油砂分离工艺的制作方法

技术特征：

1.一种油砂分离工艺，其特征在于：包括预处理段，原料油砂先经过预处理段的干碎和筛分得到一定粒度以下的油砂干料；

稀油浸出段，油砂干料进入稀油浸出段，向预处理段获得的油砂干料中加入稀油，进入湿碎萃取工艺，用稀油作为介质萃取的同时使砂粒相互之间充分释放，并在稀油的溶解作用以及机械或超声的粉碎作用下砂粒释放原油，湿碎萃取后的来液进入固液分离I工艺，得到稀油和原油的混合油，完成一次原油的提取，再继续对油砂进行搅拌I和固液分离II工艺处理，又得到稀油和原油的混合油，完成又一次原油的提取，上述工艺处理中得到的混合油进入油砂油精制段的混合油罐内等待后续处理；

水洗段，经过稀油浸出段得到的油砂进入水洗段，在油砂中加入水和表面活性剂在搅拌II工艺处进行搅拌洗砂，得到油、水和砂的三相混合物，三相混合物在三相分离工艺处经过三相分离器进行分离，得到油污水、含水油和沉砂三种产物，油污水和含水油分别进入油水分离段的油污水罐和含水油罐中，沉砂进入洗砂工艺的洗砂器内并再次加入水和表面活性剂进行进一步洗砂，洗净后的砂进入砂的分级段，洗砂得到的油污水进入油水分离段的油污水罐中；

油水分离段，含水油罐中的含水油进行沉降分层，上层的混合油进入油砂油精制段的混合油罐内，下层的罐内底水进入油污水罐中以备后续循环水使用和混合油的提取，向油污水罐的油污水中加入破乳剂进行除油，将油污水中的油提取出来，提取出来的油为含水油，进入含水油罐中，罐底沉降水作为循环水提供给水洗段的搅拌II；

油砂油精制段，混合油罐中的混合油进入油砂油精制段，用常压或减压蒸馏塔将混合油中的稀油和原油分离，并分别进入稀油罐和原油罐中；

砂的分级段，洗砂工艺洗净的砂进入砂的分级段，向砂中加入清水，在砂的分级工艺采用旋流分级器进行分级，并进行干燥处理得到不同粒级的砂产品。

2.如权利要求1所述的油砂分离工艺，其特征在于：所述预处理段中，筛分将符合粒度要求的油砂干料进行分离，得到不符合粒度要求的粗料，所述粗料返回至干碎工艺进行粉碎。

3.如权利要求2所述的油砂分离工艺，其特征在于：所述干碎包括粗碎和细碎，所述粗碎采用颚式粉碎机，所述细碎采用锤式粉碎机。

4.如权利要求1所述的油砂分离工艺，其特征在于：所述稀油浸出段中，湿碎萃取工艺中的湿碎指湿式粉碎，在用稀油作为介质萃取的同时采用机械方法和/或超声波方法进行大油砂颗粒的分散，所述机械方法包括采用固定间隙的齿牙盘粉碎机、制浆机和制浆泵中的一种或多种进行大油砂颗粒的分散的方法，并加热混合液使温度范围在30℃-90℃之间。

5.如权利要求1所述的油砂分离工艺，其特征在于：所述稀油浸出段中，固液分离I工艺采用螺旋压榨的方法，其来液含沙浓度在35％-55％，温度在40℃-90℃。

6.如权利要求1所述的油砂分离工艺，其特征在于：所述稀油浸出段中，搅拌I工艺进一步用稀油作为浸出介质，并通过强力搅拌使油与砂充分相互释放，其来液含砂浓度在35％-75％，温度在40℃-90℃。

7.如权利要求1所述的油砂分离工艺，其特征在于：所述稀油浸出段中，固液分离II工艺采用卧式螺旋卸料离心机进行固-液两相分离，得到混合油和砂，其来液含砂浓度不高于55％，温度在40℃-90℃。

8.如权利要求1所述的油砂分离工艺，其特征在于：所述水洗段中，在搅拌II工艺中用水和表面活性剂进一步释放砂粒上的原油，其来料的含砂浓度在70％-85％，温度在40℃-90℃。

9.如权利要求1所述的油砂分离工艺，其特征在于：所述水洗段中，三相分离工艺采用重力三相沉降池、三相旋流分离器或卧式螺旋卸料三相分离离心机将油、水和砂相互分离，其来液含油浓度在2％～6％，含砂浓度在10％-30％，温度在40℃-90℃；

所述水洗段中，洗砂工艺采用一级或多级旋流洗砂器，加入水和表面活性剂，进一步将砂粒上的油洗干净，其来液含砂浓度在35％-55％，温度在30℃-90℃。

10.如权利要求1所述的油砂分离工艺，其特征在于：所述油水分离段中，除油工艺采用重力沉降或旋流除油器将油污水中的提取出来，其来液温度在20℃-90℃；

所述油水分离段中，含水油沉降分层采用重力沉降分层或离心沉降分层，所述离心沉降分层包括离心机分层和旋流除油器，其来液温度在20℃-90℃；

所述水罐中的水作为循环水，为洗砂工艺提供洗涤水；

所述稀油罐中的稀油可循环使用，作为萃取介质进入湿碎萃取和搅拌I工艺。