本实用新型涉及一种润滑油蒸馏精制系统，属于润滑油加工设备领域。
背景技术：
作为现有技术的润滑油蒸馏精制系统，将回收的废机油集中到废油储油罐中，进行沉降分离，然后通过热风炉对预蒸馏反应釜内废油进行加热的方式实施蒸馏。这种方式的主要缺点是，预蒸馏反应釜局部温度升高过快，导致局部结焦。如果采用导热油炉进行加热，又会出现传热慢、热能损耗大的问题。另外，作为现有技术的润滑油蒸馏精制系统，各个蒸馏容器是在常压下进行蒸馏，蒸馏温度高，油品在高温阶段滞留时间较长，影响了成品的品质。
作为现有技术的润滑油蒸馏精制系统还普遍存在热能不能充分利用，废热排放量大，能耗高和能源浪费严重的问题。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是，提出一种润滑油蒸馏精制系统，第一、通过负压蒸馏降低蒸馏反应温度以确保油品质量；第二、通过系统内能源循环利用达到减少排放和节约能源的目的。
本实用新型技术方案如下：
一种润滑油蒸馏精制系统，其特征在于：所述系统包括原料搅拌釜和换热器，所述换热器具有低温通道、高温通道一以及高温通道二，所述低温通道一端与原料搅拌釜相连接、另一端连接有脱水塔，所述脱水塔依次通过冷却器一和水罐连接有真空机组一；
所述系统还包括加热炉，所述加热炉内设有对流室、辐射室一和辐射室二；
所述脱水塔通过对流室连接有反应釜一，所述反应釜一依次通过冷却器二和油罐一连接有真空机组二；
所述反应釜一还通过辐射室一连接有反应釜二，所述反应釜二通过高温通道一连接有冷却器三，所述冷却器三通过油罐二连接有真空机组三；
所述反应釜二还通过辐射室二连接有反应釜三，所述反应釜三通过高温通道二连接有冷却器四，所述冷却器四连接有真空机组四；
所述系统还包括与油罐一和油罐二分别连接的基础油搅拌釜，所述基础油搅拌釜通过过滤机连接有成品罐；
所述反应釜三还通过冷却器五连接有渣油罐。
优选地，所述过滤机为板式过滤机。
相对于现有技术，本实用新型具有以下积极效果：（1）、本实用新型将反应釜二和反应釜三蒸发出的油蒸汽输送到换热器中之后再进行冷却，一方面能够在换热器中利用油蒸汽的温度对原油进行加热，另一方面能够对油蒸汽进行预冷却，不仅提高了后续冷却工序的效率，而且充分利用了系统内能源，达到了节约能源、减少排放的目的；（2）、本实用新型采用真空机组和冷却器子系统在各个反应釜内形成负压蒸馏，降低了反应温度，确保了油品质量。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的技术方案：
如图1，本实用新型的实施例包括原料搅拌釜和用于对原料进行加热的换热器，所述换热器具有高温通道一和高温通道二以及用于与所述高温通道进行热交换的低温通道。所述低温通道的一端与原料搅拌釜相连接，另一端连接有脱水塔，所述脱水塔通过冷却器一连接有水罐，水罐连接有真空机组一。
本实用新型的实施例还包括加热炉，所述加热炉内分别设有对流室、辐射室一和辐射室二。
所述脱水塔通过对流室连接有反应釜一，所述反应釜一通过冷却器二连接有油罐一，油罐一连接有真空机组二。
所述反应釜一还通过辐射室一连接有反应釜二，所述反应釜二通过高温通道一连接有冷却器三，所述冷却器三通过油罐二连接有真空机组三。
所述反应釜二还通过辐射室二连接有反应釜三，所述反应釜三通过高温通道二连接有冷却器四，所述冷却器四连接有真空机组四。
本实用新型的实施例还包括与油罐一和油罐二分别连接的基础油搅拌釜，所述基础油搅拌釜通过板式过滤机连接有成品罐。
所述反应釜三还通过冷却器五连接有渣油罐。
工作时，原料搅拌釜中的原油经过换热器低温通道，与高温通道热交换得到预热，温度达到100°C至120°C后进入脱水塔，在真空机组一作用下，降低了脱水塔中的气压值以利于油中的水份蒸发为水蒸汽，水蒸汽在真空机组一的作用下进入冷却器一形成冷却水并存储在水罐中。
脱水塔中脱水后的油进入对流室，被加热至150至200°C后进入反应釜一进行一次脱烃，一次脱烃产生的油蒸汽经过冷却器二后形成毛油并储存在油罐一中。经过一次脱烃后的油进入辐射室一，加热至350°C后进入反应釜二进行二次脱烃，二次脱烃产生的油蒸汽依次经过换热器的高温通道一和冷却器三后形成毛油并储存在油罐二中。
经过二次脱烃后的油进入辐射室二，加热至380°C后进入反应釜三，反应釜三产生的油蒸汽依次经过换热器的高温通道二到达冷却器四，反应釜三蒸馏后产生的渣油经过冷却器五后储存在渣油罐中。储存在油罐一和油罐二中的毛油经过基础油搅拌釜的搅拌和板式过滤机的过滤形成基础油成品，基础油成品储存在成品罐中。