发生器，其特征在于包括 (i)炉体，其呈圆桶形状；( )炉顶盖，其下沿与所述炉体的上沿密封连接，并且包括碳原料进口和水蒸气进口， 所述碳原料进口用于向炉体内输送碳原料(例如煤炭)，所述水蒸气进口用于向炉体内输送作为原料的水蒸气；(iii)炉芯，其基本呈圆桶状并与所述炉体同轴安装于炉体内部，并且该炉芯设置有至少一个可从其内部逸出可燃气体的燃烧嘴，并且该炉芯的顶部基本呈三角锥状；(iv)炉底系统，其用于支撑燃气发生器的主体，并且包括炉底外体、燃气输出系统和出渣系统；(ν)转动炉排，其呈与炉体同轴设置的桶状并且基本上贴近于所述炉体的内壁，所述转动炉排与炉芯二者之间形成燃烧加热反应室；和(Vi)混合气进给盘，其设置于所述炉芯底部并且与炉芯的内腔相通。
2.根据权利要求1的燃气发生器，其特征在于所述炉体的上沿与所述炉顶盖的下沿密封连接；和/或，所述炉体的下沿与所述炉底系统的上沿密封连接。
3.根据权利要求1至2任一项的燃气发生器，其特征在于所述炉顶盖的上部设置有进料斗和设置于该进料斗下部的进料推进装置，所述进料推进装置可将其上部进料斗中的碳原料向燃气发生器内部推进。
4.根据权利要求1至3任一项的燃气发生器，其特征在于 所述炉芯基本呈圆桶状；和/或所述炉芯的柱体部分设置有至少一个可从炉芯内部逸出可燃气体的燃烧嘴。
5.根据权利要求1至4任一项的燃气发生器，其特征在于所述混合气进给盘包括至少两个原料气体进口、可燃气体混合腔和可燃混合气体进口；和/或所述混合气进给盘设置于所述炉芯底部，并且其可燃气体混合腔与炉芯内部通过可燃混合气体进口相通。
6.根据权利要求1至5任一项的燃气发生器，其特征在于 所述炉底系统包括炉底外体、燃气输出系统和出渣系统；所述炉底外体基本上形成倒三角锥形状，构成出渣系统的炉渣收集腔； 所述出渣系统的炉渣收集腔的底部设置有排渣口和排渣装置，所述排渣装置将出渣系统所收集的炉渣推到排渣口 ；和/或所述排渣装置的一端呈螺杆形状，其在旋转时可以将其上部出渣系统中的炉渣向排渣口推进，并最终排到燃气发生器外。
7.根据权利要求6的燃气发生器，其特征在于所述燃气输出系统设置于出渣系统的炉渣收集腔内； 所述燃气输出系统设置于出渣系统的炉渣收集腔内的上部； 所述燃气输出系统包括产物燃气捕集器和产物燃气输出管；所述燃气输出系统包括产物燃气捕集器和与其连通并导向所述燃气发生器外的产物燃气输出管；和/或所述产物燃气捕集器呈倒三角锥形或倒圆锥形并且其锥面或下底面具有可供气体通过的孔洞，从而落入到炉渣收集腔内的炉渣不会进入产物燃气捕集器中。
8.根据权利要求1至7任一项的燃气发生器，其特征在于所述转动炉排，其呈与炉体同轴设置的桶状并且基本上贴近于所述炉体的内壁；所述转动炉排包括转动炉排本体和内凸起；所述转动炉排本体的下底设置有孔洞，其可以用于使炉体内产生的炉渣下落而达到下部的炉底系统；所述内凸起是分布在转动炉排本体内壁的规则或不规则分布的凸出件；所述内凸起的分布基本上是呈螺母的内螺纹形状的轨迹；所述转动炉排包括转动炉排本体、内凸起、和设置于转动炉排桶状底部外沿的转动传导部；和/或所述转动炉排包括转动炉排本体、内凸起、设置于转动炉排桶状底部外沿的转动传导部、和设置于转动炉排桶状底部内沿的转动稳定部。
9.根据权利要求1至8任一项的燃气发生器，其特征在于还包括带动以下三者的动力装置(例如电动机)设置在炉顶盖上的所述进料推进装置、设置在炉底系统中的所述排渣装置、和转动炉排；所述进料推进装置、排渣装置、和转动炉排三者各自独立地由动力装置(例如电动机) 带动，从而三者可以各自独立地运转；和/或所述进料推进装置、排渣装置、和转动炉排三者可由同一动力装置带动。
10.使用权利要求1-9任一项所述燃气发生器生产燃气的方法，其包括以下步骤(a)将氧气和可燃气体在混合气进给盘中混合，形成可直接点燃的可燃混合气体，将该可燃混合气体输送到炉芯内腔；(b)炉芯内腔中的可燃混合气体从炉芯的可燃气体出口逸出，进入燃烧嘴部位，在此处，可燃气体被点燃，产生热量，任选的产生废气；(c)将碳原料和水蒸气从炉顶盖输入到燃烧加热反应室，在步骤(b)产生的热量作用下碳原料和水蒸气反应生成产物燃气和炉渣，任选的，步骤(b)产生的废气在碳原料和热量作用下进行反应生成产物燃气和炉渣；(d)步骤(c)生成的产物燃气下行进入置于炉底系统内的燃气输出系统中，经捕集后经由产物燃气输出管输出，成可供用户使用产物燃气；(e)步骤(c)生成的炉渣自行下落或经转动炉排推动下落，穿过转动炉排下底部的孔洞进入炉底系统的出渣系统，经由出渣系统的排渣装置推动到排渣口并排出。
全文摘要
本发明涉及碳解水式燃气发生器及燃气生产工艺。本发明的碳解水式的燃气发生器包括炉体、炉顶盖、炉芯、炉底系统、转动炉排和混合气进给盘。本发明的燃气发生器构造简单并且燃气生产效率高。
文档编号C10J3/20GK102352267SQ201110258688
公开日2012年2月15日 申请日期2011年9月5日 优先权日2011年9月5日
发明者张一波 申请人:张一波